可对膜材重复利用的显示屏检测设备的制作方法

1.本发明涉及显示屏检测技术领域，特别涉及一种可对膜材重复利用的显示屏检测设备。


背景技术：

2.对于应用在显示装置上的显示屏，在生产加工过程中需要贴附保护膜以防止屏幕表面被划损，而在对显示屏进行视觉检测时又需要先将保护膜撕下，以提高检测准确性。现有的检测设备通过配置自动撕膜装置来进行检测前的撕膜步骤，但撕下的保护膜后会被直接弃置，检测后的显示屏会被贴附新的保护膜，这导致了保护膜的大量损耗，提高了显示屏的生产加工成本。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的是提出一种可对膜材重复利用的显示屏检测设备，旨在解决如何降低显示屏生产加工成本的技术问题。
4.为实现上述目的，本发明提出的可对膜材重复利用的显示屏检测设备包括：
5.机架，所述机架设有上料区和下料区；
6.撕膜装置，可活动安装于所述机架，所述撕膜装置形成有撕膜工位和放膜工位，所述撕膜装置用以将处于所述撕膜工位的待检测工件上的膜材剥离，并将剥离后的膜材转移至放膜工位；
7.检测装置，安装于所述机架，所述检测装置形成有检测工位，所述检测装置用以对撕膜后的待检测工件进行检测；
8.膜材转移装置，可活动安装于所述机架，所述膜材转移装置形成有接膜工位和送膜工位，所述接膜工位靠近所述放膜工位；所述膜材转移装置用以从所述撕膜装置移接剥离后的膜材，并将膜材转移至所述送膜工位；
9.覆膜装置，可活动安装于所述机架，所述覆膜装置形成有取膜工位和覆膜工位，所述取膜工位靠近所述送膜工位；所述覆膜装置用以从所述膜材转移装置接取剥离后的膜材，并将膜材贴回处于所述覆膜工位的已检测工件；
10.移取机构，可活动安装于所述机架，所述移取机构用以将待检测工件从所述上料区移取至所述撕膜工位、将待检测工件从所述撕膜工位移取至所述检测工位、将已检测工件从所述检测工位移取至所述覆膜工位、以及将已检测工件从所述覆膜工位移取至所述下料区。
11.可选地，所述上料区和所述下料区设于所述机架长度方向上的两端；所述检测工位设于所述上料区和所述下料区之间，所述撕膜工位设于所述检测工位和所述上料区之间，所述覆膜工位设于所述检测工位和所述下料区之间。
12.可选地，所述撕膜装置的活动轨迹与所述机架的宽度方向并行，所述覆膜装置的活动轨迹与所述机架的宽度方向并行，所述膜材转移装置的活动轨迹与所述机架的长度方
向并行。
13.可选地，所述可对膜材重复利用的显示屏检测设备包括两组检测流水线，各组所述检测流水线均包括所述撕膜装置、所述检测装置、所述膜材转移装置、所述覆膜装置和所述移取机构；两组所述检测流水线均安装于所述机架，并沿所述机架的宽度方向排布。
14.可选地，所述检测装置形成有两个所述检测工位。
15.可选地，所述接膜工位设于所述放膜工位的下方；所述送膜工位设于所述取膜工位的下方。
16.可选地，所述膜材转移装置包括线型驱动模组和安装于所述线型驱动模组的转移平台。
17.可选地，所述撕膜装置包括第一支架、第一安装架、第一驱动装置和撕膜滚轮；所述第一支架安装于所述机架，所述第一安装架可横向活动地安装于所述第一支架，所述第一驱动装置安装于所述第一支架并连接于所述第一安装架，所述第一驱动装置用以驱动所述安装架在所述撕膜工位和所述放膜工位往返活动；
18.所述撕膜滚轮可转动安装于所述第一安装架，所述撕膜滚轮的周面部分设有粘膜区，所述粘膜区在转动轨迹上具有初始位置，所述初始位置位于所述撕膜滚轮的底部；所述粘膜区用以在初始位置粘接于待撕膜材的一端，以随着所述安装架的一端和所述撕膜滚轮的转动将待撕膜材朝另一端剥离。
19.可选地，所述覆膜装置包括第二支架、覆膜平台、第二驱动装置、压膜滚轮和升降模组；所述第二支架安装于所述机架，所述覆膜平台可横向活动地安装于所述第二支架，所述覆膜平台的底面形成载膜面；所述第二驱动装置安装于所述第二支架，用以驱动所述覆膜平台在所述取膜工位和所述覆膜工位往返活动；
20.所述压膜滚轮可旋转安装于所述覆膜平台的一侧，以随所述覆膜平台活动，所述压膜滚轮的旋转轴线与所述覆膜平台的活动方向垂直；所述升降模组安装于所述覆膜平台并连接于所述压膜滚轮，以驱动所述压膜滚轮相对所述覆膜平台升降；所述压膜滚轮在升降轨迹上具有初始位置和压膜位置，所述初始位置位于所述压膜位置上方，所述压膜滚轮处于所述压膜位置时，所述压膜滚轮的周面底部与所述载膜面平齐或凸出于所述载膜面。
21.可选地，所述可对膜材重复利用的显示屏检测设备还包括安装于所述机架的上料输送平台和下料输送平台，所述上料输送平台设于所述上料区，所述下料输送平台设于所述下料区。
22.本发明可对膜材重复利用的显示屏检测设备的技术方案中，待检测工件从上料区开始上料，待检测工件先被移取至撕膜工位，由撕膜工位将待检测工件上的膜材撕下，以实现膜材与待检测工件的分离。撕膜后的待检测工件会被移取至检测工位，由检测装置进行检测；而被剥离的膜材会被撕膜装置移交至膜材转移装置，再由膜材转移装置移交至覆膜装置。在此过程中，工件在检测工位完成检测后会被移取至覆膜工位，而后覆膜装置可将接取到的膜材贴回已检测工件，最后再由移取机构将已检测工件移取至下料区。由此，既实现了对显示屏工件的检测，又能将从显示屏工件撕下的膜材在检测结束后贴回该显示屏工件，以实现对膜材的重复利用，减少膜材的浪费，从而可降低检测过程产生的显示屏生产加工成本。
23.此外，整个撕膜-检测-贴膜的过程中，撕膜过程和贴膜过程是由两个不同的装置
进行，从而可减少撕膜装置的等待时间，即撕膜装置在剥离一膜材后，可直接将该膜材移交给膜材转移平台，就可继续剥离下一个膜材，无需等待当前工件检测完成；如此，可提高可对膜材重复利用的显示屏检测设备的整体检测效率。再者，待检测工件和膜材在该可对膜材重复利用的显示屏检测设备的流水线上，在任意工位完成相关操作后是持续进入下一工位的，不会退回上一工位，即无需对同一工位进行重复占用；如此，任意工位上的工件或膜材离开后，后续的工件或膜材可立即进入该工位，从而可减少单一装置的等待时间，以提高对多个待检测工件的检测效率。
附图说明
24.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对本领域技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.为了更完整地理解本技术及其有益效果，下面将结合附图来进行说明。其中，在下面的描述中相同的附图标号表示相同部分。
26.图1为本发明可对膜材重复利用的显示屏检测设备一实施例的俯视示意图；
27.图2为本发明可对膜材重复利用的显示屏检测设备一实施例的俯视模块化简图；
28.图3为本发明可对膜材重复利用的显示屏检测设备一实施例的局部投影示意图；
29.图4为本发明中撕膜装置一实施例的结构示意图；
30.图5为本发明中撕膜装置的撕膜过程示意图；
31.图6为本发明中撕膜装置的放膜过程示意图；
32.图7为本发明中覆膜装置一实施例的结构示意图；
33.图8为本发明中覆膜装置的覆膜过程示意图；
34.图9为本发明中覆膜装置的压膜过程示意图；
35.图10为本发明中膜材转移装置一实施例的结构示意图。
36.附图标号说明：
37.38.具体实施方式
39.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
40.本发明提出一种可对膜材重复利用的显示屏检测设备，该可对膜材重复利用的显示屏检测设备可在对显示屏工件700进行检测前将显示屏工件700上的膜材600剥离，在对显示屏工件700完成检测后将剥离的膜材600贴回显示屏工件700，以减少膜材600的浪费，降低生产加工成本。
41.在本发明实施例中，请参考图1和图2，图1为本发明可对膜材重复利用的显示屏检测设备一实施例的俯视示意图；图2为本发明可对膜材重复利用的显示屏检测设备一实施例的俯视模块化简图。该可对膜材重复利用的显示屏检测设备包括：机架100，所述机架100设有上料区11和下料区12；撕膜装置200，可活动安装于所述机架100，所述撕膜装置200形成有撕膜工位210和放膜工位220，所述撕膜装置200用以将处于所述撕膜工位210的待检测工件上的膜材600剥离，并将剥离后的膜材600转移至放膜工位220；检测装置300，安装于所述机架100，所述检测装置300形成有检测工位310，所述检测装置300用以对撕膜后的待检测工件进行检测；膜材600转移装置400，可活动安装于所述机架100，所述膜材600转移装置400形成有接膜工位410和送膜工位420，所述接膜工位410靠近所述放膜工位220；所述膜材600转移装置400用以从所述撕膜装置200移接剥离后的膜材600，并将膜材600转移至所述送膜工位420；覆膜装置500，可活动安装于所述机架100，所述覆膜装置500形成有取膜工位510和覆膜工位520，所述取膜工位510靠近所述送膜工位420；所述覆膜装置500用以从所述膜材600转移装置400接取剥离后的膜材600，并将膜材600贴回处于所述覆膜工位520的已检测工件；移取机构，可活动安装于所述机架100，所述移取机构用以将待检测工件从所述上料区11移取至所述撕膜工位210、将待检测工件从所述撕膜工位210移取至所述检测工位310、将已检测工件从所述检测工位310移取至所述覆膜工位520、以及将已检测工件从所述覆膜工位520移取至所述下料区12。
42.在本实施例中，机架100用以形成可对膜材重复利用的显示屏检测设备的整体支撑结构，机架100具有工作台面，撕膜装置200、检测装置300、膜材600转移装置400、覆膜装置500和移取机构均安装于工作台面上。上料区11用以供待检测工件上料，下料区12用以供已检测工件下料。
43.如图2所示，待检测工件被放置在上料区11后，移取机构将待检测工件移取至撕膜工位210，然后由撕膜装置200移动至撕膜工位210对待检测工件进行撕膜。被撕膜后的待检测工件会从撕膜工位210被移取至检测工位310，由检测装置300进行点亮检测或视觉检测。完成检测后的工件称为已检测工件，已检测工件会从检测工位310被移取至覆膜工位520，由覆膜装置500进行覆膜。
44.在待检测工件的转移和检测过程中，被撕膜装置200剥离的膜材600先被转移至放膜工位220，再被移交给位于接膜工位410的膜材600转移装置400；膜材600转移装置400将膜材600转移至送膜工位420，再移交给位于取膜工位510的覆膜装置500；覆膜装置500取到膜材600后，移动至覆膜工位520，以将膜材600贴回位于覆膜工位520的已检测工件。已检测工件在被贴回膜材600后，被移取至下料区12下料，从而实现对显示屏工件700的撕膜-检测-贴膜流程。
45.本发明可对膜材重复利用的显示屏检测设备的技术方案中，待检测工件从上料区11开始上料，待检测工件先被移取至撕膜工位210，由撕膜工位210将待检测工件上的膜材600撕下，以实现膜材600与待检测工件的分离。撕膜后的待检测工件会被移取至检测工位310，由检测装置300进行检测；而被剥离的膜材600会被撕膜装置200移交至膜材600转移装置400，再由膜材600转移装置400移交至覆膜装置500。在此过程中，工件在检测工位310完成检测后会被移取至覆膜工位520，而后覆膜装置500可将接取到的膜材600贴回已检测工件，最后再由移取机构将已检测工件移取至下料区12。由此，既实现了对显示屏工件700的检测，又能将从显示屏工件700撕下的膜材600在检测结束后贴回该显示屏工件700，以实现对膜材600的重复利用，减少膜材600的浪费，从而可降低检测过程产生的显示屏生产加工成本。
46.此外，整个撕膜-检测-贴膜的过程中，撕膜过程和贴膜过程是由两个不同的装置进行，从而可减少撕膜装置200的等待时间，即撕膜装置200在剥离一膜材600后，可直接将该膜材600移交给膜材600转移平台42，就可继续剥离下一个膜材600，无需等待当前工件检测完成；如此，可提高可对膜材重复利用的显示屏检测设备的整体检测效率。再者，待检测工件和膜材600在该可对膜材重复利用的显示屏检测设备的流水线上，在任意工位完成相关操作后是持续进入下一工位的，不会退回上一工位，即无需对同一工位进行重复占用；如此，任意工位上的工件或膜材600离开后，后续的工件或膜材600可立即进入该工位，从而可减少单一装置的等待时间，以提高对多个待检测工件的检测效率。
47.显示屏工件700从上料区11至下料区12的转移轨迹可以是圆形，也可以是直线型；膜材600从撕膜工位210至覆膜工位520的转移轨迹可以是圆形，也可以是多段的折线形。在一实施例中，如图2所示，所述上料区11和所述下料区12设于所述机架100长度方向上的两端；所述检测工位310设于所述上料区11和所述下料区12之间，所述撕膜工位210设于所述检测工位310和所述上料区11之间，所述覆膜工位520设于所述检测工位310和所述下料区12之间。可以看出，显示屏工件700在该撕膜-检测-覆膜的流水线上是沿机架100的长度方向转移的，如此，可使相邻的装置之间能形成足够的间隔，避免不同装置互相阻碍。并且将上料区11和下料区12相互远离，可便于操作人员区分辨认，防止上下料的位置出错。
48.具体的，所述可对膜材重复利用的显示屏检测设备还包括安装于所述机架100的上料输送平台和下料输送平台，所述上料输送平台设于所述上料区11，所述下料输送平台设于所述下料区12。上料输送平台可将待检测工件朝靠近撕膜工位210的方向自动输送，通过设置上料输送平台，可直接将上一加工流水线的显示屏工件700自动传送至可对膜材重复利用的显示屏检测设备进行检测。同样的，下料输送平台可将已检测工件朝远离覆膜工位520的方向自动输送，通过设置下料输送平台，可直接将已检测工件自动传送至下一加工流水线。如此，可提高可对膜材重复利用的显示屏检测设备的整体检测效率。
49.在一实施例中，如图2所示，所述撕膜装置200的活动轨迹与所述机架100的宽度方向并行，所述覆膜装置500的活动轨迹与所述机架100的宽度方向并行，所述膜材600转移装置400的活动轨迹与所述机架100的长度方向并行。膜材600在撕膜工位210被剥离显示屏工件700后，先沿机架100的宽度方向被转移至放膜工位220；膜材600在放膜工位220被膜材600转移装置400接取后，再沿机架100的长度方向被转移至送膜工位420；膜材600在送膜工位420被覆膜装置500接取后，再沿机架100的宽度方向被转移至覆膜工位520。可以看出，膜材600从撕膜工位210至覆膜工位520的转移路程会大于显示屏工件700从撕膜工位210至覆膜工位520的转移路程，而显示屏工件700在检测工位310被进行检测时也需要消耗一定时间；因此，膜材600转移所需的时间与显示屏工件700转移+检测所需的时间可趋近，即膜材600与显示屏工件700能接近同一时间到达覆膜工位520，从而可减少膜材600在覆膜工位520的等待时间，以提高可对膜材重复利用的显示屏检测设备的整体检测效率。
50.检测装置300所形成的检测工位310可为一个，也可为多个，在此不做限制。如图2所示，所述检测装置300形成有两个所述检测工位310，两个检测工位310可沿机架100的长度方向排布。两个检测工位310分别定义为第一检测工位310和第二检测工位310，已撕膜的显示屏工件700被转移至第一检测工位310后，检测装置300对显示屏工件700进行检测需要消耗一定时间；在此过程中，为了减少撕膜装置200和后续显示屏工件700的等待时间，移取机构可先将另一个已撕膜的显示屏工件700转移至第二检测工位310进行检测。在第二检测工位310进行检测的过程中，移取机构可将第一检测工位310上已检测好的显示屏工件700转移至覆膜工位520。如此，可缩短可对膜材重复利用的显示屏检测设备的整体等待时间，提高可对膜材重复利用的显示屏检测设备的整体效率。
51.在一实施例中，如图2所示，所述可对膜材重复利用的显示屏检测设备包括两组检测流水线，各组所述检测流水线均包括所述撕膜装置200、所述检测装置300、所述膜材600转移装置400、所述覆膜装置500和所述移取机构；两组所述检测流水线均安装于所述机架100，并沿所述机架100的宽度方向排布。上料区11和下料区12设于两组检测流水线的交界处，进入上料区11的显示屏工件700会被朝两组检测流水线分流，在完成撕膜-检测-覆膜的检测过程后，再汇总于下料区12进行下料。如此，可提高可对膜材重复利用的显示屏检测设备多个显示屏工件700的检测效率
52.接膜工位410和放膜工位220可以是上下位置关系，也可以是左右位置关系或前后位置关系，在此不做限制，只需满足接膜工位410靠近放膜工位220，以使位于接膜工位410的膜材600转移装置400能从位于放膜工位220的撕膜装置200顺利接取膜材600即可。同样地，送膜工位420和取膜工位510可以是上下位置关系，也可以是左右位置关系或前后位置关系，在此不做限制，只需满足送膜工位420靠近取膜工位510，以使位于取膜工位510的覆膜装置500能从位于送膜工位420的膜材600转移装置400顺利接取膜材600即可。
53.在一实施例中，请参考图3，图3为本发明可对膜材重复利用的显示屏检测设备一实施例的局部投影示意图。所述接膜工位410设于所述放膜工位220的下方；所述送膜工位420设于所述取膜工位510的下方。也就是说，膜材600转移装置400处于接膜工位410且撕膜装置200处于放膜工位220时，膜材600可被自上向下地从撕膜装置200转移至膜材600转移装置400，从而可简化膜材600的转移过程，以提高转移效率。同样的，膜材600转移装置400处于送膜工位420且覆膜装置500处于取膜工位510时，膜材600可被自下朝上地从膜材600
转移装置400转移至覆膜装置500，从而可简化膜材600的转移过程，以提高转移效率。
54.在一实施例中，请参考图4，图4为本发明中撕膜装置200一实施例的结构示意图。所述撕膜装置200包括第一支架21、第一安装架22、第一驱动装置23和撕膜滚轮24；所述第一支架21安装于所述机架100，所述第一安装架22可横向活动地安装于所述第一支架21，所述第一驱动装置23安装于所述第一支架21并连接于所述第一安装架22，所述第一驱动装置23用以驱动所述安装架在所述撕膜工位210和所述放膜工位220往返活动；所述撕膜滚轮24可转动安装于所述第一安装架22，所述撕膜滚轮24的周面部分设有粘膜区241，所述粘膜区241在转动轨迹上具有初始位置，所述初始位置位于所述撕膜滚轮24的底部；所述粘膜区241用以在初始位置粘接于待撕膜材600的一端，以随着所述安装架的一端和所述撕膜滚轮24的转动将待撕膜材600朝另一端剥离。
55.第一支架21用以形成撕膜装置200的整体支撑结构，第一支架21可包括两竖直的支撑柱和安装于两支撑柱顶部的支撑横梁。第一安装架22可活动安装于支撑横梁，第一安装架22的活动方向与支撑横梁的长度方向一致。第一驱动装置23可以为线型模组，也可以为汽缸或液压缸等直线驱动装置。举例而言，第一驱动装置23为线型模组，第一驱动装置23安装于支撑横梁，第一安装架22再安装于第一驱动装置23，从而第一驱动装置23可驱动第一安装架22活动；线型模组能自由控制对第一安装架22的驱动速度和单次驱动行程，以使第一安装架22的活动速度和活动行程能满足撕膜需求。
56.撕膜滚轮24与第一安装架22的具体连接结构不做限定，只需满足撕膜滚轮24可转动即可。撕膜滚轮24的旋转轴线沿横向延伸并垂直于第一安装架22的活动方向；撕膜滚轮24的周面底部抵接于显示屏工件700时，随着第一安装架22的横向活动，撕膜滚轮24会沿显示屏工件700的表面滚动。粘膜区241可呈条形区域设置并沿撕膜滚轮24的轴向延伸，粘膜区241具有粘性，即对膜材600的粘接力要大于撕膜滚轮24周面的其它部位。
57.请参考图5，图5为本发明中撕膜装置200的撕膜过程示意图。撕膜装置200开始撕膜时，撕膜滚轮24会相对靠近待撕膜的显示屏工件700，具体可以是撕膜滚轮24主动靠近显示屏工件700，也可以是显示屏工件700主动靠近撕膜滚轮24，在此不做限制。撕膜滚轮24靠近显示屏工件700后，处于初始位置的粘膜区241会粘接于膜材600的一端，而后第一驱动装置23会驱动第一安装架22朝膜材600的另一端移动，滚轮也随第一安装架22一起沿显示屏工件700的表面滚动，并滚向膜材600的另一端。粘膜区241对膜材600的粘接力会大于膜材600与显示屏工件700之间的粘附力，因此膜材600的一端会随粘膜区241的转动而被剥离，并且随着撕膜滚轮24的转动，膜材600会朝另一端被逐渐剥离显示屏工件700后贴附于撕膜滚轮24上。可以理解，撕膜滚轮24的非粘膜区241也会对膜材600产生一定的吸附力，从而可使被剥离的膜材600完整地贴附在撕膜滚轮24的周面上。贴附在撕膜滚轮24周面上的膜材600可保持铺展状态，避免膜材600在自身收缩应力的作用下蜷曲变形，从而使膜材600可以被重复利用，以减少对被剥离的膜材600的浪费。
58.膜材600从显示屏工件700上被撕下后附着在撕膜滚轮24上。请参考图6和图10，图6为本发明中撕膜装置200的放膜过程示意图；图10为本发明中膜材600转移装置400一实施例的结构示意图。所述膜材600转移装置400包括线型驱动模组41和安装于所述线型驱动模组41的转移平台42。所述撕膜滚轮24具有前进正转行程和后退反转行程，在所述后退反转行程，所述撕膜滚轮24将膜材600铺放在位于所述接膜位置的转移平台42。
59.所述转移平台42设置为真空吸附平台，转移平台42可沿横向活动，接膜位置位于转移平台42的活动轨迹上。撕膜滚轮24将膜材600剥离显示屏工件700后，第一驱动装置23可驱动撕膜滚轮24活动至接膜位置的上方，也就是活动至位于接膜位置的转移平台42的上方。撕膜滚轮24活动至转移平台42的上方后，撕膜滚轮24和转移平台42沿纵向相互靠近，可以是撕膜滚轮24主动朝下靠近转移平台42，也可以是转移平台42主动朝上靠近撕膜滚轮24，在此不足限制。撕膜滚轮24最终会带着膜材600抵接于转移平台42。
60.需要说明的是，在撕膜滚轮24的撕膜过程中，即在撕膜滚轮24的前进正转行程，定义膜材600的两端分别为剥离首端和剥离末端，剥离首端被粘膜区241粘接并被首先撕起，剥离末端被最后撕起；膜材600的剥离末端被撕起后撕膜滚轮24停止转动，此时剥离末端会被保持在滚轮周面底部的位置。因此，在撕膜滚轮24抵接于转移平台42时，首先与转移平台42接触的是膜材600的剥离末端，即远离粘膜区241的一端。膜材600与转移平台42抵接后，转移平台42开启真空吸附功能，真空吸附对膜材600的吸附力会大于膜材600与撕膜滚轮24之间的附着力，甚至大于粘膜区241对膜材600的粘接力，从而可将膜材600吸附在转移平台42上。
61.可以理解，首先被吸附在转移平台42上的是膜材600的剥离末端；而后，第一驱动装置23可驱动滚轮沿与撕膜方向相反的方向移动，并且滚轮沿与撕膜方向相反的方向在转移平台42上滚动，即撕膜滚轮24进入后退反转行程，从而可使膜材600的其它部分逐渐贴近并被吸附在转移平台42上，最后被吸附的即膜材600的剥离首端。转移平台42可将膜材600的各部分都吸附住，因此可使膜材600在转移平台42上保持铺展状态，避免膜材600在自身收缩应力的作用下蜷曲变形，以保证膜材600可被有效再利用。通过撕膜滚轮24与转移平台42的配合，可实现将被剥离的膜材600完整地放在转移平台42上，再由转移平台42将膜材600转移至覆膜机构处，供覆膜机构接取后贴回已检测完的显示屏工件700。
62.撕膜滚轮24通常为硬质滚轮，其表面硬度较高，若直接与显示屏工件700接触，会对显示屏工件700造成碰损。所述撕膜滚轮24的周面设有柔性接触层，所述柔性接触层沿所述撕膜滚轮24的周向延伸，所述粘膜区241设于所述柔性接触层的表面上。柔性接触层可为塑料层，也可为塑胶层，在此不做限制，只需满足具有柔性缓冲性能即可。柔性接触层可减少撕膜滚轮24对显示屏工件700的接触力度，以防止撕膜滚轮24在撕膜过程中碰损显示屏工件700，从而提高对显示屏工件700的保护效果。
63.所述撕膜装置200还包括安装于所述第一安装架22的膜材600检测装置(图未示)，所述膜材600检测装置位于所述撕膜滚轮24径向上的一侧，用以检测所述撕膜滚轮24的周面是否附着有膜材600。膜材600检测装置具体可为摄像装置，也可为红外线感应装置，在此不做限制，只需满足可检测撕膜滚轮24的周面是否附着有膜材600即可。膜材600检测装置可安装于撕膜滚轮24横向上的一侧，以有效利用撕膜滚轮24周围的空间。可以理解，在撕膜滚轮24的工作过程中，膜材600检测装置会和撕膜滚轮24同步横向移动，但不会随撕膜滚轮24转动。通过膜材600检测装置可检测撕膜滚轮24是否成功撕下膜材600，若撕膜未成功，膜材600检测装置可通过警报装置发出警报，以及时通知用户，方便用户对撕膜装置200进行调整。由此，可保证撕膜装置200的工作可靠性。
64.所述撕膜装置200还包括连接于所述第一安装架22的安装板，所述安装板位于所述撕膜滚轮24横向上的一侧，所述膜材600检测装置安装于所述安装板。膜材600检测装置
安装于安装板朝向撕膜滚轮24的一侧，从而可使安装板对膜材600检测装置起到包围保护作用，避免膜材600检测装置在移动过程中被意外碰损。
65.在撕膜和放膜过程中，撕膜滚轮24的滚动可以是通过撕膜滚轮24与显示工件和转移平台42之间的摩擦力被动滚动，也可以是通过驱动装置主动滚动。所述撕膜装置200还包括安装于所述安装架的驱动电机，所述驱动电机用以驱动所述撕膜滚轮24转动。通过驱动电机驱动撕膜滚轮24在撕膜和放膜过程中主动滚动，可以提高撕膜和放膜过程的效率，并使撕膜和放膜过程更加精确可控。可以理解，驱动电机对撕膜滚轮24的驱动线速度可与第一驱动装置23对安装架的横向驱动速度一致，以保证撕膜滚轮24以与横向移动的速度相同的线速度同步滚动，从而可避免因速度差异导致膜材600受力不均而破损，从而可提高对膜材600的保护效果。
66.驱动电机的输出轴可与撕膜滚轮24直接连接，也可通过传动结构间接连接，在此不做限制。在一实施例中，所述撕膜滚轮24的端面凸设有转轴，所述安装架开设有轴孔，所述转轴与所述轴孔可转动配合，且所述转轴的末端伸出所述轴孔；所述驱动电机位于所述撕膜滚轮24的上方，所述驱动电机的输出轴与所述转轴伸出所述轴孔的一端通过传动链连接。驱动电机的输出轴与转轴并行，传动链一端套设于第二驱动状的输出轴，另一端套设于转轴，以实现驱动电机对撕膜滚轮24的驱动。将驱动电机安装在撕膜滚轮24的上方，可减少撕膜装置200整体在横向上的尺寸，以使撕膜装置200的整体结构更加紧凑。
67.撕膜滚轮24在完成撕膜后，需要将膜材600的剥离末端保持在撕膜滚周面底部的位置；并且在放膜完成后，也需要将粘膜区241复位至撕膜滚轮24周面底部的位置。所述撕膜装置200还包括控制器(图未示)和角度传感器，所述角度传感器与所述控制器电连接，所述控制器与所述驱动电机电连接；所述角度传感器用以检测所述粘膜区241的转动角度，控制器用以控制撕膜滚轮24的保持在预设的转动角度，或控制粘膜区241复位至初始位置。如此，在撕膜过程中，通过控制撕膜滚轮24转动预设角度可将膜材600的剥离末端停留在撕膜滚轮24周面底部的位置；同样的，在放膜完成后，通过控制撕膜滚轮24转动预设角度可将粘膜区241复位至初始位置，为下一次的撕膜动作做准备。
68.在一实施例中，如图6所示，所述撕膜装置200还包括安装于所述第一安装架22的导气结构25，所述导气结构25位于所述撕膜滚轮24的上方；所述导气结构25设有进气口、出气口251以及连通所述进气口与出气口251的气流通道，所述出气口251朝下并朝向所述撕膜滚轮24的周面，以在所述撕膜滚轮24的后退反转行程将气流吹向所述撕膜滚轮24与膜材600的分离处。导气结构25可安装在第二驱动装置53与撕膜滚轮24之间，进气口用以外接供气装置，出气口251用以将气流吹向撕膜滚轮24的周面。在撕膜滚轮24的后退反转行程，即放膜过程中，供气装置向导气结构25提供气流，气流沿撕膜滚轮24的周面流向撕膜滚轮24与膜材600的分离处，以促进膜材600与撕膜滚轮24更顺利地分离，提高放膜效率。
69.具体的，如图6所示，在所述撕膜滚轮24的径向截面上，所述导气结构25下方的空间被所述撕膜滚轮24的竖直对称轴分割为脱膜侧和供膜侧；在所述撕膜滚轮24的后退反转行程，所述撕膜滚轮24在所述脱膜侧将膜材600脱离，所述出气口251朝向所述脱膜侧。可以理解，随着撕膜滚轮24的滚动，膜材600在脱膜侧的部分会脱离撕膜滚轮24并被吸附在转移平台42上，在供膜侧的部分也会逐渐被朝向转移平台42压贴。出气口251朝向滚轮在脱膜侧的部分，从而吹向撕膜滚轮24周面的气流可更多地被导向撕膜滚轮24与膜材600的分离处，
以提高气流的有效利用率。
70.在一实施例中，请参考图7、图8和图9，图7为本发明中覆膜装置500一实施例的结构示意图；图8为本发明中覆膜装置500的覆膜过程示意图；图9为本发明中覆膜装置500的压膜过程示意图。
71.所述覆膜装置500包括第二支架51、覆膜平台52、第二驱动装置53、压膜滚轮54和升降模组55；所述第二支架51安装于所述机架100，所述覆膜平台52可横向活动地安装于所述第二支架51，所述覆膜平台52的底面形成载膜面521；所述第二驱动装置53安装于所述第二支架51，用以驱动所述覆膜平台52在所述取膜工位510和所述覆膜工位520往返活动；所述压膜滚轮54可旋转安装于所述覆膜平台52的一侧，以随所述覆膜平台52活动，所述压膜滚轮54的旋转轴线与所述覆膜平台52的活动方向垂直；所述升降模组55安装于所述覆膜平台52并连接于所述压膜滚轮54，以驱动所述压膜滚轮54相对所述覆膜平台52升降；所述压膜滚轮54在升降轨迹上具有初始位置和压膜位置，所述初始位置位于所述压膜位置上方，所述压膜滚轮54处于所述压膜位置时，所述压膜滚轮54的周面底部与所述载膜面521平齐或凸出于所述载膜面521。
72.第二支架51用以形成覆膜装置500的整体支撑结构，第二支架51可包括两竖直的支撑柱和安装于两支撑柱顶部的支撑横梁。覆膜平台52可活动安装于支撑横梁，覆膜平台52的活动方向与支撑横梁的长度方向一致。第二驱动装置53可以为线型模组，也可以为汽缸或液压缸等支线驱动装置。举例而言，第二驱动装置53为线型模组，第二驱动装置53安装于支撑横梁，覆膜平台52再安装于第二驱动装置53，从而第二驱动装置53可驱动覆膜平台52活动；线型模组能自由控制对覆膜平台52的驱动速度和单次驱动行程，以使覆膜平台52的活动速度和活动行程能满足压膜滚轮54的压膜条件。载膜面521用以吸附膜材600，具体的吸附方式可以是吸盘吸附，也可以是真空吸附。举例而言，所述覆膜平台52设置为真空吸附平台；覆膜平台52的内部形成负压腔，底面开设有与负压腔连通的吸附孔，通过抽气装置对负压腔抽气，可使吸附孔对载膜面521上的膜材600产生负压，从而吸附住膜材600。
73.压膜滚轮54与覆膜平台52的具体连接结构不做限定，只需满足压膜滚轮54可转动即可。压膜滚轮54的旋转轴线沿横向延伸并垂直于覆膜平台52的活动方向。升降模组55用以驱动压膜滚轮54升降，也就是说，压膜滚轮54既可以转动，又可以相对覆膜平台52升降。压膜滚轮54的周面底部抵接于显示屏工件700时，随着覆膜平台52的横向活动，压膜滚轮54会沿显示屏的表面滚动。
74.覆膜装置500开始覆膜时，覆膜平台52会相对靠近显示屏工件700，具体可以是覆膜平台52主动靠近显示屏工件700，也可以是显示屏工件700主动靠近覆膜平台52，在此不做限制。以覆膜平台52是真空吸附平台为例，显示屏工件700位于覆膜平台52下方，覆膜平台52靠近显示屏工件700后，先将膜材600压接在显示屏工件700上，再关闭真空吸附功能，此时膜材600在重力和与显示屏工件700附着力的作用下会贴附于显示屏工件700的表面。真空吸附功能关闭后，升降模组55驱动压膜滚轮54下降至压膜位置，处于压膜位置的压膜滚轮54底部会压接于膜材600的一端。压膜滚轮54压接于膜材600后，第二驱动装置53会驱动覆膜平台52朝膜材600另一端的方向移动，从而带动压膜滚轮54沿显示屏工件700表面滚动，压膜滚轮54在滚动的过程中会将膜材600充分压贴在显示屏工件700上，防止膜材600与显示屏工件700之间产生气泡，从而提高对显示屏工件700的贴膜效果。
75.转移平台42可沿横向移动，膜转移位置位于转移平台42的活动轨迹上。覆膜平台52需要从转移平台42上取膜时，覆膜平台52与转移平台42沿纵向相互靠近，可以是覆膜平台52主动向下靠近转移平台42，也可以是转移平台42主动向上靠近覆膜平台52，在此不做限制。转移平台42也可以设置为真空吸附平台，以将膜材600稳定吸附。覆膜平台52靠近转移平台42前，转移平台42的真空吸附功能保持开启，以防止膜材600脱离。覆膜平台52靠近转移平台42后，转移平台42的真空吸附功能关闭，覆膜平台52的真空吸附功能开启，膜材600会从转移平台42被吸附至覆膜平台52上。
76.所述第二驱动装置53包括横移模组，所述覆膜装置500还包括安装于所述第二驱动装置53的第三驱动装置，所述第三驱动装置连接于覆膜平台52，以驱动所述覆膜平台52升降。第三驱动装置可直接驱动覆膜平台52升降，第二驱动装置53可间接驱动覆膜平台52横向活动，从而覆膜平台52既可升降，又可横向活动。如此，可使覆膜平台52在覆膜过程中主动靠近显示屏工件700，在取膜过程中主动靠近转移平台42，以提高覆膜平台52的运行效率。
77.压膜滚轮54通常为硬质滚轮，其表面硬度较高，若直接与显示屏工件700接触，会对显示屏工件700造成碰损。在一实施例中，所述压膜滚轮54的周面设有柔性接触层，所述柔性接触层沿所述压膜滚轮54的周向延伸；所述压膜滚轮54处于所述压膜位置时，所述柔性接触层的表面与所述载膜面521平齐或凸出于所述载膜面521。柔性接触层可为塑料层，也可为塑胶层，在此不做限制，只需满足具有柔性缓冲性能即可。柔性接触层可减少压膜滚轮54对显示屏工件700的接触力度，以防止压膜滚轮54在压膜过程中碰损显示屏工件700，从而提高对显示屏工件700的保护效果。
78.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
79.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。以上对本技术实施例所提供的背光模组进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。