一种新型砂模输送装置的制造方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及模具加工领域，具体是一种新型砂模输送装置。
【背景技术】
[0002]自动化铸造生产线，解决了传统铸造生产方式存在的砂型紧实度不均匀、生产效率较低、下芯比较困难等问题。在砂模造型机完成造型后，砂模从造型机上一般通过砂模输送机过渡到皮带输送机上，皮带输送机将砂模输送到指定位置堆放。砂模输送机在传送砂模时，与造型机的同步性需保持一致，才能保持连续化作业，实现铸造作业的自动化生产，且在传输过程中，要求对砂模夹持牢固，现多采用机械式的夹持方式，其结构较为复杂，夹持不够牢固，造成砂模输送移动时不同步。
[0003]目前，在大型设备上的万向轮包括上连接板、下连接板，上连接板和下连接板之间通过两个轴承架及螺栓安装有轴承，下连接板上安装有支撑架，支撑架上安装销轴，销轴上安装有两组滚轮。由于大型设备所承载的重量较大，常常造成销轴产生变形，影响万向轮的使用寿命。
【发明内容】
[0004]针对上述现有技术的现状，本发明提供了一种新型砂模输送装置。
[0005]为实现所述目的，本发明提供如下技术方案:一种新型砂模输送装置，包括机架，所述机架上纵向固定有安置砂模的滑轨床体，滑轨床体两侧分别设有彼此相连成整体作纵向移动的夹持板，所述夹持板下方对应连接有U型夹，所述U型夹两外侧对应夹持板位置分别设有推动夹持板相对移动而夹紧或松开砂模的油压气囊，机架端部设有拉动夹持板作纵向来回移动的驱动装置，所述驱动装置具有一对相距设置的摆动杆，所述摆动杆上端铰接有与夹持板端部连接的连接臂，摆动杆下端连接有推动其作摆动而实现夹持板纵向移动的液压油缸；
[0006]所述机架的底部还设有万向轮，万向轮包括上连接板、下连接板，所述上连接板和下连接板之间通过第一轴承架和第二轴承架安装有轴承，所述第二轴承架通过螺栓和螺母与下连接板连接，所述下连接板上安装有主支架，所述主支架上安装有销轴，销轴上安装有两组滚轮，两组滚轮之间的销轴上可转动连接有支撑架，所述支撑架与下连接板固定连接。
[0007]所述滑轨床体两侧分别设有导向轮，夹持板下平面支撑在导向轮上纵向移动。
[0008]所述驱动装置包括驱动支架)，摆动杆位于驱动支架前侧与驱动支架下部铰接，液压油缸固定在驱动支架上与摆动杆连接。
[0009]所述驱动支架上连接有同步带动皮带输送机上皮带移动的连接大臂。
[0010]所述驱动支架两内侧分别设有导向夹持板纵向移动的防偏轮。
[0011]所述机架上设有支撑在U型夹内侧面的侧导向轮。
[0012]所述轴承选择压力轴承。
[0013]与现有技术相比，本发明的有益效果是:
[0014]1、通过液压油缸推动摆动杆来回摆动，带动夹持板作来回往复移动，夹持板夹紧、松开砂模完成一个输送动作，从而以接力方式循环而不断向前输送砂模。调节液压油缸行程即可实现与造型机同步一致，液压方式推动夹持板夹紧砂模，确保了夹持的牢固性和输送稳定性，满足了铸造自动化连续作业的要求。
[0015]2、万向轮中在两组滚轮之间的下连接板上安装有支撑架，能够减轻销轴承受的压力，从而避免由于负载较大而造成的变形，提高了使用寿命。
[0016]3、万向轮中将普通球轴承改为压力轴承，能够增加承载力，提高了万向轮的使用寿命ο
【附图说明】
[0017]图1为本发明的整体结构示意图；
[0018]图2为本发明中夹持板的结构示意图；
[0019]图3为本发明中驱动装置的结构示意图；
[0020]图4为本发明中万向轮的主视图；
[0021]图5为本发明中万向轮的侧视图。
【具体实施方式】
[0022]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0023]请参阅图1-5，本发明实施例中，一种新型砂模输送装置，包括机架1，所述机架1上纵向固定有安置砂模的滑轨床体2，滑轨床体2两侧分别设有彼此相连成整体作纵向移动的夹持板3，所述夹持板3下方设有导向轮9，夹持板3下平面支撑在导向轮9上纵向移动。所述夹持板3下方对应连接有U型夹4，所述U型夹4两外侧对应夹持板3位置分别设有推动夹持板3相对移动而夹紧或松开砂模的油压气囊5，机架1端部设有拉动所述夹持板3作纵向来回移动的驱动装置。
[0024]所述驱动装置具有驱动支架10、一对相距设置的摆动杆6、连接臂7以及液压油缸8，摆动杆6位于驱动支架10前侧与驱动支架10下部铰接，液压油缸8固定在驱动支架10上与摆动杆6中部连接，连接臂7—端与排列最前的夹持板3端部连接，连接臂7另一端与摆动杆6上端铰接，液压油缸8推动摆动杆6绕其与驱动支架10的铰接点摆动，进而带动连接臂7拉动夹持板3整体作纵向来回往复移动，实现砂模接力式向前传送。
[0025]所述驱动支架10上连接有同步带动皮带输送机上皮带移动的连接大臂11，连接大臂9与皮带输送机上的方管纵梁连接，使得皮带输送机上的皮带随同夹持板3作同步来回往复运动而输送砂模。
[0026]所述驱动支架10两内侧分别设有导向夹持板3纵向移动的防偏轮12。防偏轮12与夹持板3上开设的纵向槽配合，以防止夹持板3纵向移动时产生偏移。
[0027]所述机架1上设有支撑在U型夹4内侧面的侧导向轮13，以更好地引导U型夹4的移动。
[0028]砂模输送机的输送动作和造型机同步进行，砂模输送机每工作一个循环有四个步骤:1、在起始位置时，夹持板3尽可能的靠近造型机，油压气囊5前伸动作推动夹持板3从砂模两侧夹紧砂模;2、液压油缸8活塞杆伸出推动摆动杆6向前摆动，连接臂7拉动夹持板3将夹紧的砂模沿滑轨床体2的滑轨平面前移一个砂模的距离，该移动速度与造型机将砂模推出造型室的动作速度是一致的；3、砂模前移一个砂模的距离后，油压气囊5带动夹持板3退回，松开砂模;4、液压油缸8活塞杆的缩回，带动摆动杆6回摆，夹持板3复位，进行下一循环的动作步骤。
[0029]本发明通过液压油缸8推动摆动杆6来回摆动，带动夹持板3作纵向的来回往复移动，夹持板夹紧、松开砂模完成一个输送动作，从而以接力方式循环而不断向前输送砂模。调节液压油缸8行程即可实现与造型机同步一致，液压方式推动夹持板3夹紧砂模确保了夹持的牢固性和输送稳定性，满足了铸造自动化连续作业的要求。
[0030]为便于移动，所述机架1的底部还设有万向轮，万向轮包括上连接板14、下连接板20，所述上连接板14和下连接板20之间通过第一轴承架15和第二轴承架16安装有轴承18，轴承18选择压力轴承。所述第二轴承架16通过螺栓21和螺母17与下连接板20连接，所述下连接板20上安装有主支架22，所述主支架22上安装有销轴24，销轴24上安装有两组滚轮23，两组滚轮23之间的销轴24上可转动连接有支撑架19，所述支撑架19与下连接板20固定连接。
[0031]使用时，压力轴承18带动下连接板20，从而带动销轴24及其上的两组滚轮23转动，实现机架1的万向转向。由于支撑架19的支撑作用，能够减少负载对销轴24的作用力，可以避免销轴由于负载较大而造成的变形，提高了使用寿命。
【主权项】
1.一种新型砂模输送装置，包括机架，其特征在于，所述机架上纵向固定有安置砂模的滑轨床体，滑轨床体两侧分别设有彼此相连成整体作纵向移动的夹持板，所述夹持板下方对应连接有U型夹，所述U型夹两外侧对应夹持板位置分别设有推动夹持板相对移动而夹紧或松开砂模的油压气囊，机架端部设有拉动夹持板作纵向来回移动的驱动装置，所述驱动装置具有一对相距设置的摆动杆，所述摆动杆上端铰接有与夹持板端部连接的连接臂，摆动杆下端连接有推动其作摆动而实现夹持板纵向移动的液压油缸； 所述机架的底部还设有万向轮，万向轮包括上连接板、下连接板，所述上连接板和下连接板之间通过第一轴承架和第二轴承架安装有轴承，所述第二轴承架通过螺栓和螺母与下连接板连接，所述下连接板上安装有主支架，所述主支架上安装有销轴，销轴上安装有两组滚轮，两组滚轮之间的销轴上可转动连接有支撑架，所述支撑架与下连接板固定连接。2.根据权利要求1所述的一种新型砂模输送装置，其特征在于，所述滑轨床体两侧分别设有导向轮，夹持板下平面支撑在导向轮上纵向移动。3.根据权利要求1所述的一种新型砂模输送装置，其特征在于，所述驱动装置包括驱动支架)，摆动杆位于驱动支架前侧与驱动支架下部铰接，液压油缸固定在驱动支架上与摆动杆连接。4.根据权利要求3所述的一种新型砂模输送装置，其特征在于，所述驱动支架上连接有同步带动皮带输送机上皮带移动的连接大臂。5.根据权利要求3所述的一种新型砂模输送装置，其特征在于，所述驱动支架两内侧分别设有导向夹持板纵向移动的防偏轮。6.根据权利要求1所述的一种新型砂模输送装置，其特征在于，所述机架上设有支撑在U型夹内侧面的侧导向轮。7.根据权利要求1所述的一种新型砂模输送装置，其特征在于，所述轴承选择压力轴承。
【专利摘要】一种新型砂模输送装置，包括机架，机架上纵向固定有安置砂模的滑轨床体，滑轨床体两侧分别设有彼此相连成整体作纵向移动的夹持板，所述夹持板下方对应连接有U型夹，机架端部设有拉动夹持板作纵向来回移动的驱动装置；所述机架的底部还设有万向轮，万向轮包括上连接板、下连接板，所述上连接板和下连接板之间通过第一轴承架和第二轴承架安装有轴承，所述第二轴承架通过螺栓和螺母与下连接板连接，所述下连接板上安装有主支架，所述主支架上安装有销轴，销轴上安装有两组滚轮，两组滚轮之间的销轴上可转动连接有支撑架，所述支撑架与下连接板固定连接。
【IPC分类】B65G47/04, B65G35/00
【公开号】CN105480658
【申请号】CN201510931806
【发明人】沈伯根
【申请人】安徽东升精密铸钢件有限公司
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2015年12月10日