专利名称：成型机和成型方法
技术领域：
本发明涉及压铸铸造、注塑成形、吹塑成形等所采用的成形机和利用该成形机的成形方法。
背景技术：
以前，例如图15所示，压铸铸造用的成形机的构造如下在固定在基座1两端的固定压板2与支架3之间，架设着四根拉杆4，这些拉杆4插通设置在基座1上并可以滑动的可动压板5，设置在支架3与可动压板5之间的开闭模及合模装置6使可动压板5沿拉杆4向固定压板2一侧前进，使支撑在可动压板5上的可动模8对于支撑在固定压板2上的固定模7进行闭模，并使得在两者之间产生合模力。另外，在图中，9是设在固定压板2的背面一侧、用于把金属溶液注射到模具中的注射机构。在这种成形机中，作为前述开闭模及合模装置6，由于可以把大的合模力均等地加在模具上，因而，一般如同图所示，采用具有把柱体6a作为驱动源而动作的肘杆机构6b的结构。
但是，在最近的生产线上，多品种少量生产的情况很普遍，模具更换的周期变得相当短。还有，由铸造、注塑成形而成形的产品倾向于越来越复杂化，或者是越来越大型化，与此相应，模具的寿命缩短不可避免，这种更换频度则不断增加。特别是，存在以下情况在压铸铸造中，由于高温的金属溶液在高压、高速下被填充到模具内，因而，加剧了模具的损耗，必须以相当高的频度进行其更换。可是，还有以下问题在上述图15所示的一般的成形机中，由于在固定模7及可动模8的四周有四根拉杆4，这些拉杆4不仅妨碍了模具的替换作业，还给设置自动替换装置增添了困难。
一方面，在压铸铸造用成形机中，从成形品取出装置开始，脱模剂涂敷装置、浇铸部件(在内部)安装装置等多个外围装置(附属设备)都是必要的，可是，上述的拉杆4限制了这些附属设备的设置空间及动作范围，因而，强加这种不合理的设计(后设计)，结果就会有损于附属设备的耐久可靠性，这一问题已经成为使成形机运转率降低的重要原因。
另一方面，在注塑成形领域中，例如在专利文献1及专利文献2所记载，提出了以下的注塑成形机四根拉杆4的各一端部支撑在可动盘(可动压板)上，同时，在固定盘(固定压板)上设置对上述拉杆的另一端部进行锁紧、解锁的锁机构，由开闭模装置使可动盘向固定盘前进，使固定盘上的固定模与可动盘上的可动模进行闭模之后，由上述锁机构把拉杆的另一端部固定在固定盘上，在这种状态下，使内装于可动盘中的合模装置(专利文献1)或者固定盘的设在拉杆插通部分的合模装置(专利文献2)进行动作，从而产生合模力，成形后，使上述锁机构进行解锁动作，由开闭模装置进行开模，同时，把四根拉杆从可动盘拔出。
专利文献1特开平9-201855号公报专利文献2特开平7-148807号公报但是，根据在上述专利文献1及专利文献2所记载的注塑成形机，可以说是在开模的同时把四根拉杆从固定压板中拔出，但拉杆并没有从模具的周围完全让开，不仅替换作业的改善效果不充分，也没有完全解除对留给附属设备的空间的限制，这是其问题所在。另外，在这些专利文献1及专利文献2所记载的注塑成形机中，采用的对策是在可动压板(可动盘、可动模板)的上部设有拉杆拔出用汽缸，开模后，通过该汽缸仅使上侧的拉杆大幅度让开。这样，在该对策中，下侧的拉杆还是以开模的状态处于模具的周围，因此，依然没有完全解除对留给附属设备的空间的限制，没有根本上解决问题。
发明内容
本发明鉴于上述现有的问题点，为解决这种问题，从改善替换作业性出发，提供一种能够充分改善对留给附属设备的空间的限制的成形机，并提供一种用该成形机高效率地进行成形的成形方法。
以解决上述课题为目的的本发明的成形机，其特征是在基座上的一端侧设有对固定模进行支撑的固定压板；对可动模进行支撑的可动压板和对插通该可动压板的四根拉杆的各一端部进行支撑的支架，设置在上述基座上的前、后位置，且相对于上述固定压板可以进退移动；设有开闭模装置，它使上述可动压板和上述支架进行进退移动，从而使上述可动模对上述固定模进行开闭模，同时，开模后使上述支架从上述可动压板后退；在上述固定压板中设有锁机构，使闭模时插入该固定压板的上述各拉杆的另一端部相对该固定压板进行锁紧、解锁；还设有合模装置，在上述可动压板与上述支架之间，在闭模状态下，使可动压板向固定压板一侧推进，使得在上述可动模与上述固定模之间产生合模力。
还有，以解决上述课题为目的的本发明的成形方法，其特征是使用上述成形机，通过开闭模装置使可动压板和支架前进，使可动模对固定模进行闭模，同时，使一端部支撑在上述支架上的四根拉杆的前端部插入到固定压板中，在这种状态下，通过锁机构使各拉杆的前端部固定在固定压板上；接着，使合模装置进行动作，使得在可动模与固定模之间产生合模力，从而进行成形，然后，使上述锁机构进行解锁动作，同时，使上述开闭模装置进行动作，使上述可动压板和上述支架后退到开模位置；再接着，使上述支架从上述可动压板后退，从而使四根拉杆从上述固定模和可动模的周围让开。
在这样构成的成形机及成形方法中，由于四根拉杆的一端部由设置在可动压板背后的支架来支撑，因此，开模后进一步使该支架后退，就能够使四根拉杆从可动模和固定模的周围完全让开。
在本成形机中，可动压板和支架可以分别设置在通过轴承引导件与敷设在基座上的共同的滑轨相接、且可以滑动的滑板上。这样，通过轴承引导件把与滑轨结合的滑板用于可动压板和支架的移动，就使它们的移动能够长期稳定。
在这种情况下，优选使可动压板可以浮动地设置在滑板上，这样，即使可动压板受到大的横向力作用，也可以通过可动压板的摇动使轴承引导件所受到的负荷减轻，从而预防轴承引导件的破损。
还有，在这种情况下，使可动压板可以游动地设置在滑板上的装置是任意的，可以由设在滑板的中央及四角的凹凸锥形嵌合部构成，构成中央的凹凸锥形嵌合部的凸部由固定销构成，而构成四角的凹凸锥形嵌合部的凸部由可以上下浮动的可动销构成。
在本成形机中，使上述拉杆的一端部支撑在支架上的支撑装置，可以由以下装置构成设在插通上述支架、从其背面侧突出的拉杆的一端部的螺纹部分；与该螺纹部分螺合的螺母；和使螺母保持对上述支架进行挤压固定的赋能装置。这样来利用赋能装置的弹力使拉杆的一端部受到支撑，万一拉杆的前端与固定压板或障碍物发生冲突时，拉杆就相对于支架进行移动，因而可以保证安全。
在这种情况下，在拉杆的一端设置凸出的卡爪；在该拉杆的延长线的周围，设有在该拉杆相对于支架进行移动时与上述卡爪相扣合的限位开关。因此，能够牢牢把握拉杆的冲突，并立即停止成形机的动力源，从而保证安全。
在本成形机中，在上述可动压板的拉杆插入孔内，可以设置导辊，它在闭模时对该拉杆进行支撑，合模时从支撑部位让开，这样就能够防止拉杆的下垂，避免发生冲突。
还有，在上述固定压板的拉杆插入孔内嵌合的套筒中，可以设置向上述拉杆插入侧的前方及半径内方向喷出压缩空气的多个空气喷出口，这样，通过从上述空气喷出口喷出的空气，就能够除去拉杆的前端部附着的异物，能够保证拉杆的前端部对于固定压板进行锁紧、解锁的锁机构顺畅地动作。
在本成形机中，上述开闭模装置可以由对可动压板和支架各自独立地进行驱动的两个驱动装置构成，在这种情况下，可以以任意的节拍使可动压板和支架移动，从而提高了成形周期的自由度。还有，在这种情况下，上述驱动装置优选把伺服电机作为驱动源来构成，这样，就能够正确地进行可动压板和支架的速度控制和位置控制。
再有，上述合模装置由设在可动压板中的合模汽缸和使该合模汽缸的杆端部对支架进行离合的离合机构构成，上述合模汽缸和上述离合机构可以采用设置在形成各拉杆的内侧的四个部位的结构。由于这样构成了合模装置，就能够使得在固定模与可动模之间均匀地产生合模力，而且，由于可动压板上所承受的只有压缩负载，因此，合模汽缸的汽缸密封件不会产生偏磨损，其动作就能够长期稳定。
图1是表示本发明的压铸铸造用成形机的整体构造的一部分剖面的侧视图。
图2是表示本成形机的整体构造的闭模状态的侧视图。
图3是表示本成形机中的滑动单元和开闭模装置的正视图。
图4是表示本成形机中的可动压板的设置状态的侧视图。
图5是表示本成形机中的支架及可动压板的拉杆支撑构造的剖面图。
图6是表示本成形机中的可动压板的拉杆支撑构造的剖面图。
图7是表示本成形机中的固定压板一侧的拉杆支撑构造的剖面图。
图8是表示本成形机中的固定压板的拉杆插入孔内部的构造的剖面图。
图9是表示本成形机中的固定压板一侧的拉杆支撑构造的剖面图。
图10是模式化地表示本成形机中设在滑动单元与可动压板之间的凹凸锥形嵌合部的设置构造的斜视图。
图11是表示图10中所表示的凹凸锥形嵌合部中设在中央的凹凸锥形嵌合部的构造和动作状态的剖面图。
图12是表示图10中所表示的凹凸锥形嵌合部中设在四角部的凹凸锥形嵌合部的构造和动作状态的剖面图。
图13是表示本成形机中的合模装置的构造的剖面图。
图14是表示本成形机中的合模装置的构造的剖面图。
图15是表示压铸铸造用成形机的现有的一般构造的斜视图。
具体实施例方式
下面，根据附图对本发明的实施方式进行说明。
图1～4表示本发明的一个实施方式的压铸铸造用成形机的整体构造。在这些图中，10是基座，11是支撑固定模12的固定压板，13是支撑可动模14的可动压板，15是由后述的支撑装置17对插通可动压板13的四根拉杆16进行支撑的支架，固定压板11固定于基座10上的一端侧，可动压板13和支架15置于配设在基座10之上、对于固定支架12可以进退移动的前、后滑动单元18、19之上。
上述的前、后滑动单元18、19，共用敷设在基座10上、顺其纵长方向延伸的一对滑轨20，它们分别具有通过轴承引导件21与上述滑轨20相接、且可以滑动的滑板22。上述可动压板13和支架15，通过后述的凹凸锥形嵌合部23(图4)而设置在对应的滑动单元18、19的滑板22之上，通过作为开闭模装置的驱动装置24(图3)，可以对于固定压板11各自独立地进行进退移动。
上述驱动装置24在此处由以伺服电机25为驱动源的齿条传动小齿轮机构构成，该伺服电机25搭载在设置可动压板13和支架15的各滑板22上。如图3所示，作为驱动装置24的齿条传动小齿轮机构共用配置在上述的一对滑轨20之间的齿条26，使安装在上述伺服电机25的输出轴上的小齿轮27与该齿条26相啮合而构成。另外，对于伺服电机25和小齿轮27，只表示出可动压板13一侧的情形(图3)，支架15一侧的情形则未图示。
可动压板13和支架15，与由伺服电机25各自独立地驱动的前、后滑动单元18、19一起，相对于固定压板11进行进退移动，与这种进退移动相对应，可动模14相对于固定压板11上的固定模12进行开闭模，另一方面，一端部支撑在支架15上的四根拉杆16的另一端部可以在固定压板11中出入。在这种情况下，可动压板13和支架15以伺服电机25为驱动源进行移动，因此，就能够正确地对它们进行速度控制和位置控制。
在上述固定压板11的背面一侧，设有使各拉杆16的另一端部(前端部)对于固定压板11进行锁紧、解锁的后述的锁机构28。该锁机构28在闭模时进行锁紧动作，而在开模时进行解锁动作，在闭模时，由该锁紧动作使固定压板11和支架15通过四根拉杆16进行连接，如图2所示，使支架15处在与可动压板13保持微小间隔的位置。另一方面，在开模时，由于锁机构28的解锁动作，支架15就可以自由移动，如图1所示，支架15就能够从可动压板13后退到拉开很大距离的实线位置(待机位置)。另外，对于支架15，图1中用二点点划线表示的位置为开模位置，在开模位置与闭模位置(图2)之间，它与可动压板13同步进行进退移动。
在本实施方式中，固定模12和可动模14各由统一化的通用部分12a、14a和形成模穴的专用部分12b、14b构成，专用部分12b、14b可以通过离合机构(未图示)相对通用部分12a、14a自由地进行离合。还有，固定模12一侧的专用部分12b和可动模14一侧的专用部分14b相互之间通过连接机构(未图示)而合为一体，替换时，如图1所示，使这些专用部分12b、14b合为一体，交给替换装置29。另外，关于上述离合机构、上述连接机构、替换装置29等，在本发明者们以前的申请(特愿2001-394717)中有详细的记载，此处只给出以上的简要说明。
再有，在上述可动压板13与支架15之间，在闭模后的固定模12与可动模14之间设有产生合模力的合模装置30。合模装置30在此处由装在可动压板13内的后述的合模汽缸31和使各合模汽缸31的杆32的端部对支架15进行离合的后述的离合机构33构成。合模汽缸31和离合机构33设置在上述拉杆16的内侧的四个部位，现在，在上述合模状态(图2)下，在由离合机构33把该杆32的前端部固定于支架15的情况下，如果使杆32进行伸长动作，可动压板13就向固定压板11一侧推进，可动模14就均匀地挤压固定模12，从而在两者之间产生合模力。
另外，在固定压板11的上部设有作为成形品取出装置的机械手35(图1)。
此处，用于使各拉杆16的一端部支撑在支架15上的上述支撑装置17设在支架15的背面一侧，如图5所示，在支架15上，设有用于插入使各拉杆16的、具有套筒40的拉杆插入孔41。同样如图5所示，支撑装置17由以下装置构成设在拉杆16的一端部的螺纹部分42；与该螺纹部分42相螺合的螺母43；和安装在固定于支架15的背面且包围上述螺母43的有底筒状的套管44的内底部与螺母43之间，使螺母43保持对支架15进行挤压固定的压缩弹簧(赋能装置)45。在螺母43的与支架15相对的一侧形成平头圆锥状的引导部分43a，螺母43由该引导部分43a引导，固定在与支架15相对的位置，这样，各拉杆16就支撑在支架15上并维持水平状态。
可是，如上所述，可以说各拉杆16由支架15支撑并维持水平状态，但这种支撑是单臂式的，因此，各拉杆16的前端侧具有下垂倾向，存在难以插入固定压板11的危险。所以，同样如图5所示，在本实施方式中，在可动压板13上，在具有套筒46的拉杆插入孔47内，设有支撑该拉杆16并防止其下垂的导辊48。如图6所示，导辊48装在可动压板13中并可以升降，支撑在由凸轮49进行升降的升降支架50上。凸轮49由设在可动压板13侧面的电机51(图6)进行旋转驱动，对应于该凸轮49的左旋转或右旋转，使导辊48在从套筒46的内面突出一点的上升端和从该套筒46的内面下沉一点的下降端之中选择性地确定位置。于是，使导辊48在上述闭模时处于上升端、在上述合模时处于下降端，这样，闭模时就防止了拉杆16的下垂，使其前端部顺畅地插入固定压板11，另一方面，合模时拉杆16没有受到残留的约束力，因此，可以预防其弯曲变形。
还有，在保证由上述导辊48来防止拉杆16的下垂的情况下，还要考虑，由于某种原因，拉杆16的前端与固定压板11或其他障碍物(附属设备)发生冲突的情况。因此，如图5所示，在本实施方式中，在拉杆16的一端部设有凸出的卡爪52，使该卡爪52从设在构成上述支撑装置17的套管44的底部的开44a内向其后方突出，另一方面，在拉杆16伸出的周围，设有能与上述卡爪52相扣合的限位开关53，它由上述套管44支撑。在本实施方式中，万一拉杆16的前端与固定压板11或其它障碍物发生冲突时，拉杆16就与构成支撑装置17的压缩弹簧45的弹力相抗，相对支架15进行移动，于是，卡爪52与限位开关53相扣合，这样就一定能够检测出拉杆16的冲突。
另一方面，使各拉杆16的前端部对于固定压板11进行锁紧、解锁的上述锁机构28，如上所述，设在上述固定压板11的背面一侧，在固定压板11中，如图7～9所示，设有使各拉杆16插入的、具有套筒55的拉杆插入孔56。锁机构28由在拉杆16的前端部形成的环状的多条沟部分57、设在固定于固定压板11背面的套管58内的开合螺母59、和装在套管58上、使上述开合螺母59进行开闭动作的柱体60构成。在套管58的前、后壁面上，形成了容许拉杆16插通的开口58a，闭模时，如图9所示，拉杆16的多条沟部分57通过上述开口58a，在套管58内确定位置。锁机构28，如上所述，在闭模时进行锁紧动作，该锁紧动作伴随着由柱体60控制的开合螺母59的闭动作，这样，开合螺母59就和拉杆的多条沟部分57相啮合，拉杆16的前端部对于固定压板11的位置就被固定。
可是，在本发明中，每次成形时都使拉杆16进出固定压板11，这样就增加了拉杆16上附着异物的机会，该异物渗入锁机构28的开合螺母59内，就会妨碍其锁紧动作。因此，在本实施方式中，同样如图7～9所示，在上述套筒55的一端侧设有指向拉杆16的插入方向前侧的多个第1空气喷出口61，同时，在该套筒55的内面设有指向半径内方向的多个第2空气喷出口62，通过设在固定压板11上的通气路63就可以向第1、第2空气喷出口61、62提供压缩空气。通过向该第1、第2空气喷出口61、62提供压缩空气，就能够除去插入套筒55的拉杆16的前端部(多条沟部分57)上附着的异物，而且，万一异物被带入到开合螺母59内，也可以通过套管58的开口58a将其排出到外部。还有，如果拉杆16的前端部插入套筒55内，由于由第2空气喷出口62喷出的压缩空气在两者之间形成空气膜，该空气膜具有空气轴承的作用，因此，就抑制了拉杆16的前端侧的多条沟部分57的磨损。
还有，安装在可动压板13和支架15以及设置它们的滑板22之间的凹凸锥形嵌合部23，如图10所示，设在滑板22的中央及四角部。另外，此处只表示出了可动压板13一侧，但支架15一侧的构成也相同。
在上述凹凸锥形嵌合部23中，设在中央的凹凸锥形嵌合部23，如图11(A)所示，由基部埋设在滑板22中的固定销(凸部)70，和埋设在可动压板13的下面一侧、可以放入固定销的凹部件71构成。另一方面，设在四角部的凹凸锥形嵌合部23，如图12(A)所示，由埋设在滑板22中的有底筒状的引导部件72内所设置的、通过弹簧73可以浮动的可动销(凸部)74，和埋设在可动压板13的下面一侧、可以放入可动销74的凹部件75构成。
上述中央的固定销70与凹部件71相互锥形嵌合，现在，如果对可动压板13施加大的横向力，如图11(B)所示，凹部件71就会沿固定销70进行滑动，其结果，可动压板13就会从滑板22稍微升高。另一方面，四角部的可动销74与凹部件75也相互锥形嵌合，现在，如果对可动压板13施加大的横向力，如图12(B)所示，可动销74就会与弹簧73的弹力相抗而下降，结果，可动压板13就可以在滑板22上稍微横向移动。即，可动压板13在受到大的横向力时，就会产生横摇、纵摇、偏摇等各种摇动，这样，就减轻了滑动单元18、19的轴承引导件21的负担，预防了轴承引导件21的破损。
再有，如图13及14所示，构成上述合模装置30的合模汽缸31由以下装置构成装在可动压板13内的汽缸主体80；装在该汽缸主体80中且可以滑动的活塞81；一端部与该活塞81连接、另一端部液密地插通汽缸主体80的底部、向支架15一侧延伸的上述杆32；和在汽缸主体80内对压油进行给排的油压回路82。在油压回路82中装有电磁开闭阀83、84，通过这些电磁开闭阀83、84的切换，合模时向汽缸主体80中的头侧室A供给压油(图13)，非合模(开闭模)时向汽缸主体80内的杆侧室B供给压油。
另一方面，使合模汽缸31对支架15进行离合的离合机构33，由以下装置构成在合模汽缸31的杆32的前端部形成的环状的多条沟部分85；在支架15中内装的套管86内设置的开合螺母87；使安装在套管86的上述开合螺母87进行开闭动作的汽缸88；和对上述杆32的插入端进行控制的位置确定挡块89。
在这样构成的合模装置30中，其合模汽缸31的杆在32在开模时由收缩端确定位置，在这种状态下如果使支架15向可动压板13接近，该杆32的前端部就插入离合机构33内，直到与上述位置确定挡块89抵接为止。于是，在该杆32的插入端，如果通过汽缸88使开合螺母87进行闭动作，开合螺母87就与杆32的前端部的多条沟部分85相啮合，合模汽缸31的杆32的前端部就通过离合机构33成为与支架15相连接的状态。另一方面，闭模后，在维持上述连接状态的状态下，如果使合模汽缸31的杆32进行伸长动作，可动压板13就向固定压板11一侧推进，在可动模14和固定模12之间就会产生合模力。于是，在这种合模期间，虽然由拉杆16连接的固定压板11和支架15中会产生起翘(弯曲)，但是，在可动压板13上只受到来自四个部位的合模汽缸31的压缩负载，因此，在可动模14和固定模12之间就会产生合模力。而且，由于合模汽缸31中的汽缸密封件不再产生偏磨损，因而就可以使合模汽缸31长期维持稳定的动作。还有，各合模汽缸31由于通过向该头侧室A供给压油而产生合模力，因而有利于提高效率。
下面，对上述构成的成形机所采用的成形方法(压铸铸造方法)进行说明。
压铸铸造开始时，如图1所示，使可动压板13处在开模位置，使支架15处在与可动压板13相距很远的待机位置(实线位置)。另外，图1表示的是替换时的状态，但在铸造周期中，自然就会把各专用部分12b、14b收进对应的通用部分12a、14a中。首先，通过对应的伺服电机25的旋转，使支架15与滑动单元19作为整体而前进，在图1中用两点点划线表示的开模位置处停止。由于该支架15的前进，使合模汽缸31内的杆32的前端部(多条沟部分85)插入到支架15一侧的离合机构33内，在该支架15停止的同时，离合机构33内的汽缸88动作，开合螺母87与杆32的多条沟部分85相啮合，这样，可动压板13和支架15就通过合模汽缸31及离合机构33而成为连接的状态(图13)。
另一方面，由于上述支架15的前进，使一端部由它支撑的各拉杆16的前端部就稍微插入到固定压板11的拉杆插入孔47(套筒46)中。此时，使可动压板13的拉杆插入孔47中的导辊48设定在上升端的位置，使各拉杆16在其前端部不下垂的情况下顺畅地插入到固定压板11的拉杆插入孔47内。另外，万一拉杆16的前端与固定压板11发生冲突时，与拉杆16一体的卡爪52就与限位开关53相扣合，对应于该检测信号，成形机的各驱动源就停止。
此后，可动压板13一侧和支架15一侧的伺服电机25进行同步旋转，可动压板13和支架15与对应的滑动单元18、19作为一体而前进，这样，就使可动压板13上的可动模14对固定压板11上的固定模12进行闭模。另一方面，对应于该闭模，使一端部受到支撑的各拉杆16的前端部(多条沟部分57)插入到固定压板11的拉杆插入孔47中，直至到达锁机构28中(图9)。接着，在闭模结束的同时，锁机构28中的柱体60进行动作，开合螺母59就与各拉杆16的多条沟部分57相啮合，这样，固定压板11和支架15就通过四根拉杆16而成为连接的状态。另外，在成形周期开始的同时，对固定压板11的套筒55的第1、第2空气喷出口61、62供给压缩空气，这样就可以从拉杆16的前端部除去异物。
上述闭模结束后，合模汽缸31进行动作，它的杆32进行伸长动作。于是，可动压板13就向固定压板11一侧推进，可动模14就均匀地挤压固定模12，从而在两者之间产生合模力。此时，拉杆16上受到很大的弯曲力，但在这种合模之前，可动压板13中的导辊48就已经下降到了下降端的位置，因此，拉杆16上所受到的弯曲力不会使拉杆16产生永久变形。另一方面，这种合模使很强的横向力作用于可动压板13和支架15，但在可动压板13及支架15与它们所对应的滑板22之间，设有凹凸锥形嵌合部23，因此，可动压板13或支架15就会产生横摇、纵摇、偏摇的摇动，这样，就可以防止滑动单元18、19的轴承引导件21的破损。
上述合模结束后，就由附设在固定压板11上的注射机构(在图15中用符号9表示)向在固定模12与可动模14之间形成的模穴中注射金属溶液。接着，金属溶液的凝固结束之后，首先，合模汽缸31进行动作，它的杆32进行缩短动作，可动压板13后退，使可动模14从压固定模12脱模。接着，在锁机构28进行解锁动作的同时，可动压板13一侧和支架15一侧的伺服电机25进行同步逆旋转，可动压板13和支架15与对应的滑动单元18、19作为一体而后退。这样，就使可动压板13上的可动模14从固定压板11上的固定模12大幅度地分离，可动压板13和支架15后退至图1所示的开模位置而停止。
接着，在上述的开模位置，由于构成合模装置30的离合机构33内的汽缸88的动作，使开合螺母87松开，从而解除可动压板13和支架15的连接。于是，通过这种连接的解除，支架15一侧的伺服电机25就再次旋转，这样，支架15就后退到与可动压板13有很大间距的待机位置(实线位置)。另一方面，与该支架15向待机位置的后退相对应，一端部由它支撑的各拉杆16的另一端部，如图1所示，就从固定压板11中被完全拔出，同时，也从固定模12和可动模14的周围完全让开。
此后，设在固定压板11上部的机械手35进行动作，使设在其臂前端的离合夹具36移动到可动模14的前面部位。于是，可动模14中内装的压出机构就按照其节拍进行动作，把成形品从可动模14中推出来，交给上述离合夹具36。于是，在这种交接结束后，机械手35就操纵其臂，把成形品取出到成形机外，交给图中未表示的传送装置。在此期间，由于机械手35能够使其臂对成形品取出位置及成形品交接位置自由地进行操纵而不受拉杆16影响，因而提高了这种设计的自由度，并且有助于缩短成形的周期时间。另外，与上述机械手35的情况相同，图中未表示的脱模剂涂敷装置及浇铸部件安装装置等其他附属设备的设计的自由度也得到了提高。
还有，在替换专用部分12b、14b时，由于在固定模12与可动模14周围不存在拉杆16，因此，就能够使替换装置29(图1)自由地出入成形机，高效率地进行它们的替换。再有，在替换通用部分12a、14a时，由于不必担心影响到拉杆16，因此，就能够采用例如吊机，高效率地进行它们的替换。
另外，在上述实施方式中，采用齿条传动小齿轮机构作为使可动压板13和支架15在基座10上进行移动的驱动装置24，但该驱动装置24也可以不采用锁齿条传动小齿轮机构，而是采用圆头螺栓机构或者汽缸机构。但是，考虑到可动压板13和支架15的速度控制及位置控制，最好采用能够使用与齿条传导小齿轮机构相同的伺服电机25作为驱动源的圆头螺栓机构。
发明效果如以上说明，根据本发明的成形机及成形方法，由于能够在每次成形中使四根拉杆都从固定模及可动模周围完全让开，因而显著地改善了替换作业性，并因此而大幅度地改善了对留给附属设备的空间的限制。特别是，由于大幅度地改善了对留给附属设备的空间的限制，对于后设计的附属设备就不再存在强加的不合理的设计，提高了附属设备的耐久可靠性，从而大幅度地提高了运转率。
权利要求
1.一种成形机，其特征在于，在基座上的一端侧设有对固定模进行支撑的固定压板；对可动模进行支撑的可动压板和对插通该可动压板的四根拉杆的各一端部进行支撑的支架设置在所述基座上的前、后位置，且相对于所述固定压板可以进退移动；设有开闭模装置，使所述可动压板和所述支架进行进退移动，从而使所述可动模对所述固定模进行开闭模，同时，开模后使所述支架从所述可动压板后退；在所述固定压板中设有锁机构，它使闭模时插入该固定压板的所述各拉杆的另一端部相对该固定压板进行锁紧、解锁；而且，在所述可动压板与所述支架之间设有合模装置，在闭模状态下，使可动压板向固定压板一侧推进，使得在所述可动模与所述固定模之间产生合模力。
2.根据权利要求1所述的成形机，其特征在于，使可动压板和支架分别设置在通过轴承引导件与敷设在基座上的共同的滑轨相接、且可以滑动的滑板上。
3.根据权利要求2所述的成形机，其特征在于，使可动压板可以游动地设置在滑板上。
4.根据权利要求3所述的成形机，其特征在于，使可动压板可以游动地设置在滑板上的装置，由设在滑板的中央及其四角的凹凸锥形嵌合部构成，构成中央的凹凸锥形嵌合部的凸部由固定销构成，而构成四角的凹凸锥形嵌合部的凸部由可以上下浮动的可动销构成。
5.根据权利要求1至4中任何一项所述的成形机，其特征在于，使所述拉杆的一端部支撑在支架上的支撑装置，由以下装置构成在插通所述支架、从其背面一侧突出的拉杆的一端部上设置的螺纹部分；与该螺纹部分螺合的螺母；使该螺母保持对所述支架进行挤压固定的赋能装置。
6.根据权利要求5所述的成形机，其特征在于，在拉杆的一端设有凸出的卡爪；在该拉杆的延长线的周围，设有在该拉杆相对于支架进行移动时与所述卡爪相扣合的限位开关。
7.根据权利要求1至6中任何一项所述的成形机，其特征在于，在可动压板的拉杆插入孔内设置导辊，在闭模时对该拉杆进行支撑，合模时从支撑部位让开。
8.根据权利要求1至7中任何一项所述的成形机，其特征在于，在固定压板的拉杆插入孔内嵌合的套筒中，设有向所述拉杆插入侧的前方及半径内方向喷出压缩空气的多个空气喷出口。
9.根据权利要求1至8中任何一项所述的成形机，其特征在于，开闭模装置由对可动压板和支架各自独立地进行驱动的两个驱动装置构成。
10.根据权利要求9所述的成形机，其特征在于，各驱动装置把伺服电机作为驱动源。
11.根据权利要求1至10中任何一项所述的成形机，其特征在于，合模装置由设在可动压板中的合模汽缸和使该合模汽缸的杆端部对支架进行离合的离合机构构成，所述合模汽缸和所述离合机构设置在形成各拉杆的内侧的四个部位。
12.一种成形方法，其特征在于，通过开闭模装置使可动压板和支架前进，使可动模对固定模进行闭模，同时，使一端部支撑在所述支架上的四根拉杆的前端部插入到固定压板中，在这种状态下，通过锁机构使各拉杆的前端部固定在固定压板上；接着，使合模装置进行动作，使得在可动模与固定模之间产生合模力，从而进行成形，然后，使所述锁机构进行解锁动作，同时，使所述开闭模装置进行动作，使所述可动压板和所述支架后退到开模位置；再接着，使所述支架从所述可动压板后退，从而使四根拉杆从所述固定模和可动模的周围让开。
全文摘要
本发明提供一种改善了替换作业性、并因此而充分改善了对留给附属设备的空间的限制的成型机。其中，在基座(10)上的一端侧设有支撑着固定模(12)的固定压板(11)，支撑着可动模(14)的可动压板(13)和支撑着四根拉杆(16)的各一端部的支架(15)设置在滑动单元(18、19)上，使可动压板(13)和支架(15)前进而进行闭模，同时，锁机构(28)使拉杆(16)的前端部与固定压板(11)锁紧，通过设在可动压板(13)上的合模汽缸(31)的动作而产生合模力，从而进行成型，然后，使锁机构(28)进行解锁动作，使可动压板(13)和支架(15)后退到开模位置，接着，由合模汽缸(31)把离合机构(33)松开，仅使支架(15)从可动压板(13)大幅度后退，从而使四根拉杆(16)从模具(12、14)的周围完全让开。
文档编号B29C45/67GK1530196SQ20041000592
公开日2004年9月22日 申请日期2004年2月24日 优先权日2003年2月24日
发明者加藤司, 植林秀悟, 平井孝, 松浦良树, 古屋博章, 悟, 树, 章 申请人:丰田自动车株式会社, 宇部兴产机械株式会社