一种智能下药控制模块的制作方法

本实用新型涉及中药配方颗粒计量调剂技术领域，更具体地说涉及一种智能下药控制模块。

背景技术：

现有的中药配方颗粒发药机，一般是以盒装形式，根据医生处方完成独立分装多服药品的中药配方颗粒，封装为药盒，方便患者携带、储藏、服药。上述设备所使用的药盒中具有多个药格，每个药格中盛装一服药品，上述设备在下药时，同一味药，一次性下发多服，分别落入不同的药格中，直至处方单中的多味药品全部下完，则完成了多服药品的发药工作，对完成发药的药盒进行封装。患者在服用时，只需要打开药盒中任意一格服用即可。目前常用的是一个药盒中均匀布置有六个药格，也存在三个药格、五个药格、七个药格等，可根据实际情况选择对应药格数量的药盒。

国家知识产权局于2017年10月20日，公开的一件公开号为cn206569296u，名称为“一种发药机的称重机构及发药机、生产线”，的实用新型专利，该实用新型专利包括称重台、称重传感器和托盘；称重台的周围连接若干称重传感器，各称重传感器上分别设置有用于药盒放置的托盘；各称重传感器分别电连接称重电路。其结构简单，可实现药盒称重和移动的快速切换。该结构由药盒台承载药盒，并在装药时，由称重台实时称重，并在加药量足够时，再次由药盒台托起，进入封口等下一步操作，方便于发药机的工业化和自动化；其结构简单，使用方便，能够快速实现药盒的安全生产，能够有利于药盒独立于发药工艺中的各个生产装配环节，并实时称量发药量。

又如国家知识产权局于2018年9月8日，公开的公开号为cn207129258u，名称为“一种发药盘及下药机构”的实用新型专利，该实用新型专利包括第一板体与第二板体；所述第一板体上设置有第一通孔，第二板体上设置有第二通孔；第一通孔和第二通孔上下贯通；所述第二板体可相对第一板体绕第二通孔的中心轴旋转，或者第一板体可相对第二板体绕第一通孔的中心轴旋转；所述第一通孔的半径大于第二通孔的半径；第一通孔的侧壁上设置有第一键槽组；第二通孔的侧壁上设置有第二键槽组。第一通孔的半径大于第二通孔的半径，使得当第二键条组欲插入第二键槽组，或者第二键条组欲从第二键槽组中取出时，第二键条组中的键条均不会与第一通孔的侧壁发生卡位冲突，进而使装配更方便，提高了装配效率。

一方面，上述现有技术在称取药盒的重量时，需要升降机构将药盒台下降一定高度，或者是升降机构带动称重机构上升一定高度，使得托盘托起药盒，药盒脱离药盒台，这样称取的药盒的重量才更加精确，这就导致了整体包含有称重机构、升降机构和药盒台整体形成的药盒承载机构的结构复杂。

另一方面，上述现有技术发药盘是安装在发药机的面板上的，用于插接药瓶，当需要发药时，将处方单中的药品对应的药瓶插入到发药盘中，发药盘带动药瓶上下药盖的旋转驱动该转动，从而将药品从药瓶中漏出到药盒中，而这一过程需要药盒与下药盖对准之后才能进行，假设发药盘驱动下药盖的旋转驱动盖转动进行下药的时间为t1，药盒与下药盖对准一次的时间为t2（即完成上一味药下药后，药盒台将药盒转动至下一味药的下药盖下方的时间），则除处方单上第一味药，其余药的下药时间均为t1+t2，不能将药盒旋转时间与下药时间重合，会影响发药效率。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术中存在的缺陷和不足，本实用新型提供了一种智能下药控制模块，本实用新型的发明目的在于解决上述现有发药盘的使用导致药盒承载机构结构复杂，以及药盒旋转时间与下药时间不能重合，影响发药效率的问题。本实用新型的智能下药控制模块，是在现有的发药盘的基础上作出的改进，在现有的发药盘底部增加了暂存药盒、称重传感器、旋转盘和旋转盘驱动件，即将原有对药品的称重安装在药盒承载机构上，改为将称重传感器设置在下药控制模块上，这样做可以简化药盒承载机构的结构，使其省去升降机构和称重机构，药盒承载机构只需要设置可旋转的药盒台。同时本申请增加了暂存药盒，使得旋转下药盖旋转后漏出的药落入到暂存药盒中，称重传感器称取暂存药盒中的药品重量，当盛装药盒位于旋转盘下方时，旋转盘驱动件带动旋转盘转动，位于暂存药盒中的药落入到盛装药盒中，完成一味药的下药。在药盒承载机构的药盒台带动盛装药盒向该下药盖移动时，即可开始进行下药，无需等待，可将药盒旋转时间与下药时间重合，可以有效提高发药效率。

为了解决上述现有技术中存在的问题，本实用新型是通过下述技术方案实现的：

一种智能下药控制模块，包括安装壳体、下药驱动电机和下药驱动环，下药驱动环安装在安装壳体内，下药驱动电机驱动下药驱动环转动；其特征在于：还包括暂存药盒、称重传感器、旋转盘和旋转驱动件，所述暂存药盒位于下药驱动环下方，且暂存药盒的轴线与下药驱动环的轴线重合；所述暂存药盒中设置有若干存药腔，所述存药腔的数量与药瓶上安装的下药盖上的下药孔的数量一致且对应；所述旋转盘设置在暂存药盒底部，旋转盘上设置有与存药腔数量相同的出药孔，旋转盘与旋转盘驱动件相连，在旋转驱动件的带动下相对暂存药盒往复转动，使得出药孔与暂存药盒上的存药腔连通或封堵存药腔底部开口；所述称重传感器用于检测暂存药盒中药品重量。

所述存药腔呈漏斗状。

所述下药控制模块还包括下支架，所述暂存药盒、旋转盘、旋转驱动件和称重传感器均位于下支架上，下支架安装壳体之间通过连接杆相连。

所述称重传感器与旋转盘相连，用于检测旋转盘上的重量变化。

所述称重传感器位于连接杆与下支架之间，用于检测下支架的重量变化。

所述下药控制模块还包括控制电路板，所述控制电路板与所述下药驱动电机电连接，与所述称重传感器电连接，与所述旋转驱动件电连接；所述控制电路板位于安装壳体或下支架内。

所述旋转驱动件为电磁铁。

所述下药驱动电机固定安装在安装壳体上，且通过传动齿轮与下药驱动环外侧的驱动齿啮合。

所述下药驱动电机通过同步带与下药驱动环相连，驱动旋转驱动盖转动。

与现有技术相比，本实用新型所带来的有益的技术效果表现在：

1、本实用新型的智能下药控制模块，是在现有的发药盘的基础上作出的改进，在现有的发药盘底部增加了暂存药盒、称重传感器、旋转盘和旋转盘驱动件，即将原有对药品的称重安装在药盒承载机构上，改为将称重传感器设置在下药控制模块上，这样做可以简化药盒承载机构的结构，使其省去升降机构和称重机构，药盒承载机构只需要设置可旋转的药盒台。同时本申请增加了暂存药盒，使得旋转下药盖旋转后漏出的药落入到暂存药盒中，称重传感器称取暂存药盒中的药品重量，当盛装药盒位于旋转盘下方时，旋转盘驱动件带动旋转盘转动，位于暂存药盒中的药落入到盛装药盒中，完成一味药的下药。在药盒承载机构的药盒台带动盛装药盒向该下药盖移动时，即可开始进行下药，无需等待，可将将药盒旋转时间与下药时间重合，可以有效提高发药效率。

2、本实用新型提高发药效率的效果进一步表现在：在控制器接收到电子处方后，可以直接将指令下发到本申请的智能下药控制模块上，使智能下药控制模块先按照电子处方单驱动药瓶上的下药盖的旋转驱动盖转动，先下一味药在暂存药盒中，或者是在药盒被下药机构带动向指定药瓶运动时，处方单中的所有药品同时进行下药，从下药盖的旋转驱动盖发出的药落入到暂存药盒暂存，称重传感器称取暂存药盒中的药品重量以满足电子处方单的要求，当药盒移动到旋转盘下方时，旋转盘在旋转驱动件的带动下将出药孔与存药腔连通，已经称取好的药落入到药盒中，药盒离开当前药瓶后，药瓶继续动作将下一服药下发到其暂存药盒中。完成电子处方单的所有药品的发药时间，就相当于是下药机构从处方中第1味药移动至最后一味药所需的时间为t2；发药的时间均在t2时间内，与现有技术的发药方式相比，可大大节省发药时间，提高发药效率。

3、暂存药盒中存药腔数量与药瓶上所安装的下药盖的旋转驱动盖上下药孔数量一致且对应，下药孔落下的药可以自动落入到存药腔中，即每旋转一次就同时下发多服药，下药孔、存药腔和出药孔数量一致，且均与盛装药盒中的药格数量相同且对应。使得旋转盘每打开一次，即可一次性落下多服药，例如盛装药盒中有六个药格，则下药孔、存药腔和出药孔均为六个，旋转驱动盖每转动一次，就向六个存药腔中落下同等重量的药，待六个存药腔中的药品重量均达到电子处方中的药瓶重量，则停止转动旋转驱动盖，当盛装药盒移动到下药盖下方时，则转动旋转盘，将六个存药腔中的药品同时通过出药孔落入到盛装药盒中的六个药格中，完成了单味药六服的下药工作。

4、存药腔呈漏斗状，方便存药腔中的药品通过出药孔落入到盛装药盒中，避免出现存药腔中药品未完全落入到盛装药盒中的情况。漏斗状的存药腔，内壁光滑，当旋转盘转动时，会产生一定量的振动，该振动传导到漏斗状的存药腔上，也会将粘连在存药腔腔壁上的药品颗粒振落，确保存药腔中的所有药品全部落入到盛装药盒中，确保下药精度。

5、本实用新型还设置有下支架，方便将暂存药盒与下药驱动环分离，使得下药驱动环和暂存药盒均可以完全暴露出来，方便安装、拆卸和维护，也方便加工。同时下支架的设置也方便称重传感器称取整个下支架的重量变化，当有药品落入到下支架的暂存药盒中，称重传感器即可检测到其重量变化，尽可能的减少称重传感器的测量误差。

6、在本实用新型中，称重传感器还可以称取旋转盘的重量，由于在旋转盘封堵住存药腔底部出口时，药品的重量是由旋转盘承受的，因此可以通过检测旋转盘的重量变化确定从旋转驱动盖下药孔落下的药品的重量。

7、在本实用新型中，还包括控制电路板，增加了控制电路板使得本实用新型的智能下药控制模块模块化，没有控制电路板时，可以分别将下药驱动电机、旋转驱动件和称重传感器与主控制器相连，由主控制器单独控制，连接线也是单独连线，但是这种方式就会导致电路连接线较多，拆装不方便。增加了控制电路后，使得主控制器与控制电路板相连，简化了电路连接线的连接结构，更有利于本实用新型智能下药控制模块的模块化和拆装。

附图说明

图1为本实用新型智能下药控制模块的立体结构示意图；

图2为本实用新型智能下药控制模块的俯视结构示意图；

图3为本实用新型智能下药控制模块图2中a-a向剖视图；

图4为本实用新型智能下药控制模块图3中b-b向剖视图；

附图标记：1、药瓶，2、下药盖，3、安装壳体，4、下药驱动电机，5、下药驱动环，6、暂存药盒，7、称重传感器，8、旋转盘，9、旋转驱动件，10、出药孔，11、下支架，12、连接杆，13、控制电路板，14、传动齿轮，15、驱动齿，16、存药腔。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本实用新型的技术方案作出进一步详细地阐述。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

参照说明书附图1和2，一种智能下药控制模块，用于驱动安装在药瓶1上的下药盖2的旋转驱动盖转动，以达到定量下药的目的。如图1和图2所示，安装有下药盖2的药瓶1是倒插入本实施例的下药控制模块中的，其中下药盖2的结构可参照公开号为cn207208528u、cn207208529u、cn207328870u、cn205034549u等实用新型专利文件中公开的下药盖2的结构。也可采用现有旋转驱动的下药盖2的结构。

为达到本实用新型的发明目的，如图3所示，一种智能下药控制模块，包括安装壳体3、下药驱动电机4和下药驱动环5，下药驱动环5安装在安装壳体3内，下药驱动电机4驱动下药驱动环5转动；智能下药控制模块还包括暂存药盒6、称重传感器7、旋转盘8和旋转驱动件9，所述暂存药盒6位于下药驱动环5下方，且暂存药盒6的轴线与下药驱动环5的轴线重合；所述暂存药盒6中设置有若干存药腔16，所述存药腔16的数量与药瓶1上安装的下药盖2上的下药孔的数量一致且对应；所述旋转盘8设置在暂存药盒6底部，旋转盘8上设置有与存药腔16数量相同的出药孔10，旋转盘8与旋转盘8驱动件相连，在旋转驱动件9的带动下相对暂存药盒6往复转动，使得出药孔10与暂存药盒6上的存药腔16连通或封堵存药腔16底部开口；所述称重传感器7用于检测暂存药盒6中药品重量。

本实施例是在现有的发药盘的基础上作出的改进（原发药盘结构可参照公开号为cn207129258u、cn105270677b中的结构），在现有的发药盘底部增加了暂存药盒6、称重传感器7、旋转盘8和旋转盘8驱动件，即将原有对药品的称重安装在药盒承载机构上，改为将称重传感器7设置在下药控制模块上，这样做可以简化药盒承载机构的结构，使其省去升降机构和称重机构，药盒承载机构只需要设置可旋转的药盒台。同时本申请增加了暂存药盒6，使得旋转下药盖2旋转后漏出的药落入到暂存药盒6中，称重传感器7称取暂存药盒6中的药品重量，当盛装药盒位于旋转盘8下方时，旋转盘8驱动件带动旋转盘8转动，位于暂存药盒6中的药落入到盛装药盒中，完成一味药的下药。在药盒承载机构的药盒台带动盛装药盒向该下药盖2移动时，即可开始进行下药，无需等待，可将将药盒旋转时间与下药时间重合，可以有效提高发药效率。

本实施例中并未限定中药配方颗粒由药瓶1通过固定盖到旋转驱动盖下药孔的出药过程，该过程可参照cn105253473b中公开的下药方法；下药驱动电机4、旋转下药盖2和称重传感器7之间的控制关系可参照cn206446815u中公开的控制关系。本实施例仅对中药配方颗粒从旋转驱动盖的下药孔漏出后至下发到药盒中的过程进行阐述。具体如下所述：

在控制器接收到电子处方后，可以直接将指令下发到本申请的智能下药控制模块上，使智能下药控制模块先按照电子处方单驱动药瓶1上的下药盖2的旋转驱动盖转动，先下一味药在暂存药盒6中，或者是在药盒被下药机构带动向指定药瓶1运动时，处方单中的所有药品同时进行下药，从下药盖2的旋转驱动盖发出的药落入到暂存药盒6暂存，称重传感器7称取暂存药盒6中的药品重量以满足电子处方单的要求，当药盒移动到旋转盘8下方时，旋转盘8在旋转驱动件9的带动下将出药孔10与存药腔16连通，已经称取好的药落入到药盒中，药盒离开当前药瓶1后，药瓶1继续动作将下一服药下发到其暂存药盒6中。完成电子处方单的所有药品的发药时间，就相当于是下药机构从处方中第1味药移动至最后一味药所需的时间为t2；发药的时间均在t2时间内，与现有技术的发药方式相比，可大大节省发药时间，提高发药效率。

如图4所示，暂存药盒6中存药腔16数量与药瓶1上所安装的下药盖2的旋转驱动盖上下药孔数量一致且对应，下药孔落下的药可以自动落入到存药腔16中，即每旋转一次就同时下发多服药，下药孔、存药腔16和出药孔10数量一致，且均与盛装药盒中的药格数量相同且对应。使得旋转盘8每打开一次，即可一次性落下多服药，例如盛装药盒中有六个药格，则下药孔、存药腔16和出药孔10均为六个，旋转驱动盖每转动一次，就向六个存药腔16中落下同等重量的药，待六个存药腔16中的药品重量均达到电子处方中的药瓶1重量，则停止转动旋转驱动盖，当盛装药盒移动到下药盖2下方时，则转动旋转盘8，将六个存药腔16中的药品同时通过出药孔10落入到盛装药盒中的六个药格中，完成了单味药六服的下药工作。如图4所示，本实施例中，下药孔、落药孔、存药腔16和出药孔10的数量均为7个。六个药格，适用于一天三服，一盛放药盒盛放两天的服药量，若盛放药盒是7个药格，则可适用于一天一服，则一盛放药盒为一周的服药量。

在本实施例中，存药腔16呈漏斗状，方便存药腔16中的药品通过出药孔10落入到盛装药盒中，避免出现存药腔16中药品未完全落入到盛装药盒中的情况。漏斗状的存药腔16，内壁光滑，当旋转盘8转动时，会产生一定量的振动，该振动传导到漏斗状的存药腔16上，也会将粘连在存药腔16腔壁上的药品颗粒振落，确保存药腔16中的所有药品全部落入到盛装药盒中，确保下药精度。

所述下药控制模块还包括下支架11，所述暂存药盒6、旋转盘8、旋转驱动件9和称重传感器7均位于下支架11上，下支架11安装壳体3之间通过连接杆12相连。本实施例设置有下支架11，方便将暂存药盒6与下药驱动环5分离，使得下药驱动环5和暂存药盒6均可以完全暴露出来，方便安装、拆卸和维护，也方便加工。同时所述称重传感器7位于连接杆12与下支架11之间，用于检测下支架11的重量变化。下支架11的设置也方便称重传感器7称取整个下支架11的重量变化，当有药品落入到下支架11的暂存药盒6中，称重传感器7即可检测到其重量变化，尽可能的减少称重传感器7的测量误差。

称重传感器7称取药品的重量有以下两种方式，其一是，所述称重传感器7与旋转盘8相连，用于检测旋转盘8上的重量变化。由于在旋转盘8封堵住存药腔16底部出口时，药品的重量是由旋转盘8承受的，因此可以通过检测旋转盘8的重量变化确定从旋转驱动盖下药孔落下的药品的重量；

其二是，所述称重传感器7位于连接杆12与下支架11之间，用于检测下支架11的重量变化。当有药品落入到下支架11的暂存药盒6中，称重传感器7即可检测到其重量变化，尽可能的减少称重传感器7的测量误差。

所述称重传感器7与旋转盘8相连，用于检测旋转盘8上的重量变化。称重传感器7还可以称取旋转盘8的重量，由于在旋转盘8封堵住存药腔16底部出口时，药品的重量是由旋转盘8承受的，因此可以通过检测旋转盘8的重量变化确定从旋转驱动盖下药孔落下的药品的重量。

所述下药控制模块还包括控制电路板13，所述控制电路板13与所述下药驱动电机4电连接，与所述称重传感器7电连接，与所述旋转驱动件9电连接；所述控制电路板13位于安装壳体3或下支架11内。增加了控制电路板13使得本实用新型的智能下药控制模块模块化，没有控制电路板13时，可以分别将下药驱动电机4、旋转驱动件9和称重传感器7与主控制器相连，由主控制器单独控制，连接线也是单独连线，但是这种方式就会导致电路连接线较多，拆装不方便。增加了控制电路后，使得主控制器与控制电路板13相连，简化了电路连接线的连接结构，更有利于本实用新型智能下药控制模块的模块化和拆装。

所述旋转驱动件9为电磁铁。所述下药驱动电机4固定安装在安装壳体3上，且通过传动齿轮14与下药驱动环5外侧的驱动齿15啮合。采用齿轮啮合传动的方式，下药驱动电机4与下药驱动环5之间结构更紧凑。若需要智能下药控制模块更小，则可以将下药驱动电机4独立于安装壳体3之外，即将下药驱动电机4单独安装于下药机的机架上，通过同步带与旋转驱动盖外侧的驱动齿15啮合传动。所述下药驱动电机4通过同步带与下药驱动环5相连，驱动旋转驱动盖转动。