一种可有效防止混料的堆叠状圆形板材自动供料机构的制作方法

【技术领域】

本实用新型属于自动供料技术领域，特别是涉及一种可有效防止混料的堆叠状圆形板材自动供料机构。

背景技术：

智能制造逐渐成为制造业中的主流，在实现自动化生产过程中，自动供料是基础的自动化模块。目前，有一款产品，其采用圆形板材冷拉成型，在供料时，圆形板材为堆叠状，不同规格的产品，圆形板材的直径大小不同，而现有技术中，无法对不同规格大小的堆叠状的圆形板材进行自动识别，若出现混料现象，则在后续的冷拉成型中会出现不良，全部报废而浪费材料；且对于圆形板材的供料，尤其是堆叠状的，还有可能出现板材堆叠不整齐的现象发生，影响后续自动上料。

因此，需要提供一种新的可有效防止混料的堆叠状圆形板材自动供料机构来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种可有效防止混料的堆叠状圆形板材自动供料机构，能够对不同规格大小的圆形板材进行自动识别，防止出现混料，保障物料规格上料的准确度。

本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种可有效防止混料的堆叠状圆形板材自动供料机构，其包括输送单元、沿所述输送单元方向设置在所述输送单元下方的若干顶升机构、设置在所述输送单元末端的提升机构，位于所述输送单元前端位置的第一个所述顶升机构为上料工位，在所述上料工位处设置有基准挡板装置对堆叠圆形板材进行定位、设置有若干组感应产品规格大小的传感组件。

进一步的，所述输送单元包括第一驱动件、受所述第一驱动件驱动进行旋转的旋转轴、固定在所述旋转轴上的传动齿轮、设置在所述输送单元另一端的从动轴、固定在所述从动轴上的从动齿轮、连接所述传动齿轮与所述从动齿轮的链条。

进一步的，所述顶升机构包括位于所述上料工位的首端顶升机构、位于所述上料工位与所述提升机构之间的若干中间顶升机构。

进一步的，所述首端顶升机构与所述中间顶升机构包括第一气缸、受所述第一气缸驱动进行上下运动的顶升板。

进一步的，所述传感组件包括沿堆叠状圆形板材输送方向设置的若干组传感器，每组组传感器对应一种规格产品，每组传感器包括两对传感器，该两对传感器设置在同一垂直平面内且每对传感器中的两个传感器一上一下分布对射。

进一步的，所述基准挡板装置包括第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的v型槽挡板。

进一步的，所述v型槽挡板上设置有竖向贯通的v型槽。

进一步的，所述提升机构包括第二驱动件、受所述第二驱动件驱动进行旋转的螺杆、通过螺母与所述螺杆配合传动实现上下运动的提升托板。

与现有技术相比，本实用新型一种可有效防止混料的堆叠状圆形板材自动供料机构的有益效果在于：可以一次性实现多堆产品的供应，减少了产品供给频次，节省了人力；且在上料工位设计产品规格识别传感器组，配合定位基准板，保障了产品规格上料的准确度，有效防止混料。

【附图说明】

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中输送单元与顶升机构的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中传感组件的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中基准挡板装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中提升机构的结构示意图；

图中数字表示：

100可有效防止混料的堆叠状圆形板材自动供料机构；

1输送单元，11第一驱动件，12旋转轴，13传动齿轮，14从动轴，15从动齿轮，16链条；2顶升机构，21首端顶升机构，211第一气缸，212顶升板，22中间顶升机构；3提升机构，31第二驱动件，32螺杆，33提升托板；4传感组件，41第一组传感器，42第二组传感器，43第三组传感器，44第四组传感器，45第五组传感器；5基准挡板装置，51第二气缸，52v型槽挡板，521v型槽。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图5，本实施例为可有效防止混料的堆叠状圆形板材自动供料机构100，其包括输送单元1、沿输送单元1方向设置在输送单元1下方的若干顶升机构2、设置在输送单元1末端的提升机构3，位于输送单元1前端位置的第一个顶升机构2为上料工位，在所述上料工位处设置有基准挡板装置5对堆叠圆形板材进行定位、设置有若干组感应产品规格大小的传感组件4。

输送单元1包括第一驱动件11、受第一驱动件11驱动进行旋转的旋转轴12、固定在旋转轴12上的传动齿轮13、设置在输送单元1另一端的从动轴14、固定在从动轴14上的从动齿轮15、连接传动齿轮13与从动齿轮15的链条16。

顶升机构2包括位于上料工位的首端顶升机构21、位于所述上料工位与所述提升机构3之间的若干中间顶升机构22，各个顶升机构21等距离设置。首端顶升机构21与中间顶升机构22包括第一气缸211、受第一气缸211驱动进行上下运动的顶升板212。

传感组件4包括沿堆叠状圆形板材输送方向设置的第一组传感器41、第二组传感器42、第三组传感器43、第四组传感器44以及第五组传感器45，五组传感器对应五种规格产品，每组传感器设置有两对传感器，该两对传感器设置在同一垂直平面内且每对传感器中的两个传感器一上一下分布对射；所述两对传感器对射的红外光线形成一垂直平面，在识别时，产品的一侧边缘会被其中一组或多组传感器感应到，其中最外侧一组感应到的传感器对应的产品规格即为实际产品规格。

本实施例中设置有五组传感器，在其他实施例中可根据产品种类设置多组。

基准挡板装置5包括第二气缸51、受第二气缸51驱动进行上下运动的v型槽挡板52，v型槽挡板52上设置有竖向贯通的v型槽521，所述v型槽521为堆叠状圆形板材提供了端部定位基准，为传感组件4的规格识别可靠度提供了前提基础。

提升机构3包括第二驱动件31、受第二驱动件31驱动进行旋转的螺杆32、通过螺母与螺杆32配合传动实现上下运动的提升托板33。

本实施例可有效防止混料的堆叠状圆形板材自动供料机构100的工作原理为：初始状态下，首端顶升机构21的顶升板212处于顶升状态；基准挡板装置5中的v型槽挡板52下降挡住产品输送路径；操作人员先将一堆产品放置在首端顶升机构21的顶升板212上，并以v型槽挡板52为基准进行定位放置；放置好后，传感组件4进行板材规格识别，通过上位机中编写的程序软件判定确认该批产品的规格是否正确，若不正确，则发出警报，警报装置可通过plc控制模块控制；若正确无误，则v型槽挡板52上升，首端顶升机构21的顶升板212下降，板材下落至输送单元1上，并输送至下一个顶升机构21位置；下一个顶升机构21将该堆板材顶起，v型槽挡板52下降，重复上述上料动作进行下一堆产品的上料；然后每一个顶升机构2上都会被堆放一堆产品，直至最前面的一堆产品运动至提升机构3位置，然后被提升机构3提升至被抓取位置实现自动供料。

本实施例为可有效防止混料的堆叠状圆形板材自动供料机构100可以一次性实现多堆产品的供应，减少了产品供给频次，节省了人力；且在上料工位设计产品规格识别传感器组，配合定位基准板，保障了产品规格上料的准确度，有效防止混料。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。