电池粉料自动填装系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及锂电池原材料加工设备技术领域，具体涉及一种电池粉料自动填装系统。
【背景技术】
[0002]随着节能与新能源产业的发展，锂电池市场发展前景可观，我国锂电池生产核心技术方面较为欠缺，大规模生产时其产品质量参差不齐。目前，我国在生产工艺方面已较为先进，但与工艺相配备的加工设备相对落后，限制了进一步发展。
[0003]粉料填装即将加工的半成品电池粉料填装到料筒中，是电池生产的一个重要环节，目前使用纯手工填料，劳动强度大，效率低，粉尘损失较多，每个料筒的填料一致性差，且粉尘污染较严重，影响工人健康。
【实用新型内容】
[0004]根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是:提供一种电池粉料自动填装系统，解决了人工填料劳动强度大的问题，生产效率高，改善劳动环境。
[0005]本实用新型所述的电池粉料自动填装系统，由控制器、输送部分和装料部分组成，装料部分包括上料管道、储料仓和料罐，料罐内设有料位检测器和螺旋送料装置，料罐上设有进料口和出料口，上料管道连通储料仓和料罐的进料口，上料管道上设有上料泵；输送部分包括输送带机构，输送带机构一侧设有装料工位，装料工位位于出料口下方，输送带机构对应装料工位处装有推料气缸和位置传感器；料位检测器、位置传感器、推料气缸、输送带机构、螺旋送料装置、上料泵均连接控制器，控制器连接有计时器。
[0006]输送部分将空料筒送到装料工位，装料部分进行装料，控制器和各传感器、动作执行元件配合工作，使得粉料填装工作取代手工填装，自动控制程度高，提高工作效率和产品质量。
[0007]所述的装料工位上设有振动台，振动台连接振动电机，振动电机连接控制器，振动台以一定频率带动装料工位上的料筒振动，使料筒内的粉料均匀压实。
[0008]所述的料鍾进料口处设有过滤器，提尚进料鍾的粉料质量。
[0009]所述的储料仓上设有吸尘泵，可以通过吸尘泵将多余的粉尘排出到指定处进行处理。
[0010]所述的料罐内的螺旋送料装置位于出料口处，方便出料，防止粉料在出料口处堵塞。
[0011]所述的料罐一侧设有楼梯架，料罐整体较高，楼梯架可以方便工作人员对料罐进行维护。
[0012]所述的装料工位上方设有压料棒机构，有利于料筒内粉料的进一步压实。
[0013]工作原理及过程:
[0014]工作时，输送带机构输送空的料筒，位置传感器感应到料筒到达装料工位时，控制器控制推料气缸将料筒推入装料工位，然后螺旋送料机构工作，将料罐中的粉料从出口倒入料筒，计时器控制倒料时间，填料结束后，振动电机启动，振动台带动料筒振动，使料筒内的粉料均匀压实，计时器控制振动时间，振动结束后，装满粉料的料筒推回到输送带机构，输送到下一工序。当料罐内的粉料不足时，料位检测器向控制器发出信号，控制器控制上料泵工作，上料泵将储料仓中的粉料输送到料罐内，当料罐内的粉料充足时，料位检测器向控制器发出信号，控制器控制上料泵停止工作。
[0015]本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是:
[0016]电池粉料自动填装系统自动化程度高，提高了生产效率和产品质量，减少原料的浪费，减少生产人员，降低了工作强度，改善了劳动环境。
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型结构示意图。
[0018]图中:1、吸尘泵；2、储料仓；3、上料泵；4、上料管道；5、楼梯架；6、进料口 ；7、过滤器；8、料罐；9、料位检测器；10、螺旋送料装置；11、压料棒机构；12、出料口 ；13、装料工位；
14、振动台；15、输送带机构。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述:
[0020]如图1所示，电池粉料自动填装系统，由控制器、输送部分和装料部分组成，装料部分包括上料管道4、储料仓2和料罐8，料罐8内设有料位检测器9和螺旋送料装置10，料罐8上设有进料口 6和出料口 12，上料管道4连通储料仓2和料罐8的进料口 6，上料管道4上设有上料泵3 ;输送部分包括输送带机构15，输送带机构15—侧设有装料工位13，装料工位13位于出料口 12下方，装料工位13上方设有压料棒机构11，输送带机构15对应装料工位13处装有推料气缸和位置传感器；料位检测器9、位置传感器、推料气缸、输送带机构
15、螺旋送料装置10、上料泵3均连接控制器，控制器连接有计时器。
[0021]装料工位13上设有振动台14，振动台14连接振动电机，振动电机连接控制器，振动台14和输送带齐平。
[0022]料罐8的进料口 6处设有过滤器7，进料口 6和过滤器7均位于料罐8上端。
[0023]储料仓2上设有吸尘泵1，吸尘泵I上连接有排尘管道通到指定粉尘处理位置。
[0024]料罐8内的螺旋送料装置10位于出料口 12处，螺旋送料装置10和出料口 12均位于料罐8下端，螺旋送料装置10将料罐8中的粉料快速的送到出料口 12。
[0025]料罐8 —侧设有楼梯架5。
[0026]装料工位13处设有料筒托，方便料筒的推送，防止振动时料筒倒落。
[0027]装料工位13上方设有压料棒机构11。
[0028]工作时，输送带机构15输送空的料筒，位置传感器感应到料筒到达装料工位13时，控制器控制推料气缸将料筒推入装料工位13，然后螺旋送料装置10工作，将料罐8中的粉料从出料口 12倒入料筒，计时器控制倒料时间，填料结束后，振动电机启动，振动台14带动料筒振动，使料筒内的粉料混匀，计时器控制振动时间，振动结束后，装料工位13上方的压料棒机构11动作，压料棒下压，将料筒中的粉料压实，最后装满粉料的料筒推回到输送带机构15，输送到下一工序。当料罐8内的粉料不足时，料位检测器9向控制器发出信号，控制器控制上料泵3工作，上料泵3将储料仓2中的粉料从进料口 6输送到料罐8内，当料罐8内的粉料充足时，料位检测器9向控制器发出信号，控制器控制上料泵3停止工作。
[0029]输送部分输送料筒，装料部分进行装料，控制器和各传感器、动作执行元件配合工作，使得粉料填装工作取代手工填装，自动控制程度高，提高工作效率和产品质量。
【主权项】
1.一种电池粉料自动填装系统，其特征在于:由控制器、输送部分和装料部分组成，装料部分包括上料管道(4)、储料仓(2)和料罐(8)，料罐(8)内设有料位检测器(9)和螺旋送料装置(10)，料罐⑶上设有进料口(6)和出料口(12)，上料管道(4)连通储料仓(2)和料罐(8)的进料口 ￠)，上料管道(4)上设有上料泵(3);输送部分包括输送带机构(15)，输送带机构(15) —侧设有装料工位(13)，装料工位(13)位于出料口(12)下方，输送带机构(15)对应装料工位(13)处装有推料气缸和位置传感器；料位检测器(9)、位置传感器、推料气缸、输送带机构(15)、螺旋送料装置(10)、上料泵(3)均连接控制器，控制器连接有计时器。2.根据权利要求1所述的电池粉料自动填装系统，其特征在于:所述的装料工位(13)上设有振动台(14)，振动台(14)连接振动电机，振动电机连接控制器。3.根据权利要求1或2所述的电池粉料自动填装系统，其特征在于:所述的料罐(8)的进料口(6)处设有过滤器(7)。4.根据权利要求3所述的电池粉料自动填装系统，其特征在于:所述的储料仓(2)上设有吸尘泵(I)。5.根据权利要求3所述的电池粉料自动填装系统，其特征在于:所述的料罐(8)内的螺旋送料装置(10)位于出料口(12)处。6.根据权利要求4所述的电池粉料自动填装系统，其特征在于:所述的料罐(8)—侧设有楼梯架(5)。7.根据权利要求4所述的电池粉料自动填装系统，其特征在于:所述的装料工位(13)上方设有压料棒机构(11)。
【专利摘要】本实用新型涉及锂电池原材料加工设备技术领域，具体涉及一种电池粉料自动填装系统，由控制器、输送部分和装料部分组成，装料部分包括上料管道、储料仓和料罐，料罐内设有料位检测器和螺旋送料装置，料罐上设有进料口和出料口，上料管道连通储料仓和料罐的进料口，上料管道上设有上料泵；输送部分包括输送带机构，输送带机构一侧设有装料工位，装料工位位于出料口下方，输送带机构对应装料工位处装有推料气缸和位置传感器，该系统自动化程度高，提高了生产效率和产品质量，减少原料的浪费，减少生产人员，降低了工作强度，改善了劳动环境。
【IPC分类】B65B43/52, B65B1/24, B65B1/22, B65B57/14, B65B1/12
【公开号】CN204674851
【申请号】CN201520275074
【发明人】侯永正, 翟少华, 陈唐建, 翟志强, 杨桦
【申请人】淄博正华助剂股份有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年4月30日