全自动塑封机的制作方法

本实用新型涉及产品包装的技术领域，尤其是涉及一种全自动塑封机。

背景技术：

塑封处理是由涂有热熔胶的聚脂膜，通过塑封机的加工将被封物品粘合在塑料膜之内，由于加工过程是在一定的压力和高温下进行，而且采用的是高质量聚脂膜和透视度很好的热熔胶。所以，在常温下不仅可以保证被塑封物品不被破坏，而且增加了物品的直观效果。在这一过程中塑封机技术性能的好坏,是保证塑封质量的关键。

通过检索发现公开号为cn109229621a的中国专利公开了一种自动塑封机包括塑封膜移载机构、塑封平台、推送机构和塑封机构。塑封膜移载机构能够从塑封膜料盒中抓取塑封膜，将塑封膜移动至塑封平台并打开塑封膜，产品运输机构将产品输送到塑封平台，推送机构将产品推送至打开的塑封膜内，塑封机构将进入塑封膜内的产品进行塑封。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：现有的自动塑封机设备在完成塑封时，需要抓取塑封膜后移动塑封膜并打开塑封膜，再将产品放到塑封膜中进行塑封，自动塑封机设备的结构复杂使塑封流程繁琐，塑封的效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种全自动塑封机，其优点是结构简单，塑封效率高。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种全自动塑封机，包括塑封机构、传送机构和塑封膜供应机构，所述传送机构包括输送传送设备与输出传送设备，输送传送设备和输出传送设备水平放置，输送传送设备的传送带末端与输出传送设备的传送带起始端相对，其中间设有塑封切割缝隙；

所述塑封机构包括u型刀架，u型刀架开口端转动连接在输出传送带左右两端的机架上，u型刀架上的闭合端设置有l型电热塑封切刀，其位置与塑封切割缝隙和输出传送带侧面缝隙对应，与l型电热塑封切刀位置对应的塑封切割缝隙和输出传送带侧面缝隙设有塑封切板，塑封切板形状与l型电热塑封切刀对应，塑封切板位置与输送传送设备的传送带末端与输出传送设备的传送带起始端平行，机架上设有制动设备与u型刀架的闭合端连接；

所述塑封膜供应机构，包括供塑封膜空心卷套置的放料杆，放料杆设置在输送传送带上侧方，放料杆中点下方设有分膜滚轮，分膜滚轮垂直于放料杆上套置的塑封膜，分膜滚轮下方设有转向滚筒组，输送传送带上方设有上三角固定板，输送传送带下方设有下三角固定板，上三角固定板和下三角固定板上下位置对应、形状大小相同。

通过上述技术方案，全自动塑封机的传送机构包括输送传送设备与输出传送设备，输送传送设备用于传送待塑封的产品，输出传送设备用于传送经过了塑封的产品。输送传送设备的传送带末端与输出传送设备的传送带起始端相对，其中间设有塑封切割缝隙。输出传送设备上设有u型刀架，u型刀架开口端与输出传送带左右两端的机架转动连接。机架上设有制动设备与u型刀架的闭合端连接，可以带动机架绕转动连接点上下转动。u型刀架上的闭合端设置有l型电热塑封切刀，l型电热塑封切刀启动工作时会产生热量，将所切割过的塑封膜熔断粘合，达到塑封的效果。l型电热塑封切刀位置与塑封切割缝隙和输出传送带侧面缝隙对应，与l型电热塑封切刀位置对应的塑封切割缝隙和输出传送带侧面缝隙对设有塑封切板，塑封切板形状与对应，给l型电热塑封切刀在切割塑封膜时提供支撑受力面，塑封切板位置与输送传送设备的传送带末端与输出传送设备的传送带起始端平行，使产品可以从输送传送带被传送到输出传送带上，也便于l型电热塑封切刀对通过塑封切板的塑封膜进行切割。输送传送设备上侧方位置设有塑封膜供应机构，包括放料杆，塑封膜空心卷套置在放料杆杆上，拉动塑封膜空心卷上的塑封膜，使塑封膜经过放料杆中点下方的分膜滚轮，分膜滚轮竖直放置沿塑封膜的中心线滚动，塑封膜沿其中心线被折合为两层，分膜滚轮下方设有转向滚筒组，被分为两层的塑封膜通过转向滚筒组到输送传送带上方。输送传送带上方设有上三角固定板，输送传送带下方设有下三角固定板，上三角固定板与下三角固定板形状大小相同。在被分为两层的塑封膜中心线上取一定点，将定点下方的中心线两层塑封膜中间翻折，使中心线与塑封膜边缘的交点与定点平行。输送传送带上方设有上下位置对应的上三角固定板与下三角固定板，上三角固定板与下三角固定板形状大小相同。将翻折好的塑封膜套设在上三角固定板与下三角固定板上，使翻折后的塑封膜平行放置在输送传送带上，塑封膜起始端对着l型电热塑封切刀方向。翻折后平行放置在输送传送带上的塑封膜，其中心线位于u型刀架上闭合端未设置l型电热塑封切刀一侧。在使用时，先空切塑封膜一次，使塑封膜起始端被塑封粘合。启动输送传送带，产品通过输送传送带被传送至双层塑封膜中，塑封膜起始端被塑封粘合，位于双层塑封膜中的产品通过塑封切板后，制动设备带动l型电热塑封切刀切下，l型电热塑封切刀的两边分别将塑封膜开口的一边切割塑封粘合，和将塑封膜熔断形成一个新的被塑封粘合的起始端。启动全自动塑封机反复这个塑封流程，使全自动塑封机达到全自动塑封效果，塑封效率快适合批量塑封包装产品。

本实用新型进一步设置为：所述输送传送带和输出传送带两侧机架上都设有阻挡条板。

通过上述技术方案，输送传送带和输出传送带两侧机架上都设有阻挡条板，阻挡条板对输送传送带和输出传送带上传送的产品起到阻挡的作用，防止输送传送带和输出传送带上传送的产品从两侧掉落。同时，也对输送带起到了限制的作用，防止输送带的位置发生偏移。

本实用新型进一步设置为：所述输送传送带位于l型电热塑封切刀一侧的阻挡条板上设有一缺口，缺口处设有推动板，推动板与推动气缸连接。

通过上述技术方案，输送传送带位于l型电热塑封切刀一侧的阻挡条板上设有一缺口，缺口处设有推动板，推动板与推动气缸连接。推动气缸工作时带动推动板前后运动，将通过输送传送带传送的产品推至另一侧的阻挡板处。使产品在被输送传送带传送至塑封膜中时，产品贴近塑封膜中心线封闭的一侧，避免在塑封时进入双层塑封膜的产品距离塑封膜中心线封闭的一侧距离较远，使塑封好的塑封包装空间远远大于其塑封产品的大小，失去了对产品塑封的效果。

本实用新型进一步设置为：所述输出传送设备的机架下方设有带固定装置的万向轮。

通过上述技术方案，输出传送设备的机架设有带固定装置的万向轮，调整机架上万向轮的固定装置，使输出传送设备可以通过万向轮进行推动。通过移动输出传送设备的位置，可以调整l型电热塑封切刀切割塑封的塑封包装的大小。根据所要塑封产品的大小，可以对输出传送设备的位置进行调整，以控制l型电热塑封切刀切割塑封膜的位置。

本实用新型进一步设置为：所述输出传送设备位于l型电热塑封切刀一侧的机架上设有一废料回收滚轮，废料回收滚轮与转动电机相连。

通过上述技术方案，l型电热塑封切刀在对塑封膜切割塑封时，l型电热塑封切刀的一边将塑封膜开口的一边切割塑封粘合，切割会产生多余的废料，输出传送设备位于l型电热塑封切刀一侧的机架上设有一废料回收滚轮，将l型电热塑封切刀切割产生的废料缠绕在废料回收滚轮上，废料回收滚轮与转动电机相连，转动电机带有废料回收滚轮一同转动，将废料回收到废料回收滚轮上。

本实用新型进一步设置为：所述l型电热塑封切刀上方设有吸气排放装置包括吸气罩，吸气罩通过引风管与气泵的吸风口连接，气泵的排风口与排风管连接，排风管处设有一净化过滤装置。

通过上述技术方案，l型电热塑封切刀上方设有吸气排放装置，用来吸收l型电热塑封切刀切割塑封膜时产生的有毒有害气体，减少有毒有害气体在室内扩散，危害人体健康。有毒有害气体被吸气排放装置中的气泵吸风口通过吸气罩和引风管吸入，通过气泵的排风口排出到排风管，排风管处设有净化过滤装置，对有毒有害气体进行净化过滤处理再排放，减少对环境的污染。

本实用新型进一步设置为：所述机架侧方设有控制箱，控制箱与输送电机、输出电机、转动电机、推动气缸和制动设备连接。

通过上述技术方案，机架侧方设有控制箱，控制箱与输送电机、输出电机、转动电机、推动气缸和制动设备连接。控制箱可以控制推动气缸的启停，控制箱可以控制输送电机和输出电机的转速，以控制塑封的速度。控制箱可以根据l型电热塑封切刀切割产生的废料速度控制转动电机的转速，以控制废料回收滚轮回收废料的速度与产生废料的速度相同。控制箱可以控制制动设备的工作频率，以控制l型电热塑封切刀的切割频率与传送产品的速度相匹配。

本实用新型进一步设置为：所述输出传送带末端设有产品回收机构。

通过上述技术方案，输出传送带末端设有产品回收机构，通过全自动塑封机塑封机构塑封好的产品，通过输出传送带传送至输出传送带的末端，输出传送带的末端设有产品回收机构，对塑封好的产品进行回收。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.全自动塑封机，包括塑封机构、传送机构和塑封膜供应机构，传送机构传送待塑封的产品，塑封膜供应机构源源不断的提供塑封膜，塑封机构连续是对传送机构传送的产品进行塑封，塑封流程简单效率高；

2.塑封机构上方设有吸气排放装置，对塑封时产生的有毒有害气体进行吸收净化再排放，减少了有毒有害气体在室内的扩散和对环境的污染；

3.全自动塑封机在输出传送设备的末端设有产品回收机构，对塑封好的产品进行回收，便于整理。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例用于展示传送机构与塑封机构的剖视图；

图3是本实施例的图2的a处的放大图；

图4是本实施例的塑封膜供应机构的爆炸视图；

图5是本实施例用于展示三角固定板位置的剖视图；

图6是本实施例用于展示塑封膜折叠方式的示意图。

附图说明，1、塑封机构；2、吸气排放装置；3、塑封膜供应机构；4、输送传送设备；5、输出传送设备；6、u型刀架；7、l型电热塑封切刀；8、塑封切板；9、放料杆；10、分膜滚轮；11、塑封膜空心卷；12、转向滚筒组；13、上三角固定板；14、下三角固定板；15、机架；16、阻挡条板；17、推动板；18、推动气缸；19、万向轮；20、废料回收滚轮；21、转动电机；23、吸气罩；24、引风管；25、排风管；26、净化过滤装置；27、固定装置；28、输送电机；29、输出电机；30、制动设备；31、输送传送带；32、输出传送带；33、产品回收机构；34、控制箱；35、气泵。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

参照图1，为本实用新型公开的一种全自动塑封机，包括传送机构，传送机构分为输送传送设备4和输出传送设备5，输送传送带31的末端和输出传送带32的起始端相对放置，中间设有缝隙，输送传送带31和输出传送带32水平设置，输出传送带32上设有塑封机构1，输出传送带32末端设有产品回收机构33，通过塑封机构1塑封过的产品被输出传送带32传送进去产品回收机构33。输送传送设备4上方设有塑封膜供应机构3，塑封膜空心卷11套置在放料杆9上，通过塑封膜供应机构3给全自动塑封机提供塑封膜。塑封机构1上设有吸气排放装置2，热融切割产生的气体具有刺鼻性气味，这种气体是有毒有害气体，有毒有害气体被吸气排放装置2中的气泵35吸风口通过吸气罩23和引风管24吸入，通过气泵35的排风口排出到排风管25，排风管25处设有净化过滤装置26，对有毒有害气体进行净化过滤处理后排放。

参考图2，输送传送设备4设有输送电机28，输送电机28带动输送传送带31转动，输送传送带31对待塑封的产品进行传送，输送传送带31两侧设有阻挡条板16，输送传送带31位于l型电热塑封切刀7一侧的阻挡条板16上设有一缺口，缺口处设有推动板17，推动板17与推动气缸18连接。推动气缸18工作时带动推动板17前后运动，将通过输送传送带31传送的产品推至另一侧的阻挡板处。输出传送设备5上转动连接有u型刀架6，u型刀架6的一端与输出传送带32左右两端的机架15通过转动轴活动连接。u型刀架6上的闭合端设置有l型电热塑封切刀7，其位置与塑封切割缝隙和输出传送带32侧面缝隙对应，与l型电热塑封切刀7位置对应的塑封切割缝隙和输出传送带32侧面缝隙设有塑封切板8，塑封切板8形状与l型电热塑封切刀7对应，塑封切板8位置与输送传送设备4的传送带末端与输出传送设备5的传送带起始端平行，机架15上设有制动设备30与u型刀架6的闭合端连接，制动设备30可以设置为气缸或发动机。输出传送设备5位于l型电热塑封切刀7一侧的机架15上设有一废料回收滚轮20，将l型电热塑封切刀7切割产生的废料缠绕在废料回收滚轮20上，废料回收滚轮20与转动电机21相连。输出传送设备5设有输出电机29，输出电机29带动输出传送带32对塑封好的产品进行传送。机架15上设有控制箱34，控制箱34可以控制推动气缸18的启停，控制箱34可以控制输送电机28和输出电机29的转速，以控制塑封的速度。控制箱34可以根据l型电热塑封切刀7切割产生的废料速度控制转动电机21的转速，控制箱34可以控制制动设备30的工作频率，以控制l型电热塑封切刀7的切割塑封频率。

参考图3，全自动塑封机设有万向轮19，可以通过万向轮19进行推动。设在全自动塑封机下端的万向轮19上带有固定装置27，在将全自动塑封机推动到目的位置以后，通过调整万向轮19上的固定装置27，可以将全自动塑封机固定。

参考图4和图5，塑封膜供应机构3包括放料杆9，塑封膜空心卷11套置在放料杆9杆上，拉动塑封膜空心卷11上的塑封膜，使塑封膜经过放料杆9中点下方的分膜滚轮10，分膜滚轮10竖直放置沿塑封膜的中心线滚动，塑封膜沿其中心线被折合为两层，分膜滚轮10下方设有转向滚筒组12，被分为两层的塑封膜通过转向滚筒组12到输送传送带31上方。输送传送带31上方和下方分别设有上下位置对应的上三角固定板13与下三角固定板14，上三角固定板13与下三角固定板14形状大小相同。在被分为两层的塑封膜中心线上取一定点，将定点下方的中心线两层塑封膜中间翻折，使中心线与塑封膜边缘的交点与定点平行。输送传送带31上方设有上下位置对应的上三角固定板13与下三角固定板14，上三角固定板13与下三角固定板14形状大小相同。将翻折好的塑封膜套设在上三角固定板13与下三角固定板14上，使翻折后的塑封膜平行放置在输送传送带31上，塑封膜起始端对着切割塑封处。

参考图6，为塑封膜在全自动塑封机工作时的折叠状态，产品通过输送传送带31被传送到切割痕迹处，切割痕迹处的塑封膜是粘合的对产品有阻挡的作用，产品带动塑封膜向前运动经过塑封切板8传送到输出传送带32时，l型电热塑封切刀7向下切割塑封形成新的切割痕迹。

本实施例的实施原理为：全自动塑封机，包括塑封机构1、传送机构和塑封膜供应机构3，传送机构包括输送传送设备4和输出传送设备5，输送传送设备4传送待塑封的产品，塑封膜供应机构3源源不断的提供塑封膜，塑封机构1连续是对输送传送设备4传送的产品进行塑封，输出传送设备5将塑封好的产品传送回收，实现了全自动且塑封流程简单，塑封效率高。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。