一种磁钢单向分料推头及其磁钢立式分离装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于磁钢分离设备技术领域，具体涉及一种磁钢单向分料推头及其磁钢立式分离装置。
【背景技术】
[0002]在有磁设备生产时需要将强磁钢装箱组进行分离，在对强磁钢装箱组分离时一般需要先将磁钢装箱组分离成磁钢列，然后再将磁钢列分离成磁钢单体，对于大尺寸磁钢组，在现有的生产过程中需要人工对磁钢列进行分离，在人工分离磁钢列的过程中存在如下问题:对于尺寸较大的强磁钢材料，由于磁力大，分离过程中会对人体造成伤害；在分拆过程中往往需要多人配合工作，效率低下；在分离完成后由于磁场的作用会使被分离的磁钢回吸，造成碰撞，或伤及操作人员，或造成磁钢外形残缺；且随着强磁钢尺寸规格的增大，人工分拆越来越难，急需一种强磁钢分拆设备。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是解决现有大尺寸磁钢体在分离过程中存在的需要多人配合、工作效率低、易造成磁钢外形残缺、易对人体造成伤害和对于特大尺寸的磁钢人工无法分离的技术问题，提供一种磁钢单向分料推头及其磁钢立式分离装置。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为:
[0005]—种磁钢单向分料推头，其中:它包括推料头、单向推舌、转轴和波珠螺丝组成，所述推料头的前部为上楔形且在其楔形面上设有U型安装槽，波珠螺丝设在推料头楔形面的前端，单向推舌设在推料头的U型安装槽内且其的后端通过转轴与推料头铰接，单向推舌的前端与波珠螺丝相对应的位置设有波珠卡槽。
[0006]所述的磁钢单向分料推头还包括连接头，连接头设在推料头后部的中间设置的接头安装槽内。
[0007]所述单向推舌顶面的前部设有小斜面。
[0008]—种采用磁钢单向分料推头制成的磁钢立式分离装置，包括出料气缸和分料气缸，其中:它还包括磁钢单向分料推头、导向条、底板、磁钢仓、出料通道和出料推头，所述出料通道设在底板上的一边，磁钢仓设在出料通道的一侧且其出料口和出料通道的进料口相通，磁钢单向分料推头设在磁钢仓出料口相对应的一侧且位于底板上的另一边，两导向条设在磁钢单向分料推头的两侧，出料气缸设在出料通道的一端，出料推头设在出料气缸的活塞杆上，出料气缸能够将被分离的磁钢单体推出出料通道，分料气缸设在磁钢单向分料推头的后边且其活塞杆与磁钢单向分料推头的后端或磁钢单向分料推头的连接头连接。
[0009]所述底板设置磁钢仓的位置处设有凹槽。
[0010]所述的磁钢立式分离装置还包括连接片，所述连接片设在出料通道和磁钢仓之间将出料通道和磁钢仓连接在一起。
[0011 ] 所述出料气缸设在出料通道进料口的一端。
[0012]由于本实用新型使用了上述技术方案，解决了现有大尺寸磁钢体在分离过程中存在的需要多人配合、工作效率低、易造成磁钢外形残缺、易在分离过程中会对人体造成伤害和对于特别大尺寸的磁钢人工无法分离的技术问题，与【背景技术】相比，本实用新型具有结构简单、分离效率高、废品率低和磁钢在整个分离过程安全高效的优点。
【附图说明】
[0013]图1是本实用新型的立体结构示意图；
[0014]图2是本实用新型的另一实施例的立体结构示意图；
[0015]图3是图2去掉出料气缸和分料气缸的俯视图；
[0016]图4是图3中的A-A剖视图；
[0017]图中:1——磁钢单向分料推头，101——推料头，102——连接头，103——单向推舌，104——转轴，105——波珠螺丝，2——导向条，3——底板，4——磁钢仓，6——出料通道，7——出料推头，8——出料气缸，9——分料气缸。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图和实施例对本实用新型作详细说明:
[0019]实施例1
[0020]如图1所示，本实施例中的磁钢单向分料推头，包括推料头101、单向推舌103、转轴104和波珠螺丝105组成，所述推料头101的前部为上楔形且在其楔形面上设有U型安装槽，推料头101的后部为矩形并设有连接螺孔，波珠螺丝105设在推料头101楔形面的前端，单向推舌103设在推料头101的U型安装槽内且其的后端通过转轴104与推料头101铰接，单向推舌103的前端与波珠螺丝105相对应的位置设有波珠卡槽。所述单向推舌103顶面的前部设有小斜面。
[0021]实施例2
[0022]如图2所示，本实施例中的磁钢单向分料推头，包括推料头101、连接头102、单向推舌103、转轴104和波珠螺丝105组成，所述推料头101的前部为上楔形且在其楔形面上设有U型安装槽，推料头101的后部为矩形在其中间设有接头安装槽，连接头102设在推料头101的接头安装槽内，波珠螺丝105设在推料头101楔形面的前端，单向推舌103设在推料头101的U型安装槽内且其的后端通过转轴104与推料头101铰接，单向推舌103的前端与波珠螺丝105相对应的位置设有波珠卡槽。所述单向推舌103顶面的前部设有小斜面。
[0023]实施例3
[0024]如图2?图4所示，本实施例中的磁钢立式分离装置采用实施例2中的磁钢单向分料推头制成，它包括出料气缸8、分料气缸9、磁钢单向分料推头1、两导向条2、底板3、磁钢仓4、连接片5、出料通道6和出料推头7，所述出料通道6设在底板3上的一边，磁钢仓4设在出料通道6的一侧且其出料口和出料通道6的进料口相通，磁钢单向分料推头1设在磁钢仓4出料口相对应的一侧且位于底板3上的另一边，两导向条2设在磁钢单向分料推头1的两侧，出料气缸8设在出料通道6进料口的一端，出料推头7设在出料气缸8的活塞杆上，出料气缸8能够将被分离的磁钢单体推出出料通道6，分料气缸9设在磁钢单向分料推头1的后边且其活塞杆与连接头102连接。所述底板3设置磁钢仓4的位置处设有凹槽301。所述连接片5设在出料通道6和磁钢仓4之间将出料通道6和磁钢仓4连接在一起。
[0025]实施例4
[0026]如图1所示，本实施例中的磁钢立式分离装置采用实施例1中的磁钢单向分料推头制成，其分料气缸9设在磁钢单向分料推头1的后边且其活塞杆与磁钢单向分料推头1的后端连接；其余结构和连接关系与实施例3中的相同。
[0027]本实用新型的磁钢立式分离装置的工作步骤为:
[0028]1)磁钢单向分料推头1在出料气缸的伸出时将位于磁钢仓4最下面的一块磁钢与其他磁钢分离，并将其推入出料通道6 ;
[0029]2)出料气缸将位于出料通道6内的被分离的磁钢单体推到出料通道6的出料口 ；
[0030]3)磁钢单向分料推头1在出料气缸的回缩作用下回到初始位置，在回程过程中，先由磁钢仓4内的待分离磁钢将磁钢单向分料推头1的单向推舌103下压到底板3的凹槽301内，保证待分离磁钢下降过程平稳，待磁钢仓4内的待分离磁钢与磁钢单向分料推头1分离后，磁钢单向分料推头1的单向推舌103在底板3凹槽301终止棱的作用下复位并被波珠螺丝105锁紧；
[0031]4)出料气缸恢复到初始位置。
【主权项】
1.一种磁钢单向分料推头，其特征在于:它包括推料头(101)、单向推舌(103)、转轴(104)和波珠螺丝(105)组成，所述推料头(101)的前部为上楔形且在其楔形面上设有U型安装槽，波珠螺丝(105)设在推料头(101)楔形面的前端，单向推舌(103)设在推料头(101)的U型安装槽内且其的后端通过转轴(104)与推料头(101)铰接，单向推舌(103)的前端与波珠螺丝(105)相对应的位置设有波珠卡槽。2.根据权利要求1所述的磁钢单向分料推头，其特征在于:它还包括连接头(102)，连接头(102)设在推料头(101)后部的中间设置的接头安装槽内。3.一种采用权利要求1或2所述的磁钢单向分料推头制成的磁钢立式分离装置，包括出料气缸和分料气缸，其特征在于:它还包括磁钢单向分料推头(1)、导向条(2)、底板(3)、磁钢仓(4)、出料通道(6)和出料推头(7)，所述出料通道(6)设在底板(3)上的一边，磁钢仓⑷设在出料通道(6)的一侧且其出料口和出料通道(6)的进料口相通，磁钢单向分料推头(1)设在磁钢仓(4)出料口相对应的一侧且位于底板(3)上的另一边，两导向条(2)设在磁钢单向分料推头⑴的两侧，出料气缸设在出料通道(6)的一端，出料推头(7)设在出料气缸的活塞杆上，出料气缸能够将被分离的磁钢单体推出出料通道￠)，分料气缸设在磁钢单向分料推头(1)的后边且其活塞杆与磁钢单向分料推头(1)的后端或磁钢单向分料推头(1)的连接头(102)连接。4.根据权利要求1所述的磁钢单向分料推头，其特征在于:所述单向推舌(103)顶面的前部设有小斜面。5.根据权利要求3所述的磁钢立式分离装置，其特征在于:所述底板(3)设置磁钢仓(4)的位置处设有凹槽(301)。6.根据权利要求3所述的磁钢立式分离装置，其特征在于:它还包括连接片(5)，所述连接片(5)设在出料通道(6)和磁钢仓⑷之间将出料通道(6)和磁钢仓⑷连接在一起。7.根据权利要求3所述的磁钢立式分离装置，其特征在于:所述出料气缸设在出料通道(6)进料口的一端。
【专利摘要】一种磁钢单向分料推头及其磁钢立式分离装置，本实用新型属于磁钢分离设备技术领域，目的是解决现有大尺寸磁钢体在分离过程中存在的需要多人配合、工作效率低、易造成磁钢外形残缺、易对人体造成伤害和对于特大尺寸的磁钢人工无法分离的技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种磁钢单向分料推头，其中：它包括推料头、单向推舌、转轴和波珠螺丝组成，所述推料头的前部为上楔形且在其楔形面上设有U型安装槽，波珠螺丝设在推料头楔形面的前端，单向推舌设在推料头的U型安装槽内且其的后端通过转轴与推料头铰接，单向推舌的前端与波珠螺丝相对应的位置设有波珠卡槽。本实用新型具有结构简单、分离效率高、废品率低和磁钢在整个分离过程安全高效的优点。
【IPC分类】B65G59/06
【公开号】CN204980409
【申请号】CN201520625545
【发明人】杨亚平, 牛根虎, 白俊杰, 吴海全
【申请人】阳泉贵友自动化设备有限公司
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2015年8月18日