专利名称：金属罐头封口方法
技术领域：
本发明涉及一种金属罐头的制造工艺，尤其涉及金属罐头顶部及底部的封口方法，采用本方法，由于可以大大减小封口钩部及其它固定叠合部分的尺寸，因此，用于制造罐头的顶部和底部的材料的直径可以大为减小，此外还可以减少罐身的高度，而这种高度的减少并不会改变罐头原来的容量。这是一种可以节省金属板材的方法，所述节省，一方面是量的节省，一方面是可以改用较薄较硬的金属板材，也就是说可以改用厚度为0.16毫米以及使用DR8热处理的材料。它的价格，比已有技术使用以及使用标准回火工艺的金属材料要降低21.2到28.3%。
熟悉本技术领域的人都知道，目前所使用的罐头都是用以盛装种种产品，特别是用以封装食品的。而通常所说的卫生罐头的顶部和底部是用厚度为0.22～0.24毫米以及用标准回火工艺的马口铁来完成其制作的。使用0.22到0.24毫米的马口铁时，也可以做成微小型封口，但是这就失去了使用厚度为0.16毫米及DR8回火工艺的金属板材所带来的相当可观的21.2～21.3%的节省。而这恰是本发明方法的特点。
本发明的金属罐制造方法将提供相当可观的制造成本的节省。这一方面是由于大大减小了罐头顶部和底部的所用材料的直径，另一方面由于降低了罐身的高度而又不降低罐头的容量的缘故。
罐头顶和底部所用的材料的直径之所以能够减少是由于减小了钩部和其他固定、叠合部分的尺寸。此外，由于改用0.16毫米及使用DR8热处理的材料，与已有技术中罐头顶部及底部使用0.22～0.24毫米及使用标准回火工艺的材料相比，使本发明方法的节省显得更为重要。
本发明的方法适用于具有电焊罐身(3片式罐)或深拉罐身(2片式罐)的金属罐头，也就是说，适用于罐身没有叠合部分或罐身不是用锡、铅或热塑性料纤焊而成的金属罐头。如果罐身连接处是用锡、铅或热塑性塑料纤焊形成的，则本方法不能适用。
上述本发明金属罐头制罐或金属罐头封口的新方法，其详细情况如附图所示，图中既示出了顶部及底部所用的圆片材料，也示出了固定部分和罐身，为了进行比较起见，而且都标明了它们的尺寸。
图1是一个截面图，图中示出了用已有技术所获得的封口，它用的是0.22毫米厚的金属板材，封口的尺寸是比较大的。
图2是一截面图，图中示出了用本发明方法所形成的微小型封口，即用厚度为0.16毫米且较硬的金属板材，采用DR8回火。与已有技术的方法相比，封口尺寸要小得多。
图3是用已有技术封好口的罐头的侧视图，罐身的高度比用本发明方法所形成的封口尺寸要大得多。
图4是用本发明的封口方法封好口的罐头，罐头的罐身高度要比已有技术低得多，但并不改变罐头原来的容量。
图5是用作罐头顶部和底部的金属圆片材料的顶视图，它是用已有技术封口时所需要的尺寸。
图6是用作罐头顶部和底部的金属圆片材料的顶视图，它的直径较小，因为它是用本发明微小形封口方法封口的。
图7是已经过压印的罐头顶部和底部的顶视图，它是用已有技术封口时的尺寸。
图8是都已经过压印的罐头顶部和底部的顶视图，它是用本发明方法封口时的尺寸。
图9是已经压印过的罐头顶部和底部的剖视图，图中示出了采用已有技术封口方法封口时的纵断面及卷曲部分的尺寸。
图10是已经压印过的罐头顶部和底部的剖视图，图中出示了采用本发明的方法后的纵断面以及卷曲部分尺寸的减小。
图11是圆筒形罐身的侧视图，它是用已有技术封口时所需的高度。
图12是圆筒形罐身的侧视图，它是用本发明封口方法封口时所需要的尺寸。
图13是带突缘的罐身的侧视图，图中的尺寸是用已有技术封口时的尺寸。
图14是带突缘的罐身的侧视图，图中的罐身尺寸已大大减小，它是用本发明的封口方法封口时的尺寸。
图15是用于罐口的封口夹头及卷边装置的示意图。
图16是用于微小型封口的第一封口卷边装置的纵断面及尺寸。
图17是用于微小型封口的第二封口卷边装置的纵断面及尺寸。
图18是封口前罐盖或罐底部和罐身的侧视图。
图19是第一封口卷边操作结束后的微小型封口的侧视图。
图20是第二封口卷边操作完成后的微小型封口的侧视图。
图21是已有技术封口时所用第一封口卷边装置的纵断面及尺寸。
图22是用已有技术封口时所用的第二封口卷边装置的纵断面及尺寸。
图23是已有技术在第一封口卷边操作后的封口情况的侧视图。
图24是已有技术在第二封口卷边操作后的封口情况的侧视图。
本发明的新的罐头制造工艺详细叙述如下，新工艺所用的设备是本技术领域的人所熟知的。通常用的封口机如图15所示，其主要组成部分包括至少一个或多个封口机的封口工位，每一个封口工位包括一个基板8，一封口夹头1，至少一个第一操作卷边装置4，一第二操作卷边装置5，所述的基板，或机器的夹持罐身6的罐体夹头。紧密配合的封口夹头把罐盖7(或罐的底部)正确地放在罐身的适当位置上并作为封口卷边压力的支承体。
本发明微小型封口方法所用的封口机完全和上述已有技术所用的机器一样，所不同的是，对第一卷边装置和第二卷边装置(图16及17)重新进行了设计，修改了它们的尺寸大小。
第一和第二卷边装置的设计和尺寸大小随着金属材料的厚度和硬度以及罐头直径大小的不同而不同。无论是用微小型封口的罐头还是用已有技术封口的罐头，在设计及决定尺寸大小时都是取决于材料的厚度和硬度的。所以图16及17所示的第一及第二卷边装置的设计及尺寸大小只适用于用0.16毫米厚及DR8回火的材料生产罐身为73毫米直径罐头且小型封口法对罐头两端(指顶部及底部)进行封口时的场合。作为对比，图21及22示出了用0.22毫米厚、硬度为T61的材料生产的、罐身为73毫米直径且用传统封口法对罐头的两端进行封口时的第一和第二卷边装置的设计及尺寸大小。
以上的例子只是微小型封口的一个例子。应该理解，微小型封口还可以用别的尺寸，所以，本发明的范围不限于这一个例子。
因此，对于罐盖及罐底大于或小于73毫米的罐头，图16，17，21及22(单位毫米)的尺寸应该参照上述图示的例子进行修改。这对用传统的封口方法和用本发明的微小型封口方法都是适用的。
形成微小型封口的各个阶段如图18，19，20及2所示。在第一次卷边操作时(参见图18及19)，罐盖的微小型卷曲与罐身的微小型突缘3是通过第一卷边装置4互相啮合的，该微小型第一卷边装置4有一个压向封口夹头1的特定轮廓槽。在第一次封口操作结束后，第一封口卷边装置向后缩进不再接触罐盖(或罐底)。第二封口卷边装置5(图20)的槽的纵断面与第一卷边装置的纵断面不同，而且它是用来把已预成形的钩部紧压在一起并消除盖钩部的折皱从而使微小型封口获得密封性的。采用本发明的制罐方法以及对罐盖钩部(或罐底钩部)、罐身钩部、微小型封口的长度及其他叠合部分(图2)采用特定的尺寸可以获得良好而均匀的封口。
图21及22所示为已有技术封口方法所用的第一及第二卷边装置的弧线及尺寸。已有技术封口方法所有形成通常封口的步骤示于图23及24，在已有技术第一卷边操作中(见图23)，罐盖10与罐身的突缘11啮合，第一卷边装置12具有一特定轮廓的槽用以压向封口夹头1。在第一封口操作结束后，第一卷边装置12向后缩进，不再接触罐盖(或罐底)。第二卷边装置13(图24)的槽的纵断面与第一卷边装置的槽的纵断面不同。此槽比第一卷边槽要浅一些，它是用来把预成形的钩部压紧的，采用特定尺寸的罐盖钩部，罐身钩部、封口长度及其他叠合部分(参见图1)以获得封口的密封性。
微小型封口的优点在于可以大大节约制罐所用的材料，只是因为用较薄的板材，即用3厚度为0.16毫米、DR8回火的板材代替了已有封口技术所用的板材，已有封口技术通常用厚度为0.22-0.24毫米的板材，这种板材较软，但改用0.16mm板材并不影响罐头的容量。
本发明的封口方法之所以可以节省较多的材料，还在于大大减小了形成罐头顶部和底部图片的直径，如图5及图6所示，同时还因为减小了钩部及其他封口的尺寸如图1、图2、图9及图10所示。此外，更多的材料的节约还在于减小了罐头圆筒形体的高度如图3、图4及图11-图14所示。在使用本发明的封口方法时，这种材料的减小并不影响罐头的容量。
为了妥善地评价本发明封口方法的实际优点，值得提出的是，除了由于使用了较薄的0.16mm厚度及DR8回火的材料形成罐头的罐盖及罐底大大节省了厚度材料以外(已有技术不可能使用这种价钱较低的材料)，硬高度而薄的材料将使钩部的叠合部分形成大的变形，这种变形将影响到封口的总的变形，这种变形除了将为罐头带来差劲的外观以外，还会导致不能提供可靠的密封，也就是不能提供理想的气密封接，而这是这类容器良好封口和质量的最根本的要求。
权利要求
1.一种用微小型封口方法在罐头的端部(罐盖及罐底)和罐身之间形成封口的制造罐头的方法，这种方法包括下列的步骤取一罐头的带突缘的罐身及至少一个卷曲的罐的端部(罐盖及罐底)，所述罐身及卷曲的罐端(罐盖及罐底)各有一可彼此互相连接的必要的纵断面及卷曲尺寸，所述罐端是用超薄型板材制成的，所述罐身是用市场上可购得的材料制成的；以及将所述罐端与罐身用微小型封口法封口以减小罐盖及罐身的钩部以及封口及固定叠合部分的长度而不改变罐头的容量。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述罐端是由超薄型的板材制成的，所述板材具有0.16毫米或更低的厚度。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述罐端是用超薄型的板材1制成的，该板材的厚度大于0.16mm。
全文摘要
本发明涉及一种将罐头封口的方法，使用这种方法可以通过微小型封口把罐头的顶部和底部固定或封接到罐身上。本方法可采用厚度为0.16mm或更薄，硬度为DR8或DR9的材料制成罐头的顶部或底部。因此采用微小型封口方法，罐盖钩部及罐身钩部的尺寸及封口的长度可以大大减小而不改变罐头原来的容量。
文档编号B65B7/28GK1098693SQ93109649
公开日1995年2月15日 申请日期1993年8月7日 优先权日1993年8月7日
发明者A·H·克莱默 申请人:A·H·克莱默