专利名称：树脂制多层管的挤压成形装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种树脂制多层管的挤压成形装置，该树脂制多层管的挤压成形装置使从挤压机挤出的热熔融树脂通过模具，从而成形作为导管的材料等的多层管。
背景技术：
在上述树脂制多层管的挤压成形装置中，具有下述专利文献1所示的装置。按照这些公报的装置，上述挤压成形装置具有挤压机和模具；该挤压机可在使不同种类的树脂热熔融后对其进行挤压；该模具使从该挤压机挤出的各树脂通过而成形多层管。
更为具体地说，在上述模具形成内层管成形通道、外层管成形通道、及汇合通道；该内层管成形通道使从上述各挤压机中的一方的挤压机挤出的树脂朝前方通过而成形内层管；该外层管成形通道使从另一方的挤压机挤出的树脂朝前方通过，可成形一体外嵌到上述内层管的外层管；该汇合通道使上述内、外层管成形通道相互汇合，形成其前端朝上述模具的前方开口的挤压口。
在上述挤压成形装置的运行时，从各挤压机挤出各热熔融树脂地驱动上述挤压机。这样，这些各树脂朝前方通过上述内、外层管成形通道，从而成形上述内、外层管。另外，通过使这些内、外层管通过上述汇合通道，从而将其一体固定，成形上述多层管。
专利文献1日本特开2001-88199号公报发明的公开发明要解决的问题可是，在上述多层管的成形中，上述内、外层管通过上述汇合通道时，上述内、外层管相互加压。为此，不容易使各壁厚分别为所期望的尺寸。而且，作为其材料的各树脂通常在常温下具有不同的硬度。为此，较硬一方的树脂对较软一方的树脂加压，容易无意地产生更大的变形。因此，按照上述那样的挤压成形装置，不容易使上述多层管的内、外层管的各壁厚分别为高精度。
用于解决问题的手段本发明就是注意到上述那样的问题而作出的，其目的在于使由挤压成形装置成形的多层管的内、外层的各壁厚分别为更高精度。
本发明的树脂制多层管的挤压成形装置具有多个挤压机和模具；该多个挤压机可在使不同种类的树脂热熔融后对其进行挤压；该模具具有内层管成形通道和外层管成形通道，该内层管成形通道可使从这些挤压机中的一方的挤压机挤出的树脂朝前方通过而成形内层管，该外层管成形通道可使从另一方的挤压机挤出的树脂朝前方通过，成形一体外嵌到上述内层管的外层管，由这些内、外层管可成形多层管；其中在其径向相互接近地配置分别构成上述内、外层管成形通道的各前端的内、外挤压口，同时，使其分别从模具的前端面朝前方开口。
另外，在上述发明的基础上，树脂制多层管的挤压成形装置在上述模具形成朝前后方向贯通上述模具而且通过上述内层管成形通道的内侧的贯通孔，在朝前方通过上述贯通孔的芯材外嵌上述管；在其径向将上述内层管成形通道的上述内挤压口配置到接近构成上述贯通孔的前端的前端开口的位置。
另外，在上述发明中，也可设置另一模具，该另一模具配置在上述模具的前方，具有连通到上述内、外挤压口的模具孔。
另外，在上述发明中，也可使上述外层管成形通道的上述外挤压口的前方近旁区域朝其径向外方开放。
发明的效果本发明的效果如下。
本发明的树脂制多层管的挤压成形装置具有多个挤压机和模具；该多个挤压机可在使不同种类的树脂热熔融后对其进行挤压；该模具具有内层管成形通道和外层管成形通道，该内层管成形通道可使从这些挤压机中的一方的挤压机挤出的树脂朝前方通过而成形内层管，该外层管成形通道可使从另一方的挤压机挤出的树脂朝前方通过，成形一体外嵌到上述内层管的外层管，由这些内、外层管可成形多层管；其中在其径向相互接近地配置分别构成上述内、外层管成形通道的各前端的内、外挤压口，同时，使其分别从模具的前端面朝前方开口。
为此，在由上述各挤压机的驱动从这些各挤压机挤出各树脂时，这些各树脂通过上述模具的各管成形通道，成形内、外层管。另外，当上述各树脂从外挤压口朝模具的前方挤出时，在上述内层管外嵌外层管而一体化，成形多层管。
在这里，如上述那样，内、外挤压口在径向相互接近配置。为此，上述各树脂通过上述模具的各管成形通道从该各内、外挤压口朝前方挤出时，刚从上述内、外挤压口朝其前方挤出的上述内、外层管不需要在径向相对较大的变形即可相互嵌合，顺利地一体化。
而且，如上述那样，内、外挤压口分别从上述模具前端面朝前方开口。为此，当上述内、外层管相互嵌合时，可抑制外层管相互加压。因此，可防止这些内、外层管由相互的加压而产生不期望的变形。
结果，可使由上述挤压成形装置成形的多层管的内、外层管的各壁厚分别具有更高精度。
另外，在上述另一发明的基础上，树脂制多层管的挤压成形装置也可在上述模具形成朝前后方向贯通上述模具而且通过上述内层管成形通道的内侧的贯通孔，在朝前方通过上述贯通孔的芯材外嵌上述管；在其径向将上述内层管成形通道的上述内挤压口配置到接近构成上述贯通孔的前端的前端开口的位置。
这样，由上述各挤压机的驱动，从上述模具挤压，成形多层管，此时，该多层管外嵌于上述芯材，由该多层管和芯材成形中间成形件。
在这里，如上述那样，内挤压口配置在接近上述前端开口的位置。而且，内、外挤压口在径向相互接近配置。因此，当上述多层管被朝上述模具的前方挤出时，上述刚被挤出的上述多层管的内、外层管在径向分别不需要大的变形，朝前方通过上述贯通孔外嵌在刚从上述前端开口伸出的芯材。
因此，由上述挤压成形装置成形的上述中间成形件的多层管也可分别具有更高精度的内、外层管的各壁厚。
另外，在上述发明中，也可设置另一模具，该另一模具配置在上述模具的前方，具有连通到上述内、外挤压口的模具孔。
这样，通过使从上述模具挤出的多层管通过上述模具孔，从而可最终确定上述多层管的正圆度或直径尺寸。因此，上述多层管的内、外层管的壁厚在其周向的各部分也可相互更均匀，可使多层管为更高精度。
另外，在上述发明中，也可使上述外层管成形通道的上述外挤压口的前方近旁区域朝其径向外方开放。
这样，从上述模具挤出的多层管的外径尺寸在其纵向的各部分可任意设定，可成形各种形状的管。
附图的简单说明图1为挤压成形装置的侧面截面图。
图2为图1的局部放大截面图。
图3为图1的3-3线向视截面图。
图4为中间成形件的截面图。
图5为另一中间成形件的截面图。
图6示出另一实施例，为与图2的一部分相当的图。
实施发明的最佳形式关于本发明的树脂制多层管的挤压成形装置，为了使由挤压成形装置成形的多层管的内、外层的各壁厚分别为更高精度，用于实施本发明的最佳形式如下。
即，挤压成形装置具有多个挤压机和模具；该多个挤压机可在使不同种类的树脂热熔融后对其进行挤压；该模具可使从这些挤压机挤出的各树脂通过而成形多层管。在上述模具形成内层管成形通道和外层管成形通道，该内层管成形通道可使从上述各挤压机中的一方的挤压机挤出的树脂朝前方通过而成形内层管，该外层管成形通道可使从另一方的挤压机挤出的树脂朝前方通过，成形一体外嵌到上述内层管的外层管，由上述内、外层管可成形上述多层管。
在其径向相互接近地配置分别构成上述内、外层管成形通道的各前端的内、外挤压口，同时，使其分别从模具的前端面朝前方开口。
实施例为了更详细地说明本发明，根据
其实施例。
在图1～3中，符号1为挤压成形装置。该挤压成形装置1按圆形截面挤压成形树脂制的多层管2。该多层管2具有内层管2a和外层管2b，该内层管2a构成该多层管2的内层，该外层管2b构成该多层管2的外层，外嵌到上述内层管2a，一体地固着于该内层管2a的外周面。上述多层管2例如用作导管的材料，多层管2的外径为1.0～1.5mm。另外，图中箭头Fr示出由上述挤压成形装置1挤出多层管2的方向的前方。
上述挤压成形装置1具有多个(2台)的第1、第2挤压机6、7、模具11、冷却硬化装置13、及电动驱动式的领取机14；该第1、第2挤压机6、7可在使热塑性第1、第2树脂3、4热熔融后分别对其进行挤压；该模具11具有内、外层管成形通道9、10，该内、外层管成形通道9、10分别使从这些第1、第2挤压机6、7挤出的第1、第2树脂3、4朝前方通过，从而可成形上述多层管2的内、外层管2a、2b；该冷却硬化装置13用水冷却通过上述内、外层管成形通道9、10而成形的上述多层管2使其硬化；该领取机14按预定速度(例如2.5～10m/min)领取由该冷却硬化装置13硬化的上述多层管。
上述第1、第2树脂3、4在常温下的硬度相互不同。另外，上述第1、第2树脂3、4的热熔融通过加热器的加热实现。另外，上述第1、第2挤压机6、7由电动机驱动螺杆进行回转。
下面更详细地说明上述模具11。上述内、外层管成形通道9、10都形成为头部朝前方变细的圆锥台筒形状，配置在同一轴心16上。另外，在该轴心16的径向(正交方向，以下同)，上述内层管成形通道9位于外层管成形通道10的内方。上述内、外层管成形通道9、10的各前端由内、外挤压口17、18构成，这些各内、外挤压口17、18与上述轴心16大体平行。这些各挤压口17、18可朝作为上述模具11的外部的前方挤压上述第1、第2树脂3、4。上述内、外挤压口17、18在上述轴16的径向相互接近地邻接配置。另外，上述内、外挤压口17、18的一部分或全部从上述模具11的前端面19朝前方分别地开口。
在上述模具11形成第1、第2流入通道21、22，这些各第1、第2流入通道21、22可使从上述第1、第2挤压机6、7挤出的第1、第2树脂3、4分别流入到上述内、外层管成形通道9、10的各后部。在该场合，两流入通道21、22的截面积大体相同。上述第1流入通道21的截面积也可比第2流入通道22的截面积大，另外，也可相反。
从作为上述第1、第2挤压机6、7中的一方的挤压机6的第1挤压机6挤压的第1树脂3，通过上述第1流入通道21流入到上述内层管成形通道9的后部。此后，上述树脂3通过上述内层管成形通道9被挤压到上述模具11的前方，这样，成形上述内层管2a。另外，从作为另一方的挤压机7的第2挤压机7挤出的第2树脂4通过上述第2流入通道22流入到上述外层管成形通道10的后部。此后，上述树脂4通过上述外层管成形通道10，被挤压到上述模具11的前方，这样，成形上述外层管2b。在该场合，该外层管2b一体地外嵌到上述内层管2a上。即，上述第1、第2树脂3、4通过上述第1、第2流入通道21、22，在内、外层管成形通道9、10中通过，从而成形上述多层管2。
通过上述轴心16的圆形截面的贯通孔24形成于上述模具11。上述贯通孔24朝前后方向贯通上述模具11，而且形成于上述内层管成形通道9的内侧。圆形截面、铜金属制的芯材25可朝前方通过上述贯通孔24。上述贯通孔24的内径与上述芯材25的外径大体相同。在朝前方通过上述贯通孔24内的芯材25外嵌上述多层管2的内层管2a，上述内层管2a可紧密接触在上述芯材25。另外，在上述轴心16的径向，在构成上述贯通孔24的前端的前端开口26的近旁配置上述内层管成形通道9的内挤压口17。
在上述轴心16上，设置另一模具30，该模具30具有与上述各管成形通道9、10的各挤压口17、18连通的模具孔29。该另一模具30由连接件31可装拆地固定到上述模具11的前端面19。
设置第1、第2流量调整阀34、35。这些第1、第2流量调整阀34、35可分别调整从上述第1、第2挤压机6、7挤出、朝向上述内、外层管成形通道9、10的第1、第2树脂3、4的单位时间的各流量(m3/min，以下简单地将其称为流量)。
另外，由上述流量调整阀34、35调整上述流入通道21、22的开度，可调整上述树脂3、4的流量。具体地说，上述各流量调整阀34、35分别具有阀主体36、圆柱形的阀体39、及气缸等执行元件40；该阀主体36由上述模具11的一部分构成；该阀体39绕其轴心38进行回转R地嵌入到形成于上述阀主体36的圆形的阀体嵌入孔37，分别阻断上述各流入通道21、22的长度方向的中途部；该执行元件40可使该阀体39回转R到预定的回转位置。在上述阀体39沿其径向贯通地形成相互独立的第1、第2阀孔41、42。使上述第2阀孔42的中途部连通到模具11的外部的连通路43形成于上述阀体39。另外，设有可由手动调整上述连通路43的开度的针阀式的开度调整阀44。
上述挤压机6、7和领取机14的各电动机及各执行元件40连接到电子控制装置，按照预定的程序进行自动控制。在这里，上述各挤压机6、7在各树脂3、4刚挤出后的各树脂3、4的压力为预定值的场合，从各挤压机6、7挤出的树脂3、4的流量大体为一定地受到驱动。
如由上述执行元件40的驱动使流量调整阀34、35作动，则上述阀体39进行回转R。当该阀体39处于“全开位置”时(在图1、3中，第1流量调整阀34的阀体39的状态)，由上述第1阀孔41使流入通道21、22的各截断端相互连通。这样，从上述挤压机6、7挤出的树脂3、4的各总流量(QT)通过上述流入通道21、22和第1阀孔41流向上述各管成形通道9、10。
另一方面，当由上述执行元件40的驱动使上述阀体39处于“半开位置”时(在图1、3中，第2流量调整阀35的阀体39的状态)，由上述第2阀孔42使流入通道21、22的各截断端相互连通。从上述挤压机6、7挤出的树脂3、4的总流量(QT)中的一部分流量(Q1)通过上述连通路43和开度调整阀44排出到模具11的外部，另一部分流量(Q2＝QT-Q1)通过上述流入通道21、22和第2阀孔42流向上述各管成形通道9、10。在该场合，通过对上述开度调整阀44的操作，可预先对上述连通路43的开度进行大、小调整。由该调整，将流向上述各管成形通道9、10的另一部分流量(Q2)调整小、大。
另外，虽然图中未示出，但实际上当由上述执行元件40的驱动使上述阀体39处于“全闭位置”时，上述第1、第2阀孔41、42一起由上述阀体嵌入孔37的内周面关闭。即，上述流入通道21、22全闭。这样，从上述挤压机6、7挤出、流向上述管成形通道9、10的树脂3、4的流量为0。即，可如上述那样调整流入通道21、22的开度。
另外，如上述那样由执行元件40的驱动使上述阀体39处于上述“半开位置”时，使上述流入通道21、22的中途部连通到上述模具11的外部的连通路43打开。当从该状态使上述阀体39处于上述“全开位置”或“全闭位置”时，上述连通路43关闭。
在运行上述挤压成形装置1进行多层管2的成形的场合，首先，驱动上述各挤压机6、7和领取机14。另外，此时使上述各流量调整阀34、35的执行元件40成为可驱动的状态。随着上述驱动，从各挤压机6、7分别挤出的树脂3、4通过上述各流入通道21、22和各流量调整阀34、35流向各内、外层管成形通道9、10。然后，上述各树脂3、4通过上述内、外层管成形通道9、10，挤出到模具11的前方，这样，形成上述内、外层管2a、2b。另外，这些内、外层管2a、2b从上述各挤压口17、18挤出时，在上述内层管2a外嵌外层管2b，而且，相互一体固着，成形多层管2。
另外，在上述多层管2成形的同时，上述芯材25朝前方通过上述贯通孔24。在上述各挤压口17、18和前端开口26的前方近旁，上述多层管2的内层管2a外嵌到上述芯材25，该内层管2a的内周面紧密接触。这样，成形作为上述多层管2与芯材25的组合体的中间成形件47。该中间成形件47通过上述模具孔29的另一模具30，从而使多层管2的纵向的各部分成为正圆而且外径为一定地成形。此后，上述中间成形件47由上述冷却硬化装置13冷却硬化。
在图1～4中，当由上述挤压成形装置1成形中间成形件47时，例如图1～3所示那样，使第1流量调整阀34的阀体39处于“全开位置”，使第2流量调整阀35的阀体39处于“半开位置”。这样，从上述第1挤压机6通过上述第1流入通道21流向上述内层管成形通道9的第1树脂3的流量，为从第1挤压机6挤出的第1树脂3的总流量(QT)，相对更多一些。另一方面，从上述第2挤压机7通过上述第2流入通道22流向上述外层管成形通道10的第2树脂4的流量为从第2挤压机7挤出的第2树脂4的另一部分流量(Q2)，相对更少一些。因此，在上述状态下成形的多层管2如图4中A、E所示那样，其内层管2a成为厚壁，外层管2b成为薄壁。
与上述相反，使第1流量调整阀34的阀体39处于“半开位置”。另外，使上述第2流量调整阀35的阀体39处于“全开位置”。这样，由与上述相反的作用，如图4中C所示那样，多层管2的内层管2a成为薄壁，外层管2b成为厚壁。
如上述那样，在使阀体39处于“半开位置”的场合，从上述挤压机6、7流向管成形通道9、10的树脂3、4的流量成为另一部分流量(Q2＝QT-Q1)。然而，一部分流量(Q1)通过上述连通路43排出，所以，可事先抑制从上述挤压机6、7挤出的树脂3、4的总流量(QT)变动，基本为一定。在这里，当上述阀体39从“全开位置”和“半开位置”中的任一方切换到另一方时，阀体39的回转R多少需要些时间。为此，如图4中B、D所示那样，产生多层管2的内层管2a和外层管2b的各壁厚在纵向变化的过渡部。
参照图1～3、5，当由上述挤压成形装置1进行另一中间成形件47的成形时，在从上述模具11拆下上述另一模具30的状态下，使上述第1流量调整阀34的阀体39处于“全闭位置”。另外，将上述流入通道21、22的开度调整为0。这样，如图5A、E所示那样，多层管2仅由内层管2a构成。另一方面，使上述第1流量调整阀34的阀体39处于“全闭位置”，使第2流量调整阀35的阀体39处于“全开位置”，调整上述流入通道21、22的开度。这样，如图5中C所示那样，多层管2仅由外层管2b构成。
在上述场合，另一模具30不存在。为此，构成上述外层管成形通道10的前端的挤压口18的前方近旁区域朝上述轴心16的径向外方开放。因此，可使外层管2b的外径比上述内层管2a的外径大。即，可将多层管2的外径在其纵向的各部分调整为所期望的尺寸。另外，图5中的B、D的部分与上述图4中B、D的部分相同。
上述中间成形件47例如成为导管的材料。即，上述中间成形件47由图中未示出的切断机在其纵向的预定位置切断，而且切断成预定长度。此后，由拉伸装置使上述芯材25朝纵向伸长，从而缩小直径尺寸。然后，使上述芯材25从上述多层管2的内层管2a的内周面剥离地从上述多层管2拔出该芯材25，从而成形上述导管。
在这里，成形上述多层管2的内层管2a的第1树脂3与成形外层管2b的第2树脂4的硬度相互不同。为此，如图4、5所示那样，分别调整多层管2的内层管2a和外层管2b的径向的壁厚和直径尺寸。这样，可使上述多层管2的纵向的各部分的硬度和形状连续地逐渐变化，这对成形导管有利。
按照上述构成，在上述轴心16的径向相互接近配置分别构成内、外层管成形通道9、10的各前端的内、外挤压口17、18，同时，使其分别从模具11的前端面19朝前方开口。
为此，当由上述各挤压机6、7的驱动从这些各挤压机6、7挤出各树脂3、4时，这些各树脂3、4通过上述模具11的各管成形通道9、10，从而成形内、外层管2a、2b。另外，当上述各树脂3、4从内、外挤压口17、18朝模具11的前方挤出时，在上述内层管2a外嵌外层管2b，一体成形多层管2。
在这里，如上述那样，内、外挤压口17、18在径向相互接近配置。为此，上述各树脂3、4通过上述模具11的各管成形通道9、10，从该各内、外挤压口17、18朝前方挤出，此时，刚从上述内、外挤压口17、18朝其前方挤出后的上述内、外层管2a、2b不需要在径向相对较大的变形即可相互嵌合，顺利地一体化。
而且，如上述那样，内、外挤压口17、18分别从上述模具11前端面19朝前方开口。为此，当上述内、外层管2a、2b相互嵌合时，可抑制内、外层管2a、2b相互加压。因此，可防止上述内、外层管2a、2b由相互的加压而产生不期望的变形。
结果，可使由上述挤压成形装置1成形的多层管2的内、外层管管2a、2b的各壁厚分别具有更高精度。
另外，上述内、外挤压口17、18在沿上述轴心16的方向相互大体平行地延伸。
为此，当刚从上述内、外挤压口17、18朝其前方挤出的上述内、外层管2a、2b相互嵌合时，可更确实地抑制这些内、外层管2a、2b相互加压。因此，可确实地防止这样的加压产生不期望的变形。结果，可使上述内、外层管2a、2b的各壁厚分别具有更高精度。
另外，如上述那样，在上述模具11形成朝前后方向贯通上述模具11而且通过上述内层管成形通道9的内侧的贯通孔24，在朝前方通过上述贯通孔24的芯材25外嵌上述多层管2；在上述轴心16的径向将上述内层管成形通道9的上述内挤压口17配置到接近构成上述贯通孔24的前端的前端开口26的位置。
为此，当由上述各挤压机6、7的驱动从上述模具11挤压、成形多层管2时，该多层管2外嵌于上述前端开口26，由这些多层管2和芯材25成形中间成形件47。
在这里，如上述那样，内挤压口17配置在接近上述前端开口26的位置。而且，内、外挤压口17、18在径向相互接近配置。因此，当上述多层管2朝上述模具11的前方挤出时，刚从上述内挤压口17挤出的上述内、外层管2a、2b在径向分别不需要大的变形，朝前方通过上述贯通孔24，外嵌到刚从上述前端开口26伸出的芯材25。
因此，由上述挤压成形装置1成形的上述中间成形件47的多层管2也可分别具有更高精度的内、外层管2a、2b的各壁厚。
另外，如上述那样，设有配置在模具11前方、具有与内、外挤压口17、18连通的模具孔29的另一模具30。
为此，如图4所示那样，通过使从上述模具11挤出的多层管2通过上述模具孔29，从而可最终确定上述多层管2的正圆度或直径尺寸。因此，上述多层管2的内、外层管2a、2b的壁厚在其周向的各部分也可相互更均匀，可使多层管2为更高精度。
另外，如上述那样，使上述外层管成形通道10的上述外挤压口18的前方近旁区域朝上述轴心16的径向外方开放。
为此，如图5所示那样，从上述模具11挤出的多层管2的外径尺寸在其纵向的各部分可任意设定，可成形各种形状的多层管2。
图6示出关于上述内、外挤压口17、18的另一实施例。
按照该实施例，上述内、外挤压口17、18随着往前方，在上述轴心16的径向相互逐渐接近。
为此，当刚从上述17、18朝其前方挤出的上述内、外层管2a、2b相互嵌合时，这些内、外层管2a、2b相互迅速接合，可由相互的固着更确实地实现一体化。
以上虽然用图示出了例子，但上述多层管2或管成形通道9、10也可为大于等于3层。另外，多层管2的内层管2a和外层管2b中的哪一个的硬度都可更大。另外，也可在上述挤压机6、7与模具11间设置齿轮泵。另外，也可在上述挤压机6、7与模具11之间设置上述流量调整阀34、35。
另外，本发明也可通过适当组合上述各构成部件而实现。
权利要求
1.一种树脂制管的挤压成形装置，具有多个挤压机(6、7)和模具(11)；该多个挤压机(6、7)使不同种类的树脂(3、4)热熔融后对其进行挤压；该模具(11)形成有内层管成形通道(9)和外层管成形通道(10)，该内层管成形通道(9)使从这些挤压机(6、7)中的一方的挤压机(6)挤出的树脂(3)朝前方通过而成形内层管(2a)，该外层管成形通道(10)使从另一方的挤压机(7)挤出的树脂(4)朝前方通过，可形成一体外嵌到上述内层管(2a)的外层管(2b)，由这些内、外层管(2a、2b)可成形多层管(2)；其特征在于在其径向相互接近配置分别构成上述内、外层管成形通道(9、10)的各前端的内、外挤压口(17、18)，同时，使其相互地分别从模具(11)的前端面(19)朝前方开口。
2.根据权利要求1所述的树脂制管的挤压成形装置，其特征在于在上述模具(11)形成朝前后方向贯通上述模具(11)而且通过上述内层管成形通道(9)的内侧的贯通孔(24)，在朝前方通过上述贯通孔(24)的芯材(25)外嵌上述管(2)；在其径向将上述内层管成形通道(9)的上述内挤压口(17)配置到接近构成上述贯通孔(24)的前端的前端开口(26)的位置。
3.根据权利要求1或2所述的树脂制管的挤压成形装置，其特征在于设置另一模具(30)，该另一模具(30)配置在上述模具(11)的前方，具有连通到上述内、外挤压口(17、18)的模具孔(29)。
4.根据权利要求1或2所述的树脂制管的挤压成形装置，其特征在于使上述外层管成形通道(10)的上述外挤压口(18)的前方近旁区域朝其径向外方开放。
全文摘要
本发明的挤压成形装置(1)具有多个挤压机(6、7)和模具(11)；该模具(11)形成有内层管成形通道(9)和外层管成形通道(10)，该内层管成形通道(9)可使从这些挤压机(6、7)中的一方的挤压机(6)挤出的树脂(3)通过而成形内层管(2a)，该外层管成形通道(10)可使从另一方的挤压机(7)挤出的树脂(4)通过，形成一体外嵌到内层管(2a)的外层管(2b)，由这些内、外层管(2a、2b)可成形多层管(2)。在其径向相互接近配置分别构成内、外层管成形通道(9、10)的各前端的内、外挤压口(17、18)，同时，使其分别从模具(11)的前端面(19)朝前方开口。这样，可使由挤压成形装置成形的多层管的内、外层的各壁厚分别为更高精度。
文档编号B29C47/04GK1842407SQ20048002468
公开日2006年10月4日 申请日期2004年5月18日 优先权日2003年8月27日
发明者菊泽良治 申请人:株式会社Pla技研