1.本发明涉及装箱领域，尤其涉及一种智能装箱方法。
背景技术：
2.现有的包装制程作业模式进行说明：进行等级判定，高规等级优先投入线体进行仓包作业，低规等级先收取至台车，清线后再进行集中投入进行仓包作业。此种工序缺点汇总:1、降级品收取至台车占用台车资源并增加额外工时费用；2、降级品频繁切换线影响仓包作业效率并增加错混料风险；3、枚检降级品wip增加，生产直通率下降。
技术实现要素：
3.为了解决现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种智能装箱方法。
4.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种智能装箱方法，其包括以下步骤：1）对电子秤进行点检，rep系统确认无异常后进行构箱作业；2）扫描待包装产品的id信息并传送至rep系统，rep系统对待包装产品的id信息进行处理，并传输至工控机；3）工控机接收待包装产品的id信息后进行数据处理，然后播报电子称的编号和待包装产品的等级，同时电子称的灯源发出，提示作业员作业，作业人员依据工控机播报的语音提示和电子称的灯源指示，进行装箱作业，作业人员将待包装产品装入对应电子称的包装箱内，电子秤将其上的实时重量信息传输至erp系统；4）erp系统判定满箱后，电子称指示作业员开始换箱，进行下一片装箱作业。
5.进一步的，步骤1）中电子秤点检的具体方法为：在电子称上放置砝码，电子称获得的实时重量由工控机传输至rep系统，rep系统比对重量确认电子秤是否异常。
6.进一步的，步骤4）中erp系统判定满箱的具体方法：erp系统接收电子秤传来的实时重量信息与设定基准重量进行核对，核对一致后当片作业完成，电子称的灯源发出指示；如实时重量信息与基准重量核对不一致则，电子称的灯源发出指示，此时系统禁止过账作业，待异常处理完毕后，下一片作业方可进行；满箱后，电子秤传来的实时重量信息与基准重量信息再次核对一致后，电子称的灯源发出指示，开始执行换箱作业。
7.本发明采用以上技术方案，可以实现多等级同时投入构箱，通过erp系统和工控机信息交互，来控制电子称的灯源信息，来指示作业员装箱作业，达到仓入直通率提升，wip下降，降低人力成本。
具体实施方式
8.本发明一种智能装箱方法，其包括以下步骤：
1）对电子秤进行点检，rep系统确认无异常后进行构箱作业；2）扫描待包装产品的id信息并传送至rep系统，rep系统对待包装产品的id信息进行处理，并传输至工控机；3）工控机接收待包装产品的id信息后进行数据处理，然后播报电子称的编号和待包装产品的等级，同时电子称的灯源发出（“绿灯闪烁”，表示待装入状态）指示，提示作业员作业，作业人员依据工控机播报的语音提示和电子称的灯源“绿灯闪烁”指示，进行装箱作业，作业人员将待包装产品装入对应电子称的包装箱内，电子秤将其上的实时重量信息传输至erp系统；4）erp系统判定满箱后，电子称指示作业员开始换箱，进行下一片装箱作业。
9.步骤1）中电子秤点检的具体方法为：在电子称上放置砝码，电子称获得的实时重量由工控机传输至rep系统，rep系统比对重量确认电子秤是否异常。电子称点检原理：通过电子称实际上传数值（5kg）与erp系统设置的砝码值（5kg），两者值核对一致后，系统点检标示提示“ok”同时语音会提示点检ok语音。
10.步骤4）中erp系统判定满箱的具体方法：erp系统接收电子秤传来的实时重量信息与设定基准重量进行核对，核对一致后当片作业完成，电子称的灯源发出（绿灯常亮，表示已装载完成）指示；如实时重量信息与基准重量核对不一致则，电子称的灯源发出（红灯闪烁，表示重量异常）指示，此时系统禁止过账作业，待异常处理完毕后，下一片作业方可进行；满箱后，电子秤传来的实时重量信息与基准重量信息再次核对一致后，电子称的灯源发出（黄灯常亮，标识满箱）指示，开始执行换箱作业。
11.上面对本发明的实施加以描述，但是本发明不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式是示意性而不是加以局限本发明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。
技术特征：
1.一种智能装箱方法，其特征在于：其包括以下步骤：1）对电子秤进行点检，rep系统确认无异常后进行构箱作业；2）扫描待包装产品的id信息并传送至rep系统，rep系统对待包装产品的id信息进行处理，并传输至工控机；3）工控机接收待包装产品的id信息后进行数据处理，然后播报电子称的编号和待包装产品的等级，同时电子称的灯源发出，提示作业员作业，作业人员依据工控机播报的语音提示和电子称的灯源指示，进行装箱作业，作业人员将待包装产品装入对应电子称的包装箱内，电子秤将其上的实时重量信息传输至erp系统；4）erp系统判定满箱后，电子称指示作业员开始换箱，进行下一片装箱作业。2.根据权利要求1所述的一种智能装箱方法，其特征在于：步骤1）中电子秤点检的具体方法为：在电子称上放置砝码，电子称获得的实时重量由工控机传输至rep系统，rep系统比对重量确认电子秤是否异常。3.根据权利要求1所述的一种智能装箱方法，其特征在于：步骤4）中erp系统判定满箱的具体方法：erp系统接收电子秤传来的实时重量信息与设定基准重量进行核对，核对一致后当片作业完成，电子称的灯源发出指示；如实时重量信息与基准重量核对不一致则，电子称的灯源发出指示，此时系统禁止过账作业，待异常处理完毕后，下一片作业方可进行；满箱后，电子秤传来的实时重量信息与基准重量信息再次核对一致后，电子称的灯源发出指示，开始执行换箱作业。
技术总结
本发明公开一种智能装箱方法，其包括以下步骤：1）对电子秤进行点检；2）扫描待包装产品的ID信息并传送至REP系统，REP系统对待包装产品的ID信息进行处理，并传输至工控机；3）工控机接收待包装产品的ID信息后进行数据处理，然后播报电子称的编号和待包装产品的等级，同时电子称的灯源发出，提示作业员作业，作业人员将待包装产品装入对应电子称的包装箱内，电子秤将其上的实时重量信息传输至ERP系统；4）ERP系统判定满箱后，电子称指示作业员开始换箱，进行下一片装箱作业。本发明可以实现多等级同时投入构箱，通过ERP系统和工控机信息交互，来控制电子称的灯源信息，来指示作业员装箱作业，达到仓入直通率提升，WIP下降，降低人力成本。本。
技术研发人员：孙林 柯武超
受保护的技术使用者：福建华冠光电有限公司
技术研发日：2021.10.14
技术公布日：2022/1/18