专利名称：多功能注塑机的制作方法
技术领域：
本发明涉及注塑成型技术，具体地说是一种多功能注塑机。
背景技术：
普通注塑机由注塑部分、合模装置、液压系统、电热系统及自控联动系统组成，主要功能对塑料制品注塑成型加工。对于一些体积较大，注塑难度大的零部件需要较长时间进行在机固化成型。一般至少要几十秒，甚至一、两分钟的时间，因而生产效率低，增加了加工成本。然而，对于同部件多颜色注塑件和需要时间固化注塑件待机开模的特殊工艺要求，采用传统设备是无法实现的，即传统的注塑机不能满足新的工艺新产品的特殊要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种能适应多种不同工艺要求的多功能注塑机。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是包括工作台、注塑部分、合模装置、液压系统，其特征在于工作台为旋转式、具有多模具工位，经传动机构与电机相连，与注塑部分相配合；所述合模装置为自保压式高压锁模结构，由导套、打料杆、导杆、上模板、下模板构成，导杆为上、下两层，平行设置结构，每层两个，每导杆一端与位于注塑部分的注塑头前方的注塑板安装在一起，另一端穿过安装在旋转式工作台上的导套与底板固连，底板设在旋转式工作台上，打料杆与液压系统的高压油缸中活塞固连；上模板与注塑板安装在一起，下模板与工作台安装在一起；液压系统作为供应高压锁模的液压动力源，包括增压机、高压油缸，增压机安装在旋转式工作台中心部位，通过输油管路与安装在各模具工位上的高压油缸相通。
其中所述上模板上设有一个或多个注塑孔；所述注塑模具工位个数可以为2～16个；不同材质原料、材料可同时分别置于多个注塑模具工位的料斗里；可用于装设不同种颜色的注塑头，个数为2～16个；高压油缸与注塑模具的个数相同；所述传动机构可以为蜗轮、蜗杆，或采用齿轮传动、摆线传动、行星传动或无级变速传动结构。
本发明与现有技术相比，更具有如下优点1.本发明是对传统注塑机结构的改革，可以一机多用，能适应特殊工艺要求，使塑料制件品位产生质的飞跃。采用本发明可以实现复合成型注塑，如1)先后把几种不同性质的塑料材料注塑在一起，以改变注塑件的机械性能及耐腐蚀、耐磨性能；2)达到注塑件不同位置有不同颜色的特殊美工要求，进行单色注塑、多种颜色、注塑花条纹理注塑；3)实现待机开模，即注塑工位连续注塑。
2.采用本发明可以实现高效低成本。所述模具可由电路进一步控制，先转入下工位待部件固化后再开模，进而成倍的提高了生产率，降低了注塑成本。例如有些塑料制品部分需要耐磨(轴承部分和导轨转套、滑板、滑套)，但整个塑料体并不需要全部耐磨材质，这种零部件部分材料改性的工艺就可以在本发明上实现；还有一些工塑制品某部位需耐温，需注聚四氟等耐温材料，这在普通的注塑机上则不可能实现，本发明却可以将多种属性不同的材料方便合为一体，成为一种有特殊功能的高效合成机，因而本发明是对工程塑料加工工艺的新理念，在注塑机工艺的变革方面领先了一步。
图1为本发明结构示意图。
图2为图1的俯视图。
具体实施例方式
下面结合附图和实施例详述本发明。
如图1、2所示，包括工作台、注塑部分、合模装置、液压系统，工作台1为旋转式、具有多模具工位结构，经传动机构受控于电机；所述合模装置为自保压式高压锁模结构，由导套3、打料杆4(亦称退料塞杆)、导杆5、上模板6、下模板7构成，上模板6与注塑板安装在一起；导杆5为上、下两层，平行设置，每层两个，每导杆5一端与位于注塑部分的注塑头12前方的注塑板安装在一起，另一端穿过安装在旋转式工作台1上的导套3(亦称滑套)与底板固连，在导杆5中间为导模具导套及打料板19(亦称退料板)；底板设在旋转式工作台1上，打料杆4与液压系统的高压油缸2中活塞固连，上模板6与注塑板安装在一起，上模板6上设有一个或多个注塑孔；下模板7与工作台1安装在一起；液压系统作为供应高压锁模的液压动力源，包括增压机10、高压油缸2，增压机10安装在旋转式工作台1中心部位，通过输油管路9(由电磁阀控制分别输送给多个模具)与安装在各模具工位上的高压油缸2相通。
其中传动机构采用蜗轮、蜗杆结构，蜗轮14安装在主轴上；蜗杆15与电机的减速器连接，由电机带动、通过蜗杆15、轴承13带动安装在主轴上的工作台1旋转；控制电路的电刷滑环17通过绝缘套安装在主轴上，其导线穿过主轴中心孔与旋转旋转式工作台1上的模具中的阀门、换向阀等电连接；主电路电刷环16通过绝缘套与主轴安装在一起，将三相电送至增压机的电机。输油管路9由电磁阀控制分别输给多个模具，实现编程连动。
本发明工作原理是旋转式工作台1可以制成三棱体、六方体或多面体(根据工位个数要求不同而定，本实施例为六棱体)。所述旋转式工作台1上可以同时装夹多个模具，以实现一机多模的新工艺(本实施例采用6个模具，A为1号注塑工位，B为2号注塑工位，C为3号注塑工位，D为4号注塑工位，E为5号注塑工位，F为6号注塑工位)。旋转式工作台1可以在蜗轮14的带动下自由转动，方便地调整工位，用以完成多工位复合注塑高工艺的要求。采用增压机10作为多个模具提供高压锁模压力的动力源(可采用双向增压机或普通增压机，本实施例采用双向增压机，专利号为ZL98113880.2)。用通用的电磁阀把高压动力(液压油力)分别送往各个模具的高压油缸2，以完成高压锁模的工艺，以满足变位模具的随动高压锁模需求(高压装置随工作台1转产生)。
由高压油缸2、导套3、打料杆4、导杆5、上模板6、下模板7构成的自保压模具，可以随工作台旋转变位，完成多工位复合注塑(不同材料合成注塑)特殊工艺要求。料桶11、后注塑机注塑头12为常用注塑机往复注塑部分。本发明有多个注塑头12，以一个液压源分别供给并控制多个注塑头12部分往复运动，因而降低成本、节约原材料。多个注塑头12可以装盛不同颜色的原料，也可以分别装有不同材质原料(耐温、高硬度、耐蚀、耐磨)等不同种类的材料(根据不同工艺要求而定)，完成多种材料复合成型。16为主电路电刷滑环，17为多线控制电路电刷滑环(电滑环的个数根据工位多少而各异，在此不作要求)。15为蜗杆，13为轴承、9为油管通过电磁换向阀分别送给多个模具上的高压油缸2，以确保高压锁模的工艺要求。其余是注塑机通用技术，在此不再详述。
本发明所述高压锁模即自保压机构，指不需要其它外来泵源，整个过程中利用了旋转式工作台1自身泵源完成。具体为通过本发明安装配置的增压机将油源经输油管路9(图中长管)注入高压油缸2，当活塞水平运动时，安装在活塞上的打料杆4随之移动，带动导杆5在导套3中穿行，向左移动，使上、下模板6、7闭合，开始注塑；注塑完毕后，活塞由输油管路9(图中短管)供油，向相反方向运动，使导杆5向相反方向移动，完成整个过程。
本发明安装在旋转式工作台1上的所述注塑模具工位个数可以为2～16个；不同材质原料、材料可同时分别置于多个注塑模具工位的料斗里，可同时放置2～16种；高压油缸2与注塑模具的个数相同；保护多种颜色材料，分别设置装有不同种颜色的注塑头2～16个即每个工位一个，根据工艺要求增减；主电路电刷滑环三相四线式或五相制；控制电路电刷滑环其个数根据工位不同而异；本发明所述蜗轮14、蜗杆15可采用齿轮传动、摆线传动、行星传动及无级变速传动等结构代替。
权利要求
1.一种多功能注塑机，包括工作台、注塑部分、合模装置、液压系统，其特征在于工作台(1)为旋转式、具有多模具工位，经传动机构与电机相连，与注塑部分相配合；所述合模装置为自保压式高压锁模结构，由导套(3)、打料杆(4)、导杆(5)、上模板(6)、下模板(7)构成，导杆(5)为上、下两层，平行设置结构，每层两个，每导杆(5)一端与位于注塑部分的注塑头(12)前方的注塑板安装在一起，另一端穿过安装在旋转式工作台(1)上的导套(3)与底板固连，底板设在旋转式工作台(1)上，打料杆(4)与液压系统的高压油缸(2)中活塞固连；上模板(6)与注塑板安装在一起，下模板(7)与工作台(1)安装在一起；液压系统作为供应高压锁模的液压动力源，包括增压机(10)、高压油缸(2)，增压机(10)安装在旋转式工作台(1)中心部位，通过输油管路(9)与安装在各模具工位上的高压油缸(2)相通。
2.按权利要求1所述多功能注塑机，其特征在于上模板(6)上设有一个或多个注塑孔。
3.按权利要求1所述多功能注塑机，其特征在于所述注塑模具工位个数可以为2～16个；不同材质原料、材料可同时分别置于多个注塑模具工位的料斗里；可用于装设不同种颜色的注塑头，个数为2～16个；高压油缸(2)与注塑模具的个数相同。
4.按权利要求1所述多功能注塑机，其特征在于所述传动机构可以为蜗轮、蜗杆，或采用齿轮传动、摆线传动、行星传动或无级变速传动结构。
全文摘要
本发明公开一种多功能注塑机。包括工作台、注塑部分、合模装置、液压系统，其工作台为旋转式、具有多模具工位，经传动机构与电机相连，与注塑部分相配合；合模装置为自保压式高压锁模结构，由导套、打料杆、导杆、上下模板构成，导杆一端与位于注塑部分的注塑头前方的注塑板安装在一起，另一端穿过安装在旋转式工作台上的导套与底板固连，底板设在旋转式工作台上，打料杆与液压系统的高压油缸中活塞固连；上模板与注塑板安装在一起；下模板与工作台安装在一起；液压系统包括增压机、高压油缸，增压机安装在旋转式工作台中心部位，通过输油管路与安装在各模具工位上的高压油缸相通。本发明可以一机多用，能适应特殊工艺要求。
文档编号B29C45/16GK1626331SQ20031011905
公开日2005年6月15日 申请日期2003年12月12日 优先权日2003年12月12日
发明者常殿林 申请人:中国科学院金属研究所