配重挂接系统及通用底盘起重机的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种配重挂接系统及通用底盘起重机，其中，配重挂接系统用于将配重挂接在起重机的转台上，配重挂接系统包括配重支架和伸缩机构，所述配重支架可拆卸地安装在所述起重机的底盘上，所述配重放置在所述配重支架上，所述伸缩机构设置在所述转台的后尾框架上，所述伸缩机构能够伸出或缩回，以提升所述配重。本实用新型通过将配重支架可拆卸地安装在起重机的底盘上，这样当配重挂接完成后，可以将配重支架拆除，避免占用底盘上的空间，以方便用户方式枕木等其他作业工具，增大底盘上走台板的存储空间，提升行走方便性，提高使用性能。
【专利说明】
配重挂接系统及通用底盘起重机
技术领域
[0001]本实用新型涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种配重挂接系统及通用底盘起重机。
【背景技术】
[0002]随着公司国际化步伐的不断加大，移动式起重机的竞争不仅限于国内同行业起重机生产厂家，竞争已逐步扩大至海外乃至全球起重机同行业起重机生产厂家，这将对我们产品的国际适应性性、设计成本、可靠性等指标提出了更高的要求。
[0003]通用底盘起重机因其很好的本土适应性，在小吨位移动式起重机范围内，已被海外区域用户较为普遍的使用，基本满足海外当地的复杂的路面条件、桥荷限制、通过性能等要求。但与汽车起重机专用底盘相比，通用底盘的轴荷承载能力较小，而通过性能、行驶性能较强。吊重作业时，为了满足不同工况下的起重性能，需要挂接不同组合的配重块。行驶时，受国外道路法规限制，同时为了满足通用底盘自身的轴荷承载能力，需要将配重拆除或部分拆除，进行上路行驶。
[0004]国内外中大吨位的移动式起重机，目前大都采用成熟的双缸同步配重自动挂接液压系统，其配重较重，单块配重在几吨甚至十几吨重量以上，因此需要双缸进行挂接。双缸式的自动挂接液压系统主要由辅助控制阀、分流阀、两个平衡阀、两个蓄能器以及两个配重油缸组成，稳定油源通过分流阀进行分流，分别给两个配重油缸进行供油，实现配重挂接。
[0005]而目前通用底盘起重机的吨位较小，占比较大的起重机产品重量均在50吨以下，其配重最大也仅几吨量级，采用包括上述一系列的液压元件的大吨位双缸同步配重自动挂接系统，不仅设计成本高，增加整机冗余重量，而且增加系统故障点，影响可靠性，与现有的轻量化、高可靠性设计理念不符。
[0006]现有技术中有一种配重挂接系统，采用配重油缸至于底盘，并用油缸将配重顶出的技术方案。如图1所示，该挂接系统主要包括配重al、配重油缸a2、配重支架a3和控制阀a4，配重油缸a2设置于底盘上。其实现方法为:配重支架a3中间为空心，配重油缸a2放置于配重支架a3的中心处，配重油缸a2上有托盘，将上车回转180°，转台后尾框架置于配重al的上方后，操纵下车的控制阀a4，从底盘液压油栗取液压油，经过底盘的控制阀a4至配重油缸a2，高压油进入配重油缸a2的无杆腔，然后推动配重油缸a2的缸杆伸出，将配重al顶至转台后尾框架处进行配重挂接。
[0007]这种挂接方式将配重油缸及配重支架设置在起重机底盘上，占用底盘上的空间，而底盘上的这部分空间，用户需要放置枕木等其他作业工具，给用户带来使用及行走等不方便。
【实用新型内容】
[0008]本实用新型的目的是提出一种配重挂接系统及通用底盘起重机，解决现有技术中配重挂接系统占用底盘空间的问题。
[0009]为实现上述目的，本实用新型提供了一种配重挂接系统，用于将配重挂接在起重机的转台上，包括配重支架和伸缩机构，所述配重支架可拆卸地安装在所述起重机的底盘上，所述配重放置在所述配重支架上，所述伸缩机构设置在所述转台的后尾框架上，所述伸缩机构能够伸出或缩回，以提升所述配重。
[0010]进一步地，所述配重支架包括安装板，所述起重机的底盘上设有螺纹板，螺栓穿过所述安装板和所述螺纹板上的安装孔，以实现所述配重支架与所述起重机的底盘的可拆卸连接。
[0011 ]进一步地，所述配重支架包括支腿，所述配重上设有第一孔，所述支腿穿入所述第一孔内，以将所述配重固定在所述配重支架上。
[0012]进一步地，还包括液压控制系统，所述伸缩机构为液压油缸，所述液压油缸的缸筒固定，所述液压控制系统用于控制所述液压油缸的缸杆的伸缩。
[0013]进一步地，所述液压控制系统包括控制阀，所述控制阀的进油口连接油源，所述控制阀的回油口连接油箱，所述控制阀的第一工作油口与所述液压油缸的有杆腔连通，所述控制阀的第二工作油口与所述液压油缸的无杆腔连通，通过所述控制阀的换向来实现向所述液压油缸的缸杆伸出或缩回。
[0014]进一步地，所述液压控制系统还包括平衡阀，所述平衡阀设置于所述控制阀的第一工作油口与所述液压油缸的有杆腔之间的连接油路上，用于控制所述液压油缸的有杆腔的回油和静态锁止。
[0015]进一步地，所述平衡阀包括单向阀和溢流阀，所述单向阀的进油口与所述控制阀的工作油口连通，所述单向阀的出油口与所述液压油缸的有杆腔连通，所述溢流阀与所述单向阀并联连接，并且所述溢流阀的控制腔与所述控制阀的第二工作油口和所述液压油缸的无杆腔之间的连接油路连通。
[0016]进一步地，还包括立柱，所述配重上设有第二孔，所述立柱的一端设有外螺纹，以旋入所述第二孔实现所述立柱与所述配重的连接，所述立柱的另一端设有豁口，用于所述立柱与所述伸缩机构连接。
[0017]进一步地，所述配重上设有耳板，在所述配重被提升后，所述耳板用于实现所述配重与所述转台的后尾框架的连接。
[0018]进一步地，所述控制阀的进油口与所述底盘的液压油栗连通。
[0019]为实现上述目的，本实用新型还提供了一种起重机，包括上述的配重挂接系统。
[0020]基于上述技术方案，本实用新型通过将配重支架可拆卸地安装在起重机的底盘上，这样当配重挂接完成后，可以将配重支架拆除，避免占用底盘上的空间，以方便用户方式枕木等其他作业工具，增大底盘上走台板的存储空间，提升行走方便性，提高使用性能。
【附图说明】
[0021]此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0022]图1为现有技术中配重挂接系统的结构示意图。
[0023]图2为本实用新型配重挂接系统一个实施例的结构示意图。
[0024]图3为本实用新型配重挂接系统一个实施例的液压控制原理图。
[0025]图4为本实用新型配重挂接系统一个实施例中配重的结构示意图。
[0026]图5为本实用新型配重挂接系统一个实施例中配重的仰视图。
[0027]图6为本实用新型配重挂接系统一个实施例中配重支架的结构示意图。
[0028]图中:al-配重，a2_配重油缸，a3_配重支架，a4_控制阀；
[0029]1-配重，11-第一孔，12-第二孔，2-液压油缸，3_配重支架，31-支腿，32-安装板，4_控制阀，5-底盘，6-转台，7-平衡阀，8-立柱。
【具体实施方式】
[0030]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0031]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
[0032]如图2所示，为本实用新型配重挂接系统一个实施例的结构示意图。该配重挂接系统用于将配重I挂接在起重机的转台6上，该配重挂接系统包括配重支架3和伸缩机构，所述配重支架3可拆卸地安装在所述起重机的底盘5上，所述配重I放置在所述配重支架3上，所述伸缩机构设置在所述转台6的后尾框架上，所述伸缩机构能够伸出或缩回，以提升所述配重I。
[0033]上述实施例通过将配重支架3可拆卸地安装在起重机的底盘5上，这样当配重I挂接完成后，可以将配重支架3拆除，避免占用底盘5上的空间，以方便用户方式枕木等其他作业工具，增大底盘5上走台板的存储空间，提升行走方便性，提高使用性能。
[0034]另外，如图1所示的现有技术中的配重挂接系统，其配重油缸a2设置于底盘上，配重al通过配重油缸a2的缸杆伸出时将其向上托起;而本实用新型中的伸缩机构设置在转台6的后尾框架上，伸缩机构伸出到达配重I，与配重I挂接后向上回缩，将配重I提升，这种将伸缩机构设置于转台6的设置方式，进一步减小了底盘5上的占用空间，同时为配重支架3与底盘5之间的可拆卸连接提供了可能性。
[0035]配重支架3与底盘5之间的可拆卸连接的具体实现有多种选择，在一个优选的实施例中，如图6所示，所述配重支架3包括安装板32，安装板32上可以设置螺纹孔，所述起重机的底盘5上设有螺纹板，螺纹板上也可以设置带有螺纹的安装孔，螺栓穿过所述安装板32上的螺纹孔和所述螺纹板上的安装孔，以实现所述配重支架3与所述起重机的底盘5的可拆卸连接。这种螺栓连接的方式较为简单，容易实现，并且可靠性较高。当然，也可以采用销轴连接或者铰接、粘接等其他可拆卸连接方式。
[0036]如图6所示，所述配重支架3包括支架本体和支腿31，优选地但不限于支腿31包括四个，分别设置在支架本体的四个角上，形成长方形的配重支架3，安装板32可以焊接在支腿31的底部。如图4和图5所示，所述配重I上设有第一孔11，当需要将配重I放置在配重支架3上时，只需将配重I中的各个第一孔31对应配重支架3上的支腿31，即可将所述配重I固定在所述配重支架3上。其中，第一孔11可以为通孔，也可以为盲孔，只要能够使得配重I固定在配重支架3上即可。
[0037]如图4所示，配重挂接系统还可以包括立柱8，如图5所示，所述配重I上设有第二孔12，所述立柱8的一端设有外螺纹，以旋入所述第二孔12实现所述立柱8与所述配重I的连接。另外，立柱8还可以实现两个及两个以上的配重I的连接，多个配重I的各个第二孔8对齐，然后多个配重I各自通过设置于侧面的安装板(图中未示出)连接后，将立柱8旋入第二孔12内即可。
[0038]立柱8的另一端可以设有豁口，该豁口用于所述立柱8与所述液压油缸2的缸杆连接。具体地，如图4所示，该豁口能够使液压油缸2的缸杆从侧面插入，而豁口上方具有凸起，能够阻挡缸杆从上方抽出，因此可以在缸杆收回过程中防止缸杆从立柱8中脱落。
[0039]为了避免由于液压油缸2的内泄，造成配重I下沉等问题，并提高系统安全性和可靠性，在所述配重I被提升后，最上面的一块配重I与转台6的后尾框架两侧通过销轴铰接，其余配重I通过安装板相互连接。具体地，所述配重I上设有耳板(图中未示出)，所述耳板用于实现所述配重I与所述转台6的后尾框架的连接。
[0040]伸缩机构通过伸出和缩回来实现所述配重I的挂接和提升。当转台6的后尾框架移动到配重I的上方时，伸缩机构向下伸出，逐渐靠近配重I，并与配重I进行挂接，挂接完成后，伸缩机构收回，在向上收回的同时将配重I提升。
[0041]伸缩机构的具体实现形式也可以有多种，比如可以是由多个连杆组成的可伸缩连杆机构，通过对该连杆机构施加预设方向的力，使连杆机构上下伸缩，以提升配重I。
[0042]在一个示意性的实施例中，所述伸缩机构为液压油缸2，所述液压油缸2的缸筒固定，通过液压油缸2的缸杆的伸缩来实现所述配重I的挂接和提升。
[0043]为了方便对液压油缸2缸杆的伸缩进行控制，可以设置液压控制系统，所述液压控制系统用于控制所述液压油缸2的缸杆的伸缩。
[0044]如图3所示，所述液压控制系统可以包括控制阀4，所述控制阀4的进油口连接油源，所述控制阀4的回油口连接油箱，所述控制阀4的第一工作油口与所述液压油缸2的有杆腔连通，所述控制阀4的第二工作油口与所述液压油缸2的无杆腔连通，通过所述控制阀4的换向来实现向所述液压油缸2的有杆腔或无杆腔供油。
[0045]所述控制阀4可以为具有Y型中位机能的三位四通电磁换向阀。控制阀4处于不同的工作位时，分别实现向液压油缸2的有杆腔和无杆腔输送液压油。
[0046]所述控制阀4的进油口所连通的油源可以是专门设置的供油栗，也可以从所述底盘5的液压油栗取油。具体地，控制阀4可以设置在底盘5的后端。
[0047]所述液压控制系统还可以包括平衡阀7，所述平衡阀7设置于所述控制阀4的第一工作油口与所述液压油缸2的有杆腔之间的连接油路上，用于控制所述液压油缸2的有杆腔的回油和静态锁止。
[0048]所述平衡阀7可以包括单向阀和溢流阀，所述单向阀的进油口与所述控制阀4的工作油口连通，所述单向阀的出油口与所述液压油缸2的有杆腔连通，所述溢流阀与所述单向阀并联连接，并且所述溢流阀的控制腔与所述控制阀4的第二工作油口和所述液压油缸2的无杆腔之间的连接油路连通。
[0049]当控制阀4的进油口与第一工作油口连通时，来自油源的液压油通过控制阀4和平衡阀7中的单向阀流向液压油缸2的有杆腔，液压油缸2的缸杆缩回，带动配重I向上提升，同时液压油缸2的无杆腔中的液压油通过控制阀4的回油口进行回油。
[0050]当控制阀4的进油口与第二工作油口连通时，来自油源的液压油通过控制阀4流向液压油缸2的无杆腔，液压油缸2的缸杆伸出，逐渐靠近配重I，当与配重I接触时可完成与配重I的挂接，同时由于第二工作油口与液压油缸2的无杆腔之间的油路上的油压大于第一工作油口与液压油缸2的有杆腔之间的油路上的油压，因此溢流阀的控制腔油压较大，推动弹簧使溢流阀打开，液压油缸2的有杆腔的液压油通过溢流阀和控制阀4回油箱。
[0051 ]由以上各个实施例的描述可知，本实用新型实施例的液压控制系统可以仅包括一个液压油缸和一个平衡阀，相对于现有技术中的双缸式的自动挂接液压系统，节省了液压元件的数量，可以大大减轻整机的重量，降低设计成本，同时可减少系统故障点，提高可靠性。本实用新型的配重挂接系统实施例更加适合用于小吨位的通用底盘起重机。
[0052]下面对本实用新型配重挂接系统及通用底盘起重机的一个实施例的详细结构进行说明:
[0053]如图2所示，将液压油缸2置于转台6的后尾框架中心处，缸筒固定，通过液压油缸2的缸杆与配重I进行连接，底盘5上设置有可拆卸式的配重支架3，当配重I挂接完成，不需要配重支架3时，可将配重支架3拆除。如图3所示，液压控制系统主要由液压油缸2、控制阀4和平衡阀7组成，稳定油源的液压油通过控制阀4的左位，给配重油缸2的无杆腔供油，此时，液压油缸2的缸杆伸出；控制阀4处于右位时，稳定油源的液压油经过控制阀4和平衡阀7进入配重油缸2的有杆腔，实现缸杆的缩回，配重提升。
[0054]通过对本实用新型配重挂接系统及通用底盘起重机的多个实施例的说明，可以看到本实用新型配重挂接系统及通用底盘起重机实施例至少具有以下一种或多种优点:
[0055]1、由于中小吨位的通用底盘起重机采用单卷扬，小配重组合，转台后尾留有空间，因此将液压油缸设置于转台后尾部中心处，进行配重自动挂接，安装和使用都十分方便，液压油缸行程短，占用空间小；
[0056]2、中小吨位的通用底盘起重机配重较轻，本实用新型的配重挂接系统采用单缸设计，在满足受力需求的情况下，还可以避免出现双缸难以同步的问题；同时，与现有技术中的双缸式自动挂接系统相比，采用本实用新型的配重挂接系统，液压元件少，可以有效地控制设计成本、重量，而且成本和重量均能够降低50%以上，且故障率降低，可靠性高；
[0057]3、配重支架可拆除，有效增大底盘走台板部分的存储空间，提升行走方便性。
[0058]最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制;尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本实用新型的【具体实施方式】进行修改或者对部分技术特征进行等同替换;而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
【主权项】
1.一种配重挂接系统，用于将配重(I)挂接在起重机的转台(6)上，其特征在于，包括配重支架(3)和伸缩机构，所述配重支架(3)可拆卸地安装在所述起重机的底盘(5)上，所述配重(I)放置在所述配重支架(3)上，所述伸缩机构设置在所述转台(6)的后尾框架上，所述伸缩机构能够伸出或缩回，以提升所述配重(I)。2.根据权利要求1所述的配重挂接系统，其特征在于，所述配重支架(3)包括安装板(32)，所述起重机的底盘(5)上设有螺纹板，螺栓穿过所述安装板(32)和所述螺纹板上的安装孔，以实现所述配重支架(3)与所述起重机的底盘(5)的可拆卸连接。3.根据权利要求1所述的配重挂接系统，其特征在于，所述配重支架(3)包括支腿(31)，所述配重(I)上设有第一孔(11)，所述支腿(31)穿入所述第一孔(I I)内，以将所述配重(I)固定在所述配重支架(3)上。4.根据权利要求1所述的配重挂接系统，其特征在于，还包括液压控制系统，所述伸缩机构为液压油缸(2)，所述液压油缸(2)的缸筒固定，所述液压控制系统用于控制所述液压油缸(2)的缸杆的伸缩。5.根据权利要求4所述的配重挂接系统，其特征在于，所述液压控制系统包括控制阀(4)，所述控制阀(4)的进油口连接油源，所述控制阀(4)的回油口连接油箱，所述控制阀(4)的第一工作油口与所述液压油缸(2)的有杆腔连通，所述控制阀(4)的第二工作油口与所述液压油缸(2)的无杆腔连通，通过所述控制阀(4)的换向来实现向所述液压油缸(2)的缸杆伸出或缩回。6.根据权利要求5所述的配重挂接系统，其特征在于，所述液压控制系统还包括平衡阀(7)，所述平衡阀(7)设置于所述控制阀(4)的第一工作油口与所述液压油缸(2)的有杆腔之间的连接油路上，用于控制所述液压油缸(2)的有杆腔的回油和静态锁止。7.根据权利要求6所述的配重挂接系统，其特征在于，所述平衡阀(7)包括单向阀和溢流阀，所述单向阀的进油口与所述控制阀(4)的工作油口连通，所述单向阀的出油口与所述液压油缸(2)的有杆腔连通，所述溢流阀与所述单向阀并联连接，并且所述溢流阀的控制腔与所述控制阀(4)的第二工作油口和所述液压油缸(2)的无杆腔之间的连接油路连通。8.根据权利要求1所述的配重挂接系统，其特征在于，还包括立柱(8)，所述配重(I)上设有第二孔(12)，所述立柱(8)的一端设有外螺纹，以旋入所述第二孔(12)实现所述立柱(8)与所述配重(I)的连接，所述立柱(8)的另一端设有豁口，用于所述立柱(8)与所述伸缩机构连接。9.根据权利要求1所述的配重挂接系统，其特征在于，所述配重(I)上设有耳板，在所述配重(I)被提升后，所述耳板用于实现所述配重(I)与所述转台(6)的后尾框架的连接。10.根据权利要求5所述的配重挂接系统，其特征在于，所述控制阀(4)的进油口与所述底盘(5)的液压油栗连通。11.一种通用底盘起重机，其特征在于，包括如权利要求1?10任一项所述的配重挂接系统。
【文档编号】B66C23/72GK205616482SQ201620302249
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2016年4月12日
【发明人】唐红彩, 胡小冬, 郭志臣
【申请人】徐州重型机械有限公司