多料斗落料料量控制装置的制作方法

本实用新型涉及料量控制装置，尤其涉及一种多料斗落料料量控制装置。

背景技术：

落料系统是散料运输的重要组成部分，根据运输能力不同，落料系统中料斗数量相应改变。料斗主要包括料斗钢结构、给料器槽体、振源电机、弹性支撑、振源电机控制系统五大部分。物料运输的原理是通过在给料器槽体上安装一个振动源带动槽体有规律的振动使其内部散货物料溜动，再利用手动滑轮装置调节调料挡板在滑道内上下位置，进而调节单位时间内的输送散料的料量，从而达到物料输送的目的。在作业过程中，由于个人操作习惯、手法差异以及皮带秤信息反馈的滞后性，使得各料斗内料量分布不均，皮带上的料量发生较大波动。使翻车作业效率降低，并有可能造成下游转接塔的堵料故障或皮带重载压停故障。

综上所述，现有落料系统中无有效料量控制手段，完全靠人为经验调节、平衡各料斗内料量的方法存在明显的滞后性和误差率，不利于设备使用与作业效率的提升，不能满足当下生产需求。

技术实现要素：

为了克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种多料斗落料料量控制装置，该装置通过利用齿轮齿条的传动原理，通过控制齿轮电机的转速，进而更可靠地改变调料挡板的位置；该装置通过料斗料位检测装置、挡板位置检测装置、皮带料量检测装置和plc自动控制装置的引入，将经验数据进行积累，并记录形成最优位置，更好地满足料斗落料装置的落料要求，实现多料斗落料装置的自动控制，提高多料斗落料装置自动化，实现作业效率最大化。

本实用新型采用的技术方案：一种多料斗落料料量控制装置，其包括多个料量调节组件，所述料量调节组件包括齿轮电机、齿轮、齿条、调料挡板、滑道和挡板位置检测装置，所述齿轮电机固定安装于机架，所述齿轮电机输出端直接驱动所述齿轮，所述齿轮与所述齿条啮合安装，所述齿条与所述调料挡板的第一端面固定连接，所述调料挡板与所述滑道间隙配合安装，所述挡板位置检测装置安装于机架，所述挡板位置检测装置与plc自动控制装置建立数据连接。

进一步地，其还包括多个料斗料位检测装置、plc自动控制装置和皮带料量检测装置，所述料斗料位检测装置与所述plc自动控制装置建立数据连接，所述皮带料量检测装置与所述plc自动控制装置建立数据传输。

优选地，所述料斗料位检测装置安装在所述料斗，所述皮带料量检测装置安装在位于下游的皮带机上。

优选地，所述料量调节组件的数量与料斗的数量相同。

本实用新型的有益效果：

该装置通过利用齿轮齿条的传动原理，通过控制驱动齿轮电机的转速，进而更可靠地改变调料挡板的位置；该装置通过料斗料位检测装置、挡板位置检测装置、皮带料量检测装置和plc自动控制装置的引入，将经验数据进行积累，并记录形成最优位置，更好地满足料斗落料装置的落料要求，实现多料斗落料装置的自动控制，提高多料斗落料装置自动化，实现作业效率最大化。

附图说明

图1是本实用新型多料斗落料料量控制装置应用于某港的三翻翻车机作业示意图；

图2是本实用新型多料斗落料料量控制装置的控制原理图；以及

图3是本实用新型多料斗落料料量控制装置的控制流程图。

图中：

1—振源电机，2—给料器槽体，3—弹性支撑，4—料斗料位检测装置，5—料斗钢结构，6—机架，7—挡板位置检测装置，8—齿轮电机，9—齿轮，10—齿条，11—调料挡板，12—滑道，13—皮带料量检测装置。

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型的实施方式进行说明。

如图1所示的多料斗落料料量控制装置，其包括多个料量调节组件，料量调节组件包括齿轮电机8、齿轮9、齿条10、调料挡板11、滑道12和挡板位置检测装置7，齿轮电机8安装于机架6，齿轮电机8输出端直接驱动齿轮9，齿轮9与齿条10啮合安装，齿条10与调料挡板11的第一端面固定连接，调料挡板11与滑道12间隙配合安装，挡板位置检测装置7安装于机架6，挡板位置检测装置7与plc自动控制装置建立数据连接，其中机架6的各部分已经固定成一个一体件。挡板位置检测装置7用来检测调料挡板11的位置。

如图1所示的多料斗落料料量控制装置还包括给料器槽体2、设置在给料器槽体2上的振源电机1和用于支撑给料器槽体2的弹性支撑3。多料斗落料料量控制装置还包括多个料斗料位检测装置4、plc自动控制装置和皮带料量检测装置13，料斗料位检测装置4与plc自动控制装置建立数据连接，皮带料量检测装置13与plc自动控制装置建立数据传输，料斗料位检测装置4用来检测料斗的料位，皮带料量检测装置13用来检测皮带上的料量，plc自动控制装置用来处理挡板位置检测装置7、料斗料位检测装置4和皮带料量检测装置13收集到的数据，并控制齿轮电机8的转速。

如图1所示，料斗料位检测装置4安装在料斗钢结构5，皮带料量检测装置13安装在位于下游的皮带机上，即皮带料量检测装置13安装在位于出口处的皮带机上。

在本实施例，料量调节组件的数量与料斗的数量相同。

如图1～图3所示，以某港口三翻翻车机接卸运煤敞车控制为例，说明本实用新型多料斗落料料量控制装置的具体调节控制过程：翻车机落料系统共有多个落料斗，数量为n，每个落料斗结构相同，i为落料斗编号，即i号料斗料位值为hi、调料挡板11位置为li，根据港口作业规范与本单位生产要求，皮带料量通常稳定在g，其允许波动范围为p’，p为实际检测料量值，料位高度上限值hmax，料位高度下限值hmin，调料挡板位置上限为lmax，位置下限为lmin。

首先，利用相应检测装置实时采集料斗料位参数、皮带料量参数和调料挡板的位置参数，通过连接线路传送至plc自动控制装置，统计不同物料运输的实际作业要求和参数信息，建立专家数据库，确定每种物料作业时的最优参数值，在确定物料种类后提前调整调料挡板11位置至最优值，并存入plc自动控制装置，作为程序计算标准值；然后，若程序检测发现hi大于hmax，将发出提示信息，增大li值，提高物料通行能力，hi小于hmin，将发出提示信息，减小li值，降低物料通行能力，调料挡板11在调整过程中位置li受位置上限lmax与位置下限lmin限制，当移动至上、下限时系统会发出提示信息，暂停挡板移动；最后，如程序检测发现|g-p|/n大于p’，发出调节料量提示信息，当p小于g时，等量增大所有调料挡板11位置，提高物料通行能力，当p大于g时，等量降低所有调料挡板11位置，减小物料通行能力。调料挡板11在调整过程中位置li受位置上限lmax与位置下限lmin限制，当移动至上、下限时系统会发出提示信息，暂停调料挡板11移动。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

技术特征：

1.一种多料斗落料料量控制装置，其特征在于，其包括多个料量调节组件，所述料量调节组件包括齿轮电机、齿轮、齿条、调料挡板、滑道和挡板位置检测装置，所述齿轮电机固定安装于机架，所述齿轮电机输出端直接驱动所述齿轮，所述齿轮与所述齿条啮合安装，所述齿条与所述调料挡板的第一端面固定连接，所述调料挡板与所述滑道间隙配合安装，所述挡板位置检测装置安装于机架，所述挡板位置检测装置与plc自动控制装置建立数据连接。

2.根据权利要求1所述的多料斗落料料量控制装置，其特征在于，其还包括多个料斗料位检测装置、plc自动控制装置和皮带料量检测装置，所述料斗料位检测装置与所述plc自动控制装置建立数据连接，所述皮带料量检测装置与所述plc自动控制装置建立数据传输。

3.根据权利要求2所述的多料斗落料料量控制装置，其特征在于，所述料斗料位检测装置安装在所述料斗，所述皮带料量检测装置安装在位于下游的皮带机上。

4.根据权利要求3所述的多料斗落料料量控制装置，其特征在于，所述料量调节组件的数量与料斗的数量相同。

技术总结
本实用新型提供了一种多料斗落料料量控制装置，其包括多个料量调节组件、多个料斗料位检测装置、PLC自动控制装置和皮带料量检测装置，料量调节组件包括齿轮电机、齿轮、齿条、调料挡板、滑道和挡板位置检测装置，齿轮电机固定安装于机架，齿轮电机输出端直接驱动齿轮，齿轮与齿条啮合安装，齿条与调料挡板的第一端面固定连接，调料挡板与滑道间隙配合安装，挡板位置检测装置安装于机架。本实用新型利用检测装置将经验数据记录并形成最优位置，更好地满足料斗落料装置的落料要求，实现了多料斗落料装置的自动控制，提高了多料斗落料装置自动化，实现作业效率最大化。

技术研发人员：杨军;刁志刚;曹大勇;柴天临;李民;胡佑兵;窦晓旭;高新书;董敏昭;陈勇
受保护的技术使用者：秦皇岛港股份有限公司
技术研发日：2020.03.03
技术公布日：2020.10.30