承插式塔机腹杆耳板接头的制作方法

1.本实用新型涉及承插式塔机腹杆耳板接头，属于塔式起重机技术领域。


背景技术：

2.塔式起重机标准节的主弦杆之间由腹杆连接，超大型塔式起重机为了方便运输，将主弦杆与腹杆设计成可拆卸结构，主弦杆和腹杆之间通过销轴和耳板连接。现有常规腹杆耳板如图2中所示，由三块钢板拼焊形成，焊缝多，焊接容易产生变形，在使用时接头容易开焊，存在可靠性差的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术的缺陷，提供承插式塔机腹杆耳板接头，能够解决对接式接头容易开焊、可靠性差的问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
5.一种承插式塔机腹杆耳板接头，包括一体成型的耳板、连接板和方形凸起，所述耳板的个数为两个，两个所述耳板位于所述连接板头部且上下平行设置，所述耳板上开设有连接孔，所述方形凸起位于所述连接板尾部，所述方形凸起边长与方管的内壁边长相同。
6.所述方形凸起的厚度为10～20mm。
7.所述方形凸起的厚度为15mm。
8.两个所述耳板分别位于所述连接板的上边缘和下边缘。
9.所述连接板的形状为正方形。
10.所述方形凸起位于所述连接板中间位置。
11.本实用新型的有益效果：本实用新型提供的一种承插式塔机腹杆耳板接头，锻造式耳板接头尾部带有方形凸台，可嵌入方管牢固焊接，焊接质量有保障，有效解决行业内普遍存在的常规对接式接头容易开焊、可靠性差的问题；耳板、连接板和方形凸起一体成型，采用高可靠性锻造式接头，能够有效提升接头材料的密实度，承载能力更强。
附图说明
12.图1为本实用新型承插式塔机腹杆耳板接头的结构示意图；
13.图2为现有技术中承插式塔机腹杆耳板接头的结构示意图。
14.图中附图标记如下：1-耳板；2-连接孔；3-连接板；4-方形凸起；5-方管。
具体实施方式
15.下面结合附图对本实用新型作进一步描述，以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
16.如图1所示，本实用新型提供一种承插式塔机腹杆耳板接头，包括一体成型的耳板1、连接板3和方形凸起4，板接头采用高可靠性锻造式接头，有效提升接头材料的密实度，承
载能力更强。耳板1的个数为两个，两个耳板1位于连接板3头部且上下平行设置，耳板1上开设有连接孔2。两个耳板1分别位于连接板3的上边缘和下边缘，与连接板3垂直设置。
17.在本实施例中，连接板3的形状为正方形，方形凸起4位于连接板3尾部，方形凸起4位于连接板3中间位置。方形凸起4边长与方管的内壁边长相同，方形凸起4的厚度为10～20mm，在本实施例中，方形凸起4的厚度优选为15mm，方形凸起4可嵌入方管5牢固焊接，焊接质量有保障，有效解决行业内普遍存在的常规对接式接头容易开焊、可靠性差的问题。
18.以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种承插式塔机腹杆耳板接头，其特征在于：包括一体成型的耳板(1)、连接板(3)和方形凸起(4)，所述耳板(1)的个数为两个，两个所述耳板(1)位于所述连接板(3)头部且上下平行设置，所述耳板(1)上开设有连接孔(2)，所述方形凸起(4)位于所述连接板(3)尾部，所述方形凸起(4)边长与方管的内壁边长相同。2.根据权利要求1所述的承插式塔机腹杆耳板接头，其特征在于：所述方形凸起(4)的厚度为10～20mm。3.根据权利要求2所述的承插式塔机腹杆耳板接头，其特征在于：所述方形凸起(4)的厚度为15mm。4.根据权利要求1所述的承插式塔机腹杆耳板接头，其特征在于：两个所述耳板(1)分别位于所述连接板(3)的上边缘和下边缘。5.根据权利要求1所述的承插式塔机腹杆耳板接头，其特征在于：所述连接板(3)的形状为正方形。6.根据权利要求5所述的承插式塔机腹杆耳板接头，其特征在于：所述方形凸起(4)位于所述连接板(3)中间位置。

技术总结
本实用新型公开了一种承插式塔机腹杆耳板接头，包括一体成型的耳板、连接板和方形凸起，所述耳板的个数为两个，两个所述耳板位于所述连接板头部且上下平行设置，所述耳板上开设有连接孔，所述方形凸起位于所述连接板尾部，所述方形凸起边长与方管的内壁边长相同。本实用新型提供的一种承插式塔机腹杆耳板接头，能够解决对接式接头容易开焊、可靠性差的问题。问题。问题。


技术研发人员：米成宏 郑怀鹏 张阳羊 陈云泽 刘磊
受保护的技术使用者：徐州建机工程机械有限公司
技术研发日：2022.10.28
技术公布日：2023/3/3