安检回筐系统及系统控制方法与流程

1.本发明涉及安防设备，尤其涉及一种安检回筐系统及系统控制方法。


背景技术：

2.在旅检系统中，通常涉及对旅客的行李查验，且多通过装放筐装放旅客行李，后再对装放筐进行移载，以便由各种安检设备依序进行检测。在完成对行李的检测后，最后再对装放筐进行回收。
3.现有旅检系统主要包含两种装放筐回收方式，一种为采用人工方式回收；另一种为采用相对复杂的人脸识别及配套的上包模块、扫描阅图模块、包裹异常分拣模块、取包及空筐回收模块等组成全自动旅检回筐系统。前者效率相对较低，且给旅客及安检人员带来较大的劳动强度。而后者虽然自动化程度较高，但该系统运营成本较高，维护难度大，此外，该系统所需使用面积较大，仅适合被大型机场采用，难以针对一些中小型机场进行布局，布局灵活性受限。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种安检回筐系统及系统控制方法，其中所述安检回筐系统自动化程度高，节省人力成本，结构简易，运营成本低，便于后期维护。
5.本发明的目的在于提供一种安检回筐系统及系统控制方法，其中所述安检回筐系统所需使用面积较小，适于被广泛采用，布局灵活性高。
6.本发明的目的在于提供一种安检回筐系统及系统控制方法，其中所述安检回筐系统控制方法能够缓解安检过程中发生的装放筐堵塞情况，装放筐被有序安排，依次进入安检设备内接受检验。
7.本发明针对现有的智能化旅检系统的智能化程度低且装放筐的回收效率低的问题，提供了一种安检回筐系统及系统控制方法。
8.本发明就上述技术问题而提出的技术方案如下：
9.一方面，本发明提供了一种安检回筐系统，适用于一或多个收纳器，包括依序设置的：
10.第一无动力放置段，每个所述收纳器被放置于所述第一无动力放置段；
11.第一动力输送段，包括第一输送机，每个所述收纳器自所述第一无动力放置段被移至所述第一动力输送段；
12.预设安检设备，通过所述第一输送机，每个所述收纳器自第一动力输送段被依次有序运输至所述预设安检设备内部；
13.第二动力输送段，包括第二输送机，通过所述第二输送机，每个所述收纳器自所述预设安检设备被依次有序运输至第二动力输送段；
14.第二无动力放置段，每个所述收纳器自所述第二动力输送段被移至所述第二无动力放置段；
15.开拆台，包括操作台及用于显示可疑行李的显示器，每个所述收纳器自所述第二无动力放置段被移至所述开拆台；
16.在被依序设置的所述第一无动力放置段、所述第一动力输送段、所述预设安检设备、所述第二动力输送段、所述第二无动力放置段及所述开拆台的下方设有回筐输送段，所述回筐输送段包括第三输送机，每个所述收纳器通过所述第三输送机被输送至待提升位置；和
17.提升装置，每个所述收纳器通过所述提升装置自所述待提升位置被提升至预设高度。
18.优选地，所述提升装置包括连续式提升组件，每个收纳器依序且连续地自所述待提升位置被提升至所述预设高度位置处，所述连续式提升组件包括用于与收纳器的筐边和/或筐底接触以固定收纳器的承载件；
19.所述承载件包括：用于夹持收纳器的筐边的夹持部；或者，用于抵托收纳器的筐边或筐底的托持部。
20.优选地，所述提升装置包括被设于所述提升装置顶部的u型盖板，所述u型盖板的开口朝向所述第一无动力放置段。
21.优选地，所述预设安检设备包括x光机及抓拍相机，所述抓拍相机被设置在所述x光机的出口端一侧。
22.优选地，在所述显示器的一侧设置有扫码枪。
23.优选地，所述第一输送机包括依序并排设置的一或多个第一滚筒，每个所述第一滚筒均为电动滚筒；和/或
24.所述第二输送机包括依序并排设置的一或多个第二滚筒，每个所述第二滚筒均为电动滚筒；和/或
25.所述第三输送机包括依序并排设置的一或多个第三滚筒，每个所述第三滚筒均为电动滚筒。
26.优选地，所述第一无动力放置段和/或所述第二无动力放置段包括依序并排设置的多个无动力滚筒。
27.筐边筐底筐边筐边筐底
28.另一方面，本发明还提供一种应用于安检回筐系统的系统控制方法，所述方法包括：
29.在所述第一动力输送段上感应到收纳器时，启动所述第一输送机将收纳器输向所述预设安检设备；
30.若感应到收纳器的筐尾离开所述第一动力输送段进入所述预设安检设备内且感应到后续的收纳器的筐头，则停止所述第一输送机的输送动作；
31.若所述第一输送机的停止时长达到预设阈值，则再启动所述第一输送机的输送动作以输送后续的收纳器；
32.若感应到收纳器离开所述预设安检设备，则启动所述第二输送机将收纳器输向所述第二无动力放置段；
33.在所述回筐输送段上感应到收纳器时，启动所述第三输送机将收纳器输送至所述待提升位置；
34.若在所述待提升位置上感应到收纳器，则启动所述提升装置将收纳器提升至所述预设高度。
35.优选地，所述方法还包括：
36.若感应到所述预设安检设备内的收纳器堵塞，或在靠近所述第二无动力放置段的所述第二动力输送段上的收纳器堵塞，则停止所述第一输送机的输送动作。
37.优选地，所述预设安检设备包括x光机和抓拍相机，所述方法还包括：
38.若根据所述x光机的图像信息判定收纳器中的行李包含违禁品，则控制所述抓拍相机在收纳器中的行李输出时进行抓拍得到抓拍图像；
39.将所述抓拍图像传输至所述显示屏上进行显示。
40.本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
41.利用提升装置将待提升位置上的收纳器提升至预设高度位置处，以供旅客取用并放置在第一无动力放置段上。第一输送机用于将放置有旅客行李的收纳器输送至预设安检设备中进行安检，后再由第二输送机输出至第二无动力放置段，安检人员可自主决定是否在开拆台上对行李进行拆检，而相应的行李装放框可被放置在回筐输送段上，最后再利用第三输送机将收纳器输送至待提升位置上，以完成回筐循环。整个过程需要旅客或安检人员参与的流程仅包括收纳器的取用放置和拆开点同点回收，自动化程度相对较高且兼具人工参与的灵活性，能够改善传统旅客或安检人员需做弯腰等动作拾取行李装放框带来的较差体验，并且，能够缓解安检过程中发生的收纳器堵塞情况，收纳器被有序安排，依次进入安检设备内接受检验。与此同时，由于涉及的各个输送机之间相对独立且布局相对紧凑，因而可针对一些中小型机场进行灵活地布局。
附图说明
42.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
43.图1为本发明提供的安检回筐系统的整机立体结构示意图。
44.图2为本发明提供的安检回筐系统的正视结构示意图。
45.图3为本发明提供的安检回筐系统的俯视结构示意图。
46.图4为本发明提供的装放筐的一种实施方式的结构示意图。
47.图5为本发明提供的系统控制方法在一实施方式下的流程示意图。
具体实施方式
48.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
49.参见图1至图3，其中，图1为本发明提供的安检回筐系统的整机立体结构示意图；图2为本发明提供的安检回筐系统的正视结构示意图；图3为本发明提供的安检回筐系统的俯视结构示意图。本发明提供的安检回筐系统1主要应用于安检场景，如机场、高铁站及地铁站等出入场景。
50.如图1所示，本发明提供的安检回筐系统1，可包括依次设置的第一无动力放置段11、第一动力输送段12、预设安检设备13、第二动力输送段14、第二无动力放置段15、开拆台16、回筐输送段17及提升装置18，其中：
51.第一无动力放置段11主要用于供旅客放置装放筐2，可供多个装放筐2依次放置，较为典型地，为一至三个，在其他实施例中，装放筐2的数量可被实施为更多个，在此不作限制。旅客在将行李置于装放筐2后，即可将装放筐2推至第一动力输送段12上。此处，第一无动力放置段11可包括多个并排设置的无动力滚筒，以使得旅客在将位于第一无动力放置段11的装放筐2推至第一动力输送段12时更省力。并且，第一无动力放置段11提供了缓冲空间，装放筐2能够在第一无动力放置段11暂时停留，以便旅客按需、分时段推送不同的装放筐2至第一动力输送段12，旅客可选择一次推送一或多个装放筐2，灵活性高。在本结构的其他具体实施例中，无动力滚筒还可替换为无动力传送带。值得注意的是，安检回筐系统1还包括待提升位置，装放筐2自待提升位置被提升至第一无动力放置段11，从而使得旅客能够将位于第一无动力放置段11的装放筐2推至第一动力输送段12。
52.第一动力输送段12主要用于输送各个装放筐2至预设安检设备13中，第一动力输送段12可包括第一输送机121，第一输送机121可包括依序并排设置的多个第一滚筒1211，更具体地，第一滚筒1211均为电动滚筒。在多个第一滚筒1211的配合驱动下，可带动位于第一滚筒1211的装放筐2朝预设安检设备13方向运动。在本结构的其他具体实例中，第一滚筒1211还可替换为具有动力的传送带。
53.此处，预设安检设备13可包括检测舱体131，预设安检设备13还可包括x光机和抓拍相机，x光机用于采集输入至预设安检设备13的检测舱体131内的装放筐2中的行李的x光图像信息，以便安检人员根据该x光图像信息判断行李中是否包含违禁物品。优选地，检测舱体131呈方形，且在检测舱体131两端的舱门开口处设有舱门开口套132，，每个舱门开口套132被倾斜地设置。抓拍相机可设置在舱门开口套132或舱门开口位置处，通过将抓拍相机设置在x光机的出口端一侧，可对疑似包含违禁品的行李进行及时抓拍。
54.第二动力输送段14主要用于输送从预设安检设备13中输出的装放筐2，第二动力输送段14可包括第二输送机141，与第一输送机121同理，第二输送机141同样可包括依序并排设置的多个第二滚筒1411，且同样均可为电动滚筒。在本结构的其他具体实例中，第二滚筒1411还可替换为具有动力的传送带。
55.第二无动力放置段15主要用于放置装放筐2以供旅客取回或供安检人员拾取行李，与第一无动力放置段11类似地，可供多个装放筐依次放置。安检人员可从此段中拾取装有包含违禁物品的可疑行李，然后放置在开拆台16上拆开进一步检查，第二无动力放置段15提供了缓冲空间，装放筐2能够在第二无动力放置段15暂时停留，以便用户按需拾取。此处，第二无动力放置段15同样可包括多个并排设置的无动力滚筒，以使得旅客或安检人员在将第二无动力放置段15上的装放筐2推向开拆台16时更省力。在本结构的其他具体实施例中，无动力滚筒还可替换为无动力传送带。
56.开拆台16主要用于供安检人员对行李进行拆检，开拆台16包括操作台161及用于显示可疑行李的显示器162。显示器162可与前述的x光机和/或抓拍相机信号连接，以显示任一者或二者输出的图像信息。安检人员根据显示器162所显示的图像信息，可快速对可疑行李进行开拆并精确定位可疑行李中的可疑物件。此处，操作台161包括水平设置的台面，
而显示器162的显示面则相对操作台161的台面倾斜设置，以利于安检人员查看显示器162显示的内容。
57.进一步的，还可在显示器162的一侧设置扫码枪，设置的扫码枪可支持安检条码及其他条码的识别。此外，在显示器162所在位置的操作台161的台面下方还可设置一机箱放置位，以供电脑主机放置。
58.优选地，开拆台16可以是但不限于不锈钢开拆台，具体可采用301不锈钢材质，各个棱角采用圆弧过渡结构，避免棱角过于锋利导致安检人员的工作环境存在安全隐患。
59.本发明中，在第一无动力放置段11、第一动力输送段12、预设安检设备13、第二动力输送段14、第二无动力放置段15及开拆台16的下方设有回筐输送段17，可节省装配空间。回筐输送段17用于将空置的装放筐2回送至待提升位置，以供装放筐2从待提升位置被提升至第一无动力放置段11，便捷实现装放筐2的循环利用，节省时间成本。可以理解的是，在第一无动力放置段11、第一动力输送段12、预设安检设备13、第二动力输送段14、第二无动力放置段15及开拆台16均可由一机架提供支撑，而回筐输送段17对空置的装放筐2的输送路径可与第一无动力放置段11、第一动力输送段12、预设安检设备13、第二动力输送段14、第二无动力放置段15对装有行李的装放筐2的输送路径在水平面上的投影重合，且输送方向相反。待提升位置可为提升装置18的最低提升位置。
60.此处，回筐输送段17可包括第三输送机171，与前述的第一动力输送段12、第二动力输送段14同理，第三输送机171可包括依序并排的多个第三滚筒，且同样可采用电动滚筒，以对空置的装放筐2进行输送。为防止运行被干扰，还可在预设安检设备13至第一无动力放置段11相对应位置的回筐输送段17的外侧设置隔板，且该隔板上可设置门及相应的锁结构。值得注意的是，该隔板还可以被设置自第一无动力放置段11延伸至第二无动力放置段15下方的外侧，该隔板的长宽高和相应的门锁等结构，根据具体使用场景的不同可作相应变动，对此不作限制。
61.提升装置18主要用于将待提升位置上的装放筐2提升至供旅客直接拾取的预设高度。所述预设高度的位置优选为所述提升装置11的提升最大行程位置处。提升装置18可包括用于依序且连续的将位于待提升位置上的装放筐2提升至预设高度位置处的连续式提升组件，该连续式提升组件可包括用于与装放筐2的筐边和/或筐底接触以固定装放筐的承载件。而承载件则可包括：用于夹持装放筐2的筐边的夹持部；或者，用于抵托装放筐2的筐边或筐底的托持部。
62.优选地，待提升位置被设于预设高度位置的正下方，也就是，待提升位置可以是但不限于被垂直设于预设高度位置的下方，提升装置18自待提升位置提升装放筐2至预设高度位置，也就是，装放筐2自待提升位置被提升装置18提升至预设高度位置，预设高度位置为装放筐2的自待提升位置移动后的位置，装放筐2自待提升位置被移动至预设高度位置。
63.在提升装置18的一个具体应用例中，承载件可包括用于夹持装放筐2的筐边的夹持部，夹持部可夹持装放筐的一或多侧。此时，提升装置18还可包括链轮、链条，承载件被设置在链条上，通过驱动链轮旋转，带动链条活动，从而带动承载件进行连续提升，进而使得承载件夹持的装放筐2随之连续提升，能够到达预设高度位置。
64.在提升装置18的另一个具体应用例中，承载件还可包括用于抵托装放筐2的筐底的托持部，托持部可包括与装放筐2的筐边或筐底接触的托杆或/和托板。此时，提升装置18
还可包括链轮、链条，托持部的托杆或/和托板分别被设置在两侧的链条上，且两侧相应的托杆或/和托板被相对应地设置，如，等高设置，相应地，两侧的链轮及链条亦同步转动，通过驱动链轮旋转，带动链条活动，从而带动两侧的托杆或/和托板同时连续提升，进而带动托杆或托板向上抵托装放筐2至预设高度位置处。
65.优选地，本发明采用托持部的方式托持装放筐的两侧筐边，后在链轮及链条的带动下，将装放筐2托持至预设高度位置处。此处，提升装置18整体呈正方形箱体，在其顶部设有一开口供旅客拾取装放筐2。值得注意的是，提升装置18还可以被实施为长方形箱体、梯形箱体等，提升装置11还可以被实施为具有一个中空的内部和一个形成中空内部的外壳，在此不作限制。
66.此处，提升装置18还可包括位于顶部的u型盖板181，u型盖板181的开口朝向第一无动力放置段11，用于供旅客手部伸入拾取装放筐2，且可降低杂物不慎落入提升装置18内造成安全隐患的风险。
67.可以理解的是，旅客拾取由提升装置18提升至预设高度上的装放筐2后，可放置在前述的第一无动力放置段11上，由此完成一个回筐循环。
68.可以理解的是，上述的安检回筐系统1中，还可包括控制器和多个传感器，各个传感器用于感应装放筐2的位置，以向控制器传输感应信号，控制器根据感应信号控制各个单元、装置/设备相互配合。
69.参见图4，为本发明提供的装放筐2的一种实施方式的结构示意图，装放筐2为方形框体，包括筐底21及位于筐底21四侧边上被倾斜设置的筐边22，在筐壁22的自由端边沿上设有向框体外翻折的翻折边23。筐底21可供前述的托持部进行托持，筐边22及翻折边23可供前述的夹持部或托持部夹持或托持。
70.值得注意的是，本发明的装放筐2可以被实施为不同的形态，在本发明的其他实施例中，装放筐2还可以被实施为装放盒、装放篮、装放架、装放桶及其他可实现收纳功能的容器，此处诠释为装放筐2及筐底21、筐边22、翻折边23是为了描述简洁、便于理解，不作为对本发明的任何限制。
71.本发明提供的安检回筐系统1利用提升装置18将待提升位置上的装放筐2提升至预设高度位置处，以供旅客取用并放置在第一无动力放置段11上。第一输送机121用于将放置有旅客行李的装放筐2输送至预设安检设备13中进行安检，后再由第二输送机141输出至第二无动力放置段15，安检人员可自主决定是否在开拆台16上对行李进行拆检，而相应的装放框2可被放置在回筐输送段17上，最后再利用第三输送机171将装放筐2输送至待提升位置上，以完成回筐循环。整个过程需要旅客或安检人员参与的流程仅包括装放筐2的取用放置和拆开点同点回收，自动化程度相对较高且兼具人工参与的灵活性，能够改善传统旅客或安检人员需做弯腰等动作拾取装放框2带来的较差体验，提升体验感和舒适度。与此同时，由于涉及的各个输送机之间相对独立且布局相对紧凑，因而可针对一些中小型机场进行灵活地布局，本发明的安检回框装置1的灵活性高。
72.值得注意的是，本发明的安检回筐系统1能够被适用于多种场景，可以是但不限于机场使用，还适于被大型工厂的生产检测过程中采用，此时，提升装置18将待提升位置上的装放筐2连续提升至预设高度位置处，以供工人取用并放置第一动力输送段12上。第一输送机121用于将放置有零部件的装放筐2输送至预设安检设备13中进行检测，后再由第二输送
机141输出至第二无动力放置段15上，工人可自主决定是否在开拆台14上对零部件进行拆检，而相应的装放筐2可被放置在回筐输送段17上，最后再利用第三输送机171将装放筐2输送至待提升位置上，以完成回筐循环，使得对装放筐2的回收效率相对较高。
73.可以理解的是，在本发明的一个具体应用例中，安检回筐系统1可仅包括第一动力输送段12、预设安检设备13、第二动力输送段14、回筐输送段17及提升装置18，此时，利用上述的各个单元、装置/设备也可实现对装放筐2的输送及回筐作业。参见图5，为本发明提供的系统控制方法在一实施方式下的流程示意图。系统控制方法主要应用于安检回筐系统中，通过各个单元、装置/设备的相互配合，实现高智能化、高效率的装放筐输送及回筐运送。
74.如图5所示，系统控制方法可以包括如下步骤：
75.s101：在第一动力输送段12上感应到装放筐2时，启动第一输送机121将装放筐2输向预设安检设备13。结合图1，可在第一无动力放置段11与第一动力输送段12的分界处设置第一光电开关，当第一光电开关的光接收端被装放筐2所遮挡后即产生第一感应信号，控制器可根据第一感应信号控制第一输送机121启动，从而带动位于第一输送机121上的装放筐2向预设安检设备13方向运动。
76.s102：若感应到装放筐2的筐尾离开第一动力输送段12进入预设安检设备13内且感应到后续的装放筐2的筐头，则停止第一输送机121的输送动作。结合图1，可在第一动力输送段12与预设安检设备13的分界处设置第二光电开关，当第二光电开关的光接收端接收到第二光电开关的光发射器出射的光后即产生第二感应信号，控制器可根据第二感应信号控制第一输送机121关闭，从而可使后续的装放筐2能够保持停留状态，等待当前的装放筐2在预设安检设备13内被检测的时长达到预设时间，后续的装放筐2再被输送至预设安检设备13。
77.s103：若第一输送机121的停止时长达到预设阈值，则再启动第一输送机121的输送动作以输送后续的装放筐2。可利用控制器的计时单元进行计时，优选地，预设阈值可为三秒。
78.s104：若感应到装放筐2离开预设安检设备13，则启动第二输送机141将装放筐2输向第二无动力放置段15。结合图1，可在预设安检设备13与第二动力输送段14的分界处设置第三光电开关，当第三光电开关的光接收端被装放筐2所遮挡后即产生第三感应信号，控制器可根据第三感应信号控制第二输送机141开启，以将装放筐2输向第二无动力放置段15。
79.s105：在回筐输送段17上感应到装放筐2时，启动第三输送机171将装放筐2输送至待提升位置。结合图1，可在开拆台16下方的回筐输送段17上设置第四光电开关，当第四光电开关的光接收端被装放筐2遮挡后即产生第四感应信号，控制器可根据第四感应信号控制第三输送机171开启，以将装放筐2输向待提升位置。
80.s106：若在待提升位置上感应到装放筐2，则启动提升装置18将装放筐2提升至预设高度。结合图1，可在待提升位置上设置第五光电开关，当第五光电开关的光接收端被装放筐2遮挡后即产生第五感应信号，控制器可根据第五感应信号控制提升装置18开启，以将装放筐2提升至预设高度供旅客取用。
81.本发明提供的应用于安检回筐系统1的系统控制方法，相比传统的安检系统，能够推进装放筐2的智能化且实现高效地输入输出，以及对装放筐2的回筐输送，从而省去采用
人工方式将位于安检末端的装放筐2收集并搬运至安检始端等低效率且费力的步骤。
82.本发明提供的安检回筐系统的控制方法还针对堵塞情况，提出如下控制方法步骤：
83.若感应到预设安检设备13内的装放筐2堵塞，或在靠近第二无动力放置段15的第二动力输送段14上的装放筐2堵塞，则停止第一输送机121的输送动作。此处，可设置图像传感器感应预设安检设备13内的装放筐2堵塞情况，也可通过计算某段时间内进入预设安检设备13内的装放筐2的数量和从预设安检设备13中输出的装放筐2的数量，从而获取预设安检设备13内部的堵塞情况。而判断靠近第二无动力放置段15的第二动力输送段14上的堵塞情况，可通过获取第三光电开关的光接收端被装放筐2所遮挡的时间实现。
84.此外，在预设安检设备13包括x光机和抓拍相机情形下，针对安检异常情况，还可包括如下控制方法步骤：
85.若根据x光机的图像信息判定装放筐2中的行李包含违禁品，则控制抓拍相机在装放筐2中的行李输出时进行抓拍得到抓拍图像，其后，将抓拍图像传输至显示屏上进行显示，安检人员可根据显示屏所显示的图像在开拆台16上准确、高效地定位行李中的可疑物件。
86.可以理解的是，安检回筐系统还可包括更多的传感器，如设置更多的光电开关，以获取当前安检回筐系统1中的装放筐2更为细节的信息，后控制器再根据相应的感应信号实现更为丰富的控制动作及获取更准确的信息。
87.以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。