一种基于AGV的智能组车的制作方法

本实用新型涉及物流agv车辆的技术领域，尤其是一种基于agv的智能组车，特别涉及其机械连接结构。

背景技术：

在仓储式物流配送过程中，需要根据订单在各个货架提取对应的货物，这样就需要大量的人工往返在各个货架之前，配货效率较低，人工成本又较高。

(automatedguidedvehicle，简称agv)，通常也称为agv小车，指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之蓄电池为其动力来源。一般可通过电脑来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道来设立其行进路线，电磁轨道黏贴于地板上，无人搬运车则依靠电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。

agv(automatedguidedvehicles)又名无人搬运车，自动导航车，激光导航车。其显著特点的是无人驾驶，agv上装备有自动导向系统，可以保障系统在不需要人工引航的情况下就能够沿预定的路线自动行驶，将货物或物料自动从起始点运送到目的地。agv的另一个特点是柔性好，自动化程度高和智能化水平高，agv的行驶路径可以根据仓储货位要求、生产工艺流程等改变而灵活改变，并且运行路径改变的费用与传统的输送带和刚性的传送线相比非常低廉。

如果能在现有agv小车的基础上开发一种上层货架，将两者有效结合，适应于大型仓储式配送站点，能将每个订单快速、精准的配送完成，成为了新的研发方向。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种基于agv的智能组车，本技术方案克服了现有技术中存在的缺点和不足。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种基于agv的智能组车，包括agv车体，所述agv车体的上部设有货筐架，货筐架由若干货筐存放单元构成，所述若干货筐存放单元在货筐架处呈矩阵状分布，货筐架处设有电器单元盒，电器单元盒处设有扫码单元和控制信号收发天线，每个货筐存放单元内均设有一个智能拣货筐，智能拣货筐内设有电器盒，电器盒内设有电池模组，智能拣货筐处还设有显示屏、信号收发天线、电子标签。

本实用新型公开了一种基于agv的智能组车，将agv车体与货筐架集成在一起，货筐架分布有若干货筐存放单元，每个货筐存放单元都能放置一只智能拣货筐，智能拣货筐配备独立的电池模组，为电器模组和显示屏提供电源，每个抽屉对应一个订单，由agv带动组车达到指定的货架，再由人工根据智能组车的提示将货架的上货物放入对应抽屉中，通过agv移动代替人员移动，节省了人力，提高了拣货的效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型货筐架结构示意图。

图3为本实用新型侧视图。

图4为本实用新型侧视图。

图5为智能拣货筐结构示意图。

图6为货筐架电器控制系统模块连接框图。

图7为智能拣货筐电器控制系统模块连接框图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本实用新型。

本实用新型公开了一种基于agv的智能组车，如图1和图2中所示，包括agv车体1，其区别于现有技术在于：所述agv车体1的上部设有货筐架2，货筐架2由若干货筐存放单元3构成，所述若干货筐存放单元3在货筐架2处呈矩阵状分布，货筐架2处设有电器单元盒4，电器单元盒4处设有扫码单元5和控制信号收发天线12和货筐架的控制模块，每个货筐存放单元3内均设有一个智能拣货筐6，智能拣货筐6内设有电器盒7，电器盒7内设有电池模组8和智能拣货筐的控制模块，智能拣货筐6处还设有显示屏9、信号收发天线10、电子标签11。

在具体实施时，所述智能拣货筐6为尼龙筐体或塑料筐体。

在具体实施时，所述智能拣货筐6由位于两侧的筐体侧板13、和位于后部的筐体背板14、和位于前部的筐体前面板15、和位于底部的筐体底板16，智能拣货筐6的顶部呈开口状，筐体前面板15的高度低于筐体背板14的高度，智能拣货筐6在筐体前面板15上部呈开口状，自筐体侧板13上缘至筐体前面板15上缘形成斜向切边17。

在具体实施时，上述显示屏9、信号收发天线10、电子标签11均设置在筐体前面板15处，筐体前面板15还设有控制按钮18。显示屏9、信号收发天线10、电子标签11、控制按钮18均与智能拣货筐的控制模块电气连接。

在具体实施时，扫码单元5和控制信号收发天线12均与货筐架的控制模块电气连接，货筐架的控制模块还设有独立的电池模组。

在具体实施时，所述电器盒7设置在筐体背板14和筐体底板16的连接处，电器盒7设置在智能拣货筐6的腔体内。

在具体实施时，所述智能拣货筐6内分布有线槽盖板19，线槽盖板19沿着筐体侧板13与筐体底板16接缝处分布，线槽盖板19的上缘与筐体侧板13连接，线槽盖板19的下缘与筐体底板16连接，所述筐体侧板13、筐体底板16、线槽盖板19围合构成三角形截面的线槽，线槽分布在电器盒7与筐体前面板15之间，线槽盖板19与筐体侧板13、筐体底板16之间通过卡扣方式连接，有利于日常的维护，同时提高拣货筐内部空间利用率。

在具体实施时，agv车体1采用北京泰华致远自动化工程有限公司出品的潜伏式agvth-qfs500型。电子标签采用上海浩斌信息科技有限公司出品的ur6268型。扫码单元采用苏州伟昱达自动识别技术有限公司出品的fa470型。控制模块采用深圳市米尔科技有限公司的出品的cortex-a7工控板。

在具体实施时，货筐架电器控制系统和智能拣货筐电器控制系统均为现有技术，不属于本案要求保护的技术点，因此，控制系统的具体电路结构不此做进一步描述。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

技术特征：

1.一种基于agv的智能组车，包括agv车体（1），其特征在于：所述agv车体（1）的上部设有货筐架（2），货筐架（2）由若干货筐存放单元（3）构成，所述若干货筐存放单元（3）在货筐架（2）处呈矩阵状分布，货筐架（2）处设有电器单元盒（4），电器单元盒（4）处设有扫码单元（5）和控制信号收发天线（12），每个货筐存放单元（3）内均设有一个智能拣货筐（6），智能拣货筐（6）内设有电器盒（7），电器盒（7）内设有电池模组（8），智能拣货筐（6）处还设有显示屏（9）、信号收发天线（10）。

2.根据权利要求1所述的一种基于agv的智能组车，其特征在于：所述智能拣货筐（6）为尼龙筐体或塑料筐体。

3.根据权利要求2所述的一种基于agv的智能组车，其特征在于：所述智能拣货筐（6）由位于两侧的筐体侧板（13）、和位于后部的筐体背板（14）、和位于前部的筐体前面板（15）、和位于底部的筐体底板（16），智能拣货筐（6）的顶部呈开口状，筐体前面板（15）的高度低于筐体背板（14）的高度，智能拣货筐（6）在筐体前面板（15）上部呈开口状，自筐体侧板（13）上缘至筐体前面板（15）上缘形成斜向切边（17）。

4.根据权利要求3所述的一种基于agv的智能组车，其特征在于：上述显示屏（9）、信号收发天线（10）、电子标签（11）均设置在筐体前面板（15）处，筐体前面板（15）还设有控制按钮（18）和、电子标签（11）。

5.根据权利要求2所述的一种基于agv的智能组车，其特征在于：所述电器盒（7）设置在筐体背板（14）和筐体底板（16）的连接处，电器盒（7）设置在智能拣货筐（6）的腔体内。

6.根据权利要求3所述的一种基于agv的智能组车，其特征在于：所述智能拣货筐（6）内分布有线槽盖板（19），线槽盖板（19）沿着筐体侧板（13）与筐体底板（16）接缝处分布，线槽盖板（19）的上缘与筐体侧板（13）连接，线槽盖板（19）的下缘与筐体底板（16）连接，所述筐体侧板（13）、筐体底板（16）、线槽盖板（19）围合构成三角形截面的线槽，线槽分布在电器盒（7）与筐体前面板（15）之间。

技术总结
本实用新型公开了一种基于AGV的智能组车，AGV车体的上部设有货筐架，货筐架由若干货筐存放单元构成，所述若干货筐存放单元在货筐架处呈矩阵状分布，货筐架处设有电器单元盒，电器单元盒处设有扫码单元和控制信号收发天线，每个货筐存放单元内均设有一个智能拣货筐。将AGV车体与货筐架集成在一起，货筐架分布有若干货筐存放单元，每个货筐存放单元都能放置一只智能拣货筐，智能拣货筐配备独立的电池模组，为电器模组和显示屏提供电源，每个抽屉对应一个订单，由AGV带动组车达到指定的货架，再由人工根据智能组车的提示将货架的上货物放入对应抽屉中，通过AGV移动代替人员移动，节省了人力，提高了拣货的效率。

技术研发人员：鲍树刚;李培吉
受保护的技术使用者：上海东普信息科技有限公司
技术研发日：2020.05.12
技术公布日：2021.01.12