板状件及其制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种板状件及其制造方法。该板状件包括板状件主体和内置于板状件内部且外表面包裹一层介质的加强件。该制造方法包括以下步骤：在上述加强件的外表面包裹一层介质；将所述加强件放置于模具中，且在所述加强件的两端各布置有第一辅助结构和第二辅助结构，所述第一辅助结构和所述第二辅助结构分别沿所述加强件的轴向突出所述加强件的两端面一预定长度；利用所述模具进行注塑成型操作，使得所述加强件内置于成型后的板状件；在注塑成型后，移除所述辅助结构。本发明采用前置包裹介质的方式具有承压效果好、厚度小和生产安全的优点，并且降低了生产成本，克服了目前生产工艺中板状件容易产生收缩开裂的问题。
【专利说明】
板状件及其制造方法
技术领域
[0001]本发明涉及物流器具，具体涉及托盘类产品及折叠卡板箱。
【背景技术】
[0002]目前市场上的托盘、折叠卡板箱的底座或侧板通常采用钢管进行加强。将钢管放置在底座或侧板中的一种方式是在底座或侧板制造完成后，再将钢管插入底座或侧板中。另一种方式是先将钢管放在组成侧板或底座的上下两块板中间，然后将上下两块板相互焊接组装而形成底座或侧板。还一种方式是底座或侧板通过一体注塑成型的方式制造，在注塑成型时直接放入钢管，注塑成型完成后钢管就内置于底座或侧板中。最后一种方案会存在一个问题，即产品在冷却后或低温时，包钢管的位置会出现开裂现象。这个问题一直是本行业的瓶颈，一直未被突破。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种在注塑成型时放入诸如钢管的加强件，且在冷却后或低温下，包裹加强件的位置处不会出现开裂现象的板状件及其制造方法。
[0004]为实现上述目的，本发明提供了一种板状件的制造方法，该板状件的内部设有加强件，所述制造方法包括以下步骤:
[0005]在所述加强件的外表面包裹一层介质；
[0006]将所述加强件放置于模具中，且在所述加强件的两端各布置有第一辅助结构和第二辅助结构，所述第一辅助结构和所述第二辅助结构分别沿所述加强件的轴向突出所述加强件的两端面一预定长度；
[0007]利用所述模具进行注塑成型操作，使得所述加强件内置于成型后的板状件；以及
[0008]在注塑成型后，移除所述辅助结构。
[0009]一实施例中，所述第一辅助结构和所述第二辅助结构布置成在所述板状件成型后并移除所述第一辅助结构和所述第二辅助结构后，在所述加强件的两端形成避空腔。
[0010]一实施例中，所述第一辅助结构和所述第二辅助结构可拆卸地安装于所述加强件的两端。
[0011 ] 一实施例中，所述第一辅助结构和所述第二辅助结构形成于所述模具上，且所述第一辅助结构和所述第二辅助结构分别紧邻所述加强件的两端。
[0012]一实施例中，所述介质由第一材料形成，所述第一材料与形成所述板状件的第二材料不相熔且所述第一材料的熔点高于所述第二材料的熔点。
[0013]—实施例中，所述第一材料为软体材料。
[0014]较佳地，所述第一材料为PVC热缩膜、特氟龙、聚氨酯发泡或纸。
[0015]一实施例中，所述介质为缠绕在所述加强件的外表面的带或涂覆在所述加强件的外表面的涂层。
[0016]—实施例中，所述预定长度Lc通过如下公式计算:
[0017]Lc^LX (Pi+P2)/2
[0018]其中，
[0019]L为所述加强件的总长；
[0020]丹为所述板状件材料在高温下的热收缩系数；
[0021 ]内为所述板状件材料在低温下的热收缩系数。
[0022]一实施例中，所述板状件在高温下的热收缩系数为0.012-0.020，和/或所述板状件在低温下的热收缩系数为0.006-0.011。
[0023]一实施例中，所述板状件在高温下的热收缩系数为0.013-0.018;和/或所述板状件在低温下的热收缩系数为0.008-0.010。
[0024]一实施例中，所述板状件由PP材料制成。
[0025]—实施例中，所述加强件的长度范围为20_-2000_。
[0026]较佳地，所述加强件的长度范围为200mm_l 500mm。
[0027]最佳地，所述加强件的长度范围为400mm_l 300mm。
[0028]—实施例中，所述制造方法进一步包括以下步骤:在将所述加强件放置于模具中之前，在所述加强件的外周上安装多个定位圈。
[0029]—实施例中，所述的定位圈为环形结构并套在所述加强件外周上。
[0030]另一实施例中，所述辅助结构为外轮廓大于所述加强件的横截面外周轮廓的块状体，且所述辅助结构内设有开口槽，且所述加强件插入所述开口槽。
[0031]一实施例中，所述加强件为钢管，且所述第一辅助结构和所述第二辅助结构可拆卸地安装于并堵住所述钢管的两端。
[0032]—实施例中，所述辅助结构至少包括第一部分和第二部分，所述第一部分从所述第二部分的中心位置向外延伸，所述第一部分插入所述加强件或套接在所述加强件上，以及所述第二部分的横截面外周轮廓大于第一部分的横截面外周轮廓并大于钢管的横截面外周轮廓。一实施例中，所述第二部分的横截面宽度1比所述加强件的横截面的对应宽度W2大，所述的第二部分的横截面高度H1比所述加强件的横截面的对应高度H2大。
[0033]较佳地，所述第二部分的横截面宽度1比所述加强件的横截面的对应宽度胃2大1_4mm，所述的第二部分的横截面高度出比所述加强件的横截面的对应高度出大1-4臟。
[0034]一实施例中，所述辅助结构还包括第三部分，所述第三部分的中心位置向外延伸形成所述第二部分，所述第二部分的中心位置向外延伸形成所述第一部分，以及所述第三部分的横截面外周轮廓大于所述的第二部分的横截面外周轮廓，所述第二部分的横截面外周轮廓大于所述第一部分的横截面外周轮廓且大于钢管的横截面外周轮廓。
[0035]一实施例中，所述第一部分和/或所述第二部分和/或所述第三部分为长方体。
[0036]—种板状件，所述板状件包括板状主体和内置于所述板状主体的加强件，其特征在于，所述加强件的外表面包裹一层介质并通过注塑成型一体形成于所述板状主体内。
[0037]—实施例中，所述加强件的两端还连接有辅助结构，所述辅助结构突出所述加强件两端一预定长度。
[0038]—实施例中，所述辅助结构至少包括第一部分和第二部分，所述第一部分从所述第二部分的中心位置向外延伸，所述第一部分插入所述加强件或套接在所述加强件上，以及所述第二部分的横截面外周轮廓大于第一部分的横截面外周轮廓并大于加强件的横截面外周轮廓。
[0039]—实施例中，所述第二部分的横截面宽度1比所述加强件的横截面的对应宽度W2大，所述的第二部分的横截面高度H1比所述加强件的横截面的对应高度H2大。
[0040]较佳地，所述第二部分的横截面宽度1比所述加强件的横截面的对应宽度胃2大1_4mm，所述的第二部分的横截面高度出比所述加强件的横截面的对应高度出大1-4臟。
[0041 ] 一实施例中，所述辅助结构还包括第三部分，所述第三部分的中心位置向外延伸形成所述第二部分，所述第二部分的中心位置向外延伸形成所述第一部分，以及所述第三部分的横截面外周轮廓大于所述的第二部分的横截面外周轮廓，所述第二部分的横截面外周轮廓大于所述第一部分的横截面外周轮廓且大于加强件的横截面外周轮廓。
[0042]一实施例中，所述第一部分和/或所述第二部分和/或所述第三部分为长方体。
[0043]一实施例中，所述板状件的长度大于所述加强件的长度。
[0044]—实施例中，所述加强件的外表面设有定位圈。
[0045]—实施例中，所述的定位圈为环形结构并套在所述加强件外周上。
[0046]另一实施例中，所述辅助结构为外轮廓大于所述加强件的横截面外周轮廓的块状体，且所述辅助结构内设有开口槽，且所述加强件插入所述开口槽。
[0047]一实施例中，所述加强件为钢管。
[0048]—实施例中，所述辅助结构突出所述加强件的端部的轴向长度Lc通过如下公式计算:
[0049]Lc^LX (Pi+P2)/2
[0050]其中，
[0051]L为所述加强件的总长；
[0052]丹为所述板状件材料在高温下的热收缩系数；
[0053]内为所述板状件材料在低温下的热收缩系数。
[0054]一实施例中，所述加强件的长度范围为20mm-2000mm。
[0055]—实施例中，所述板状件为双光面板。较佳地，所述板状件的板厚为5mm-30mm。更佳地，所述板状件的板厚为10mm-20mm。
[0056]—实施例中，所述板状件为非双光面板。较佳地，该板状件的板厚为5mm-70mm。更佳地，该板状件的板厚为10mm-40mm。
[0057]根据本发明的另一方面提供了一种容器，所述容器包括底座和侧板，所述侧板连接于所述底座。所述侧板和/或所述底座为上述的板状件，或者所述侧板和/或所述底座通过上述的制造方法来制造。
[0058]本发明的有益效果:
[0059]—方面，板状件制造采用前置包裹介质的方式消除了后置钢管的装配工艺带来的装配间隙，在承压效果上更好;前置包裹介质的方式比后置钢管的方式减少了板状件的厚度，从而可起到优化板状件结构的作用;通过前置包裹介质的方式可以在板状件中实现布局交叉钢管的结构设计，使得板状件承受的强度分布更均匀。
[0060]另一方面，在模具上，消除了模具长抽芯带来的生产安全隐患，降低了模具的设计及制造难度以及可降低模具10%_30%的制造成本。当钢管用于上下两板焊接装配工艺时，对钢管采用先包裹介质的方式可以减少一副模具达到相同效果。
[0061]再者，与现有的采用后置钢管等加强件增加了后道工序的方式相比，可节约板状件成型后的装配成本。
【附图说明】
[0062]图1是根据本发明的一实施例的板状件的结构示意图，其中部分切除以示出内部结构。
[0063]图2是图1的板状件的分解示意图。
[0064]图3是图1中安装在板状件中的钢管的剖切示意图。
[0065]图4是图2中D部分的放大图。
[0066]图5是图2中的堵头的结构示意图。
[0067]图6是图5的堵头的正视图。
[0068]图7是图5的堵头的侧视图。
[0069]图8是图2中的钢管沿线A-A剖切的示意图。
[0070]图9是根据本发明的另一实施例的堵头的结构示意图。
[0071]图10是根据本发明的另一实施例的板状件的结构示意图，其中部分切除以示出内部结构。
[0072]图11是图10中E部分的放大图。
[0073]图12示出了图1所示板状件的制造方法的流程图。
[0074]图13示出了图10所示板状件的制造方法的流程图。
【具体实施方式】
[0075]以下将结合附图对本发明的较佳实施例进行详细说明，以便更清楚理解本发明的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本发明范围的限制，而只是为了说明本发明技术方案的实质精神。
[0076]图1-2示出了根据本发明的一实施例的板状件100的结构示意图。板状件100包括板状主体I和内置于板状主体I内的钢管2，钢管2用作加强件。钢管2两端可拆卸地连接有将钢管堵住的堵头3。堵头3突出钢管2两端一预定长度Lc(如图5所示)。钢管2的外周包裹有介质11，同时钢管2上套有定位圈4(如图1和图3所示)。定位圈4的形状与钢管的横截面形状相符，用于将钢管定位在模具中，下文将进一步说明。
[0077]具体地，板状件主体I包括加强筋8、钢管容纳腔9和避空腔10，其中钢管容纳腔和避空腔分别用于容纳钢管2和堵头3。钢管容纳腔9与避空腔10连通并衔接。避空腔10位于钢管容纳腔9的两端。避空腔10贯穿板状件的边缘且避空腔的形状与堵头的形状相匹配，如图4所示，下文将进一步说明。
[0078]如图5-7所示，堵头3包括第一部分5、第二部分6和第三部分7。其中第三部分7的中心位置向外延伸形成第二部分6，且第二部分6向外延伸形成第一部分5。第一部分5插入钢管2或套接在钢管2上。第二部分6的横截面外周轮廓大于第一部分5的横截面外周轮廓并大于钢管的横截面外周轮廓。第三部分7的横截面外轮廓大于第二部分6的横截面外周轮廓。本实施例中，堵头3的第一部分、第二部分和第三部分均为长方体。应理解的是，根据钢管的横截面形状，堵头3的第一部分、第二部分和第三部分也可采用任何合适的形状，诸如圆柱形。同时应理解的是，在另一实施例中，堵头3至少包括第一部分5和第二部分6，堵头3可以不包括第三部分7或者还包括第三部分7且第三部分7与第二部分6的横截面外周轮廓一样大。
[0079]另一实施例中，如图9所示，堵头12为长方体。在堵头12的一侧设有开口槽13。在组装时，钢管插入该开口槽13内，同样可以实现相同的功能。
[0080]如图8所示，钢管2的外表面包裹有一层介质11。介质11具有预定厚度。较佳地，介质厚度0.05mm-0.3mm。介质11由第一材料形成。第一材料与形成板状件I的第二材料不相恪且第一材料的熔点高于第二材料的熔点。优选地，第一材料为软体材料。优选地，第一材料为PVC热缩膜、特氟龙、聚氨酯发泡或纸。
[0081]介质11可以是通过缠绕方式包裹在钢管的外表面上的带。或者，介质11可以是涂覆在钢管的外表面的涂层。
[0082]钢管2为方管，并具有预定长度L。钢管2的长度范围可以为20mm-2000mm。较佳地，钢管2的长度范围为200mm-1500mm。更佳地，钢管2的长度范围为400mm-1300mm。
[0083]钢管2的横截面的宽度胃2小于堵头3的第二部分的横截面的宽度W1且钢管2的横截面的高度出小于堵头3的第二部分的横截面的高度H1(如图7和图8所示)。较佳地，堵头3的第二部分的横截面的宽度1比钢管的横截面的对应宽度胃2大1-4111111且堵头的第二部分的横截面的高度^比钢管的横截面的对应宽度出大1-4臟。
[0084]堵头3的第二部分的轴向长度，即堵头3突出钢管的端部轴向长度L。可通过如下公式计算:
[0085]Lc^LX (Pi+P2)/2
[0086]其中，
[0087]L为钢管的总长；
[0088]P1为板状件材料在高温下的热收缩系数；
[0089]P2为板状件材料在低温下的热收缩系数。
[0090]这里，高温指板状件材料处于熔融状态时的温度，其范围通常为150°C?300°C。低温指板状件材料处于零度以下时的温度，其范围为_7°C?_20°C。优选地,P1值为0.012-
0.020，和/或 P2值为0.006-0.011 ο 更优地，Pi 值为 0.013-0.018，和 / 或P2 值为 0.008-0.010。
[0091]组装时，先在钢管2的外表面包裹一层介质11。然后，在包裹了介质的钢管外周上套装定位圈4。接着，在钢管的两端装上堵头3。接下来，将装了定位圈和堵头的钢管放置于模具中。然后，通过注塑成型来形成内置有包裹了介质的钢管的板状件。成型后，板状件的长度大于钢管的长度，且堵头外露于板状件的边缘。
[0092]图12示出了图1所示板状件100的制造方法的流程图。如图12所示，该板状件100的制造方法包括如下步骤:
[0093]S 1、在钢管的外表面包裹一层介质；
[0094]S2、将钢管放置于模具中，且在钢管的两端各可拆卸地安装堵头，该堵头具有预定长度；
[0095]S3、利用模具进行注塑成型操作，使得钢管内置于成型后的板状件；
[0096]S4、在注塑成型后，移除堵头。
[0097]上述制造方法进一步包括以下步骤，在步骤S2之前，在上述钢管的外周上安装多个定位圈。
[0098]图10示出了根据本发明的另一实施例的板状件的结构示意图。为清楚起见，图10中的板状件的大部分切除，仅留下了与钢管15、堵头16及辅助结构17有关的部分。本实施例中，钢管两端的堵头仅仅用于堵住钢管的两端，而不起到形成避空腔的作用。本实施例中，辅助结构为模具型芯且模具型芯紧挨堵头，避空腔的形成通过模具型芯的结构来实现。具体地，如图10所示，钢管15加上堵头16后未贯穿板状件主体14，装在钢管15的两端的堵头16包括第一部分18和第二部分19，且沿钢管长度方向的避空腔的长度U为模具型芯17沿钢管长度方向上的长度。应理解的是，辅助结构可以是模具本身的一部分，也可以是安装于模具上的单独的构件，例如杆件，其在注射成型后从板状件移除。
[0099]组装如图10所示的板状件时，先在钢管15的外表面包裹一层介质11。然后，在包裹了介质的钢管外周上套装定位圈。接着，在钢管的两端装上堵头16。接下来，将装了定位圈和堵头的钢管放置于模具中且模具型芯17紧挨堵头16。然后，通过注塑成型来形成内置有包裹了介质的钢管的板状件。成型后，板状件的长度大于钢管的长度，且移除模具型芯后在沿钢管长度方向上的模具型芯原来位置上形成避空腔。
[0100]图13示出了图10所示板状件的制造方法的流程图，该板状件的制造方法包括如下步骤:
[0101]S1、在钢管的外表面包裹一层介质；
[0102]S2、将钢管放置于模具中，且在钢管的两端设置堵头；
[0103]S3、在钢管的两端各布置模具型芯，该模具型芯紧挨堵头且具有预定长度；
[0104]S4、利用模具进行注塑成型操作，使得钢管内置于成型后的板状件；
[0105]S5、在注塑成型后，移除模具型芯。
[0106]上述方法进一步包括以下步骤，在步骤S2之前，在上述钢管的外周上安装多个定位圈。
[0107]通过上述两种制造方法，可以制造双光面板。较佳地，该双光面板的板厚为5mm-30mm ο更佳地，该双光面板的板厚为10mm-20mm。
[0108]通过上述两种制造方法，也可以制造非双光面板。较佳地，该非双光面板的板厚为5mm-7 Omm。更佳地，该非双光面板的板厚为10mm-40mm。
[0109]上述实施例中，加强件为方形钢管。应理解的是，钢管可以为圆形钢管或其它任何合适形状的钢管。还应理解，加强件也可为其他类型的材料，例如碳纤维管等。
[0110]上述实施例中，钢管的外周上套有定位圈。应理解的是，钢管外周上是否加定位圈取决于钢管长度。
[0111]本发明采用前置包裹介质的钢管一体注塑成型形成板状件，使得比起后置钢管的方式板状件在承压效果上更好，减少了板状件的厚度，优化了板状件的结构，能够实现在板状件内布局交叉钢管的结构设计达到承受强度更均匀的效果，同时消除了生产安全隐患，降低模具设计制造的难度及模具的制造成本，节约了后置钢管增加的后置装配工艺的装配成本。
[0112]以上已详细描述了本发明的较佳实施例，但应理解到，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改。这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
【主权项】
1.一种板状件的制造方法，所述板状件的内部设有加强件，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤: 在所述加强件的外表面包裹一层介质； 将所述加强件放置于模具中，且在所述加强件的两端各布置有第一辅助结构和第二辅助结构，所述第一辅助结构和所述第二辅助结构分别沿所述加强件的轴向突出所述加强件的两端面一预定长度； 利用所述模具进行注塑成型操作，使得所述加强件内置于成型后的板状件；以及 在注塑成型后，移除所述辅助结构。 一实施例中，所述第一辅助结构和所述第二辅助结构布置成在所述板状件成型后并移除所述第一辅助结构和所述第二辅助结构后，在所述加强件的两端形成避空腔。 一实施例中，所述第一辅助结构和所述第二辅助结构可拆卸地安装于所述加强件的两端。 一实施例中，所述第一辅助结构和所述第二辅助结构形成于所述模具上，且所述第一辅助结构和所述第二辅助结构分别紧邻所述加强件的两端。2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述介质由第一材料形成，所述第一材料与形成所述板状件的第二材料不相熔且所述第一材料的熔点高于所述第二材料的熔点。 一实施例中，所述第一材料为软体材料。 较佳地，所述第一材料为PVC热缩膜、特氟龙、聚氨酯发泡或纸。3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述介质为缠绕在所述加强件的外表面的带或涂覆在所述加强件的外表面的涂层。4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述预定长度Lc通过如下公式计算: Lc^LX (Pi+P2)/2 其中， L为所述加强件的总长； 丹为所述板状件材料在高温下的热收缩系数； P2为所述板状件材料在低温下的热收缩系数。 一实施例中，所述板状件在高温下的热收缩系数为0.012-0.020，和/或所述板状件在低温下的热收缩系数为0.006-0.011。 一实施例中，所述板状件在高温下的热收缩系数为0.013-0.018；和/或所述板状件在低温下的热收缩系数为0.008-0.010。 一实施例中，所述板状件由PP材料制成。 一实施例中，所述加强件的长度范围为20mm-2000mm。 一实施例中，所述加强件的长度范围为200mm-1500mm。 一实施例中，所述加强件的长度范围为400mm-1300mm。5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法进一步包括以下步骤:在将所述加强件放置于模具中之前，在所述加强件的外周上安装多个定位圈。 一实施例中，所述的定位圈为环形结构并套在所述加强件外周上。 另一实施例中，所述辅助结构为外轮廓大于所述加强件的横截面外周轮廓的块状体，且所述辅助结构内设有开口槽，且所述加强件插入所述开口槽。6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述加强件为钢管，且所述第一辅助结构和所述第二辅助结构可拆卸地安装于并堵住所述钢管的两端。 一实施例中，所述辅助结构至少包括第一部分和第二部分，所述第一部分从所述第二部分的中心位置向外延伸，所述第一部分插入所述加强件或套接在所述加强件上，以及所述第二部分的横截面外周轮廓大于第一部分的横截面外周轮廓并大于钢管的横截面外周轮廓。一实施例中，所述第二部分的横截面宽度1比所述加强件的横截面的对应宽度W2大，所述的第二部分的横截面高度出比所述加强件的横截面的对应高度H2大。 较佳地，所述第二部分的横截面宽度1比所述加强件的横截面的对应宽度胃2大1-4mm，所述的第二部分的横截面高度出比所述加强件的横截面的对应高度出大1-4臟。 一实施例中，所述辅助结构还包括第三部分，所述第三部分的中心位置向外延伸形成所述第二部分，所述第二部分的中心位置向外延伸形成所述第一部分，以及所述第三部分的横截面外周轮廓大于所述的第二部分的横截面外周轮廓，所述第二部分的横截面外周轮廓大于所述第一部分的横截面外周轮廓且大于钢管的横截面外周轮廓。 一实施例中，所述第一部分和/或所述第二部分和/或所述第三部分为长方体。7.一种板状件，所述板状件包括板状主体和内置于所述板状主体的加强件，其特征在于，所述加强件的外表面包裹一层介质并通过注塑成型一体形成于所述板状主体内。8.根据权利要求7所述的板状件，其特征在于，所述加强件的两端还连接有辅助结构，所述辅助结构突出所述加强件两端一预定长度。 一实施例中，所述辅助结构至少包括第一部分和第二部分，所述第一部分从所述第二部分的中心位置向外延伸，所述第一部分插入所述加强件或套接在所述加强件上，以及所述第二部分的横截面外周轮廓大于所述第一部分的横截面外周轮廓并大于加强件的横截面外周轮廓。 一实施例中，所述第二部分的横截面宽度1比所述加强件的横截面的对应宽度胃2大，所述的第二部分的横截面高度H1比所述加强件的横截面的对应高度H2大。 较佳地，所述第二部分的横截面宽度1比所述加强件的横截面的对应宽度胃2大1-4mm，所述的第二部分的横截面高度出比所述加强件的横截面的对应高度出大1-4臟。 一实施例中，所述辅助结构还包括第三部分，所述第三部分的中心位置向外延伸形成所述第二部分，所述第二部分的中心位置向外延伸形成所述第一部分，以及所述第三部分的横截面外周轮廓大于所述第二部分的横截面外周轮廓，所述第二部分的横截面外周轮廓大于所述第一部分的横截面外周轮廓且大于加强件的横截面外周轮廓。 一实施例中，所述第一部分和/或所述第二部分和/或所述第三部分为长方体。 一实施例中，所述板状件的长度大于所述加强件的长度。 一实施例中，所述加强件的外表面设有定位圈。 一实施例中，所述的定位圈为环形结构并套在所述加强件外周上。 另一实施例中，所述辅助结构为外轮廓大于所述加强件的横截面外周轮廓的块状体，且所述辅助结构内设有开口槽，且所述加强件插入所述开口槽。 一实施例中，所述加强件为钢管。9.根据权利要求8所述的板状件，其特征在于，所述辅助结构突出所述加强件的端部的轴向长度Lc通过如下公式计算: Lc^LX (Pi+P2)/2 其中， L为所述加强件的总长； 丹为所述板状件材料在高温下的热收缩系数； P2为所述板状件材料在低温下的热收缩系数。 一实施例中，所述加强件的长度范围为20mm-2000mm。 一实施例中，所述板状件为双光面板。较佳地，所述板状件的板厚为5mm-30mm。更佳地，所述板状件的板厚为10mm-20mm。 一实施例中，所述板状件为非双光面板。较佳地，该板状件的板厚为5mm-70mm。更佳地，该板状件的板厚为10mm-40mm。10.一种容器，所述容器包括底座和侧板，所述侧板连接于所述底座，其特征在于，所述侧板和/或所述底座为权利要求7-9任一项所述的板状件，或者所述侧板和/或所述底座通过权利要求1 -6中任一项所述的制造方法来制造。
【文档编号】B65D19/38GK106081305SQ201610392213
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月3日 公开号201610392213.2, CN 106081305 A, CN 106081305A, CN 201610392213, CN-A-106081305, CN106081305 A, CN106081305A, CN201610392213, CN201610392213.2
【发明人】不公告发明人
【申请人】上海鸿研物流技术有限公司