产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构的制作方法

1.本实用新型涉及满料盘下料技术领域，具体为产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构。


背景技术：

2.随着社会经济的快速发展，网络技术越来越成熟，使得人们在日常生活和工作中对于电子产品求量越来越大，进而电子产品的外壳的市场也越来越大，电子产品的外壳能够对电脑使用运行时进行防护和安装，为了使电子产品的外壳的美观和具有个性，给电子产品的外壳进行喷涂是一种常见的手段。而现有的电子产品的外壳进行喷涂下线和组装是通过特定的设备进行装盘的，但是在装盘后，通常是通过人工对装盘后的满料盘进行下料，工作强度大，工作效率低。因此我们提出产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
4.本实用新型产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构，包括设置在设备体上的装料盒以及设置在设备体上一对平行设置的托杆，两个托杆之间形成供料盘放置的组装限位腔，两个托杆的一端端部至装料盒的底部，所述装料盒的底部为通口，所述装料盒的底部设有对最底部的满料盒进行托载的弹性托块，所述设备体在位于装料盒的下方设有向上顶出的下料气缸，且所述下料气缸的伸缩端设有对满料盒底部上托的推料底板；所述设备体上设有用于将托杆上的料盘输送到装料盒底部的送盘机构。
5.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述弹性托块包括设置在装料盒外壁上的定位壳体，所述定位壳体的内部设有沿定位壳体内腔横向移动的托块，且所述托块与定位壳体之间设有复位弹簧，且所述装料盒上设有供托块插入到装料盒内腔底部的插口，所述托块的底部外侧设有与推料底板配合的导向斜坡。
6.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述托杆的端部设有限位板。
7.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述送盘机构包括设置在设备体上且位于托杆下方的直线滑台，所述直线滑台与托杆平行，直线滑台延伸至装料盒的底部，且所述直线滑台的移动端设有定位座，所述定位座上设有推进板。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述定位座和推进板上设有安装有调节气缸。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述推进板的高度小于单个料盘的厚度；
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，且所述推进板的的端部设有高度小于单个料盘的厚度的推块。
11.本实用新型的有益效果是：
12.该种产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构通过装盘后的料盘则
在送盘机构的作用下输送到装料盒的底部，则下料气缸上升将料盘上顶到装料盒的内，则在托块上的导向斜坡作用下，托块回缩至定位壳体内，在料盘进入到装料盒内时，则托块在复位弹簧的作用下复位，对料盘的底部进行托载，从而完成自动下料工作从而有效节约了大量的劳动力。
附图说明
13.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
14.图1是本实用新型产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构的结构示意图；
15.图2是本实用新型产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构的下料气缸的结构示意图；
16.图3是本实用新型产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构的弹性托块的结构示意图。
17.图中：1、设备体；2、装料盒；3、托杆；4、弹性托块；5、下料气缸；6、推料底板；7、定位壳体；8、托块；9、复位弹簧；10、插口；11、送盘机构；12、限位板；13、直线滑台；14、定位座；15、推进板；16、调节气缸；17、推块；18、导向斜坡。
具体实施方式
18.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
19.实施例：如图1、图2、图3所示，本实用新型产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构，包括设置在设备体1上的装料盒2以及设置在设备体1上一对平行设置的托杆3，两个托杆3之间形成供料盘放置的组装限位腔，两个托杆3的一端端部至装料盒2的底部，所述装料盒2的底部为通口，所述装料盒2的底部设有对最底部的满料盒进行托载的弹性托块4，所述设备体1在位于装料盒2的下方设有向上顶出的下料气缸5，且所述下料气缸5的伸缩端设有对满料盒底部上托的推料底板6；所述设备体上设有用于将托杆上的料盘输送到装料盒底部的送盘机构11。
20.所述弹性托块4包括设置在装料盒2外壁上的定位壳体7，所述定位壳体7的内部设有沿定位壳体7内腔横向移动的托块8，且所述托块8与定位壳体7之间设有复位弹簧9，且所述装料盒2上设有供托块8插入到装料盒2内腔底部的插口10，所述托块8的底部外侧设有与推料底板6配合的导向斜坡18。通过装盘后的料盘则在送盘机构11的作用下输送到装料盒2的底部，则下料气缸5上升将料盘上顶到装料盒2的内，则在托块8上的导向斜坡18作用下，托块8回缩至定位壳体7内，在料盘进入到装料盒2内时，则托块8在复位弹簧9的作用下复位，对料盘的底部进行托载，从而完成自动下料工作从而有效节约了大量的劳动力。
21.所述送盘机构11包括设置在设备体1上且位于托杆3下方的直线滑台13，所述直线滑台13与托杆3平行，直线滑台13延伸至装料盒2的底部，且所述直线滑台13的移动端设有定位座14，所述定位座14上设有推进板15。
22.所述定位座14和推进板15上设有安装有调节气缸16。
23.所述推进板15的的端部设有高度小于单个料盘的厚度的推块17，方便对料盘进行推进。
24.工作原理：通过装盘后的料盘则在送盘机构11的作用下输送到装料盒2的底部，则下料气缸5上升将料盘上顶到装料盒2的内，则在托块8上的导向斜坡18作用下，托块8回缩至定位壳体7内，在料盘进入到装料盒2内时，则托块8在复位弹簧9的作用下复位，对料盘的底部进行托载，从而完成自动下料工作从而有效节约了大量的劳动力。
25.最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构，其特征在于：包括设置在设备体(1)上的装料盒(2)以及设置在设备体(1)上一对平行设置的托杆(3)，两个托杆(3)之间形成供料盘放置的组装限位腔，两个托杆(3)的一端端部至装料盒(2)的底部，所述装料盒(2)的底部为通口，所述装料盒(2)的底部设有对最底部的满料盒进行托载的弹性托块(4)，所述设备体(1)在位于装料盒(2)的下方设有向上顶出的下料气缸(5)，且所述下料气缸(5)的伸缩端设有对满料盒底部上托的推料底板(6)；所述设备体上设有用于将托杆上的料盘输送到装料盒底部的送盘机构(11)。2.根据权利要求1所述的产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构，其特征在于，所述弹性托块(4)包括设置在装料盒(2)外壁上的定位壳体(7)，所述定位壳体(7)的内部设有沿定位壳体(7)内腔横向移动的托块(8)，且所述托块(8)与定位壳体(7)之间设有复位弹簧(9)，且所述装料盒(2)上设有供托块(8)插入到装料盒(2)内腔底部的插口(10)，所述托块(8)的底部外侧设有与推料底板(6)配合的导向斜坡(18)。3.根据权利要求1所述的产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构，其特征在于，所述送盘机构(11)包括设置在设备体(1)上且位于托杆(3)下方的直线滑台(13)，所述直线滑台(13)与托杆(3)平行，直线滑台(13)延伸至装料盒(2)的底部，且所述直线滑台(13)的移动端设有定位座(14)，所述定位座(14)上设有推进板(15)。4.根据权利要求3所述的产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构，其特征在于，所述定位座(14)和推进板(15)上设有安装有调节气缸(16)。5.根据权利要求3所述的产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构，其特征在于，所述推进板(15)的端部设有高度小于单个料盘的厚度的推块(17)。

技术总结
本实用新型公开了产品外壳喷涂后下线自动装盘设备的满料盘下料机构，包括设置在设备体上的装料盒以及设置在设备体上一对平行设置的托杆，两个托杆之间形成供料盘放置的组装限位腔，两个托杆的一端端部至装料盒的底部，所述装料盒的底部为通口，所述装料盒的底部设有对最底部的满料盒进行托载的弹性托块，所述设备体在位于装料盒的下方设有向上顶出的下料气缸，且所述下料气缸的伸缩端设有对满料盒底部上托的推料底板；所述设备体上设有用于将托杆上的料盘输送到装料盒底部的送盘机构。本实用新型可完成自动下料工作从而有效节约了大量的劳动。大量的劳动。大量的劳动。


技术研发人员：李煜
受保护的技术使用者：汇美智能装备（深圳）有限公司
技术研发日：2022.08.16
技术公布日：2022/11/8