专利名称：热压成型机的模具设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及热压成型机，更详而言之，涉及热压成型机的模具设备。
背景技术：
关于制造双层EVA产品的模具设备，如中国台湾M291891号。概述该案主要技术内容，包括一下模，顶面设下模穴及下送料流道，但下送料流道未与下模穴相通；一上模，其底面设上模穴及上送料流道，但上送料流道未与上模穴相通；一分隔模，其顶、底面设有上、下送料孔道，各相通于上述的上、下送料流道以及上、下模穴。
上述专利可达成的功效在于送料流道未与模穴相通，而是透过送料孔道间接地连通，当分隔模退模时，送料流道或送料孔道的废料即自动与模穴中的产品分离，因此成品取出后不必再进行裁断流道废料的加工。
但上述专利关于以下的问题仍有可改进的空间。例如，属于上、下模的上、下送料流道中的废料，因受模具加热发生变性而无法再回收利用。模穴由单端受料，原料不易均匀着于模穴之中，特别是离受料端愈远的模穴原料愈难平均。分隔模的送料孔道呈上、下位置，该等送料孔道的位置需配合上、下双座式射料缸，而不适合现今左右并列式射料移座以及平移式射料系统位移。另一可能的问题是，若预将该上、下模设为各别独立模而制成同色同款的成品时，原则上该上、下双座的射料缸仅其一可为射料操作，又因为分隔模为上、下送料孔道的设计，因此必需将该上、下双座的射料缸再设计使其能为z轴(垂直轴)移动，以便以单枪个别地对上、下模射料，此项技术实施困难，成本高，不符合经济效益。
发明内容
本实用新型目的在于，提供一种热压成型机的模具设备，该模具设备具有可执行模内、外真空功能、模具原料流道中的废料可回收再利用、以及原料流道的废料可与产品自动分离等功能。
本实用新型技术方案一种热压成型机的模具设备，其特征在于一上模，其底面具有一或多个模穴；一下模，与该上模呈垂直线相对，其顶面具有一或多个模穴；一可升降及水平移动的分隔模，设于该上、下模之间，该分隔模的顶、底面分别具有可分别与该上、下模的模穴连通的上、下原料流道，该上、下原料流道于该分隔模的其中一模侧具有二个呈水平位置的注料孔。
其中该上模具有一或多个与其模穴连通的真空孔道。
其中该下模具有一或多个与其模穴连通的真空孔道。
其中该分隔模具有一或多个可与该上、下模的真空孔道连通的真空孔道。
一种热压成型机的模具设备，其特征在于一上模，其底面具有一或多个模穴；一下模，与该上模呈垂直线相对，其顶面具有一或多个模穴；一可升降及水平移动的分隔模，位于该上、下模之间，该分隔模的顶、底面分别具有可分别与该上、下模的模穴连通的上、下原料流道，该上、下原料流道于该分隔模的其中一模侧具有二个呈水平位置的注料孔；一可在罩覆位置及释压位置升降移动的真空罩，罩附在该上、下模外。
其中该上模具有一或多个与其模穴连通的真空孔道。
其中该下模具有一或多个与其模穴连通的真空孔道。
其中该分隔模具有一或多个可与该上、下模的真空孔道连通的真空孔道。
本实用新型进步效果本实用新型达成目的及功效之一，系该模具设备在制造程序中分别先后地执行模内真空及模外真空，使原料均匀的着布于整个模穴中，并且紧贴着模穴，成型确实，成品表面匀度达到预期标准、半成品结构体中气泡含量可大幅减少，甚至消除，可提升产品良率。
本实用新型达成目的及功效之二，系该模具设备的上模及下模仅具有成型用的模穴，而射注原料的上、下原料流道及注料孔则建立在该分隔模上。该上模、分隔模、下模分开，该上、下原料流道中的原料即自动与该上、下半成品断离，因此成品取出后不必再进行裁断流道废料的加工。
本实用新型达成目的及功效之三，系该模具设备的上模以及下模仅具有成型用的模穴，而射注原料的上、下原料流道及注料孔则建立在该分隔模上。由于分隔模于制程中不加热，因此留存于上、下原料流道中的废料不致因受高温而变性，可完全地回收再利用，可大幅降低因流道废料而造成的原料损失。
本实用新型达成目的及功效之四，系该分隔模对应该上、下原料流道的注料孔呈水平位置地位在该分隔模的模侧，注料孔的位置适合现今并列式射料移座以及平移式射料系统位移。且配合现今平移式单射缸对每一注料孔分别注料，本实用新型的上、下模具可设为各别独立模配合该分隔模而制成同色同款或异色同款的成品。
图1是本实用新型模具设备立体分解图。
图2是本实用新型分隔模的俯视平面图。
图3是本实用新型分隔模的前视平面图。
图4是本实用新型上模、分隔模、下模合模及进行模内真空的示意图。
图5是本实用新型上模、分隔模、下模分模以及分隔模平移离开上、下模相对区域的示意图。
图6是本实用新型上模、下模预合模并以合模间隙进行模外真空的示意图。
图7是本实用新型上模、下模合模并进行模外真空的示意图。
图8是本实用新型上模、下模分模以及成品自动弹离下模的示意图。
具体实施方式
如图1、图2、图3，本实用新型模具设备主要包含一上模10，设于一可升降移动的上模座11的底部，其底面具有至少一模穴12。该上模10具有至少一真空孔道15与该模穴12连通。
一下模20，设于一固定的下模座21，与上模10呈垂直线相对，受一合模加压系统控制24，其顶面具有至少一模穴22。该下模20具有至少一真空孔道25与该模穴22连通。
一可升降及水平移动的分隔模30，设于该上、下模10、20之间，该分隔模30的顶、底面分别设有上、下原料流道31、32，该上、下原料流道31、32于该分隔模30的模侧形成二个呈水平位置的注料孔33、34，供与二横并列式射料系统60结合。该分隔模30与该上、下模10、20合模时，该上、下原料流道31、32分别与该上、下模10、20的模穴12、22连通。该分隔模30具有至少一真空孔道35，在与该上、下模10、20合模时，与该等真空孔道15、25连通。
一真空罩40，如图4，受一真空罩移动系统41控制而可于一罩覆位置及一释压位置升降移动，于该上、下模10、20合模时罩附其外。
以上说明本实用新型模具设备的结构样态，兹以图3至图6说明本实用新型模具设备的作动模式。
如图4，该上模10、分隔模30及下模20合模，上、下模10、20加热。该真空罩40于释压位置。二横并列式射料系统60结合于该水平位置的二注料孔33、34并分别射注原料，原料经过该上、下原料流道31、32注入上、下模10、20的模穴12、22之中。值得注意的是，此阶段同时执行模内真空程序，亦即启动真空装置70，藉由该上模10、下模20及分隔模30的真空孔道15、25、35，将该上、下模10、20的模穴12、22中的空气抽出。该模内真空程序对原料形成一个离心的拉力，可使得原料更均匀的着布于整个模穴12、22中，并且紧贴着模穴12、22。据此，于该上模10的模穴12中出一上半成品，于该下模20的模穴22中制出一下半成品。
如图5，该上模10、分隔模30、下模20分开，该上半成品附着于该上模10的模穴12中，该下半成品附着于该下模20的模穴22中，该分隔模30水平退移至该上、下模10、20的相对区域之外。
如图6，该下模、上模10、20预备合模但保持一合模间距71。此阶段同时执行模外真空程序，亦即该真空罩40下降至罩覆位置，完全地覆盖密闭该上模10及下模20，以真空装置72将该合模间距71将模内空气完全抽出，消除上、下半成品之间的空气，以利于上半成品与下半成品在后续阶段中完全地结合成型。
如图7，该下模、上模10、20完全合模热压，此阶段仍同时执行模外真空程序，亦即该真空罩40仍于罩覆位置，上半成品与下半成品结合。
如图8，该下模、上模10、20退模，由上半成品与下半成品结合而成的完全成品80因压力释放的作用而自动弹离下模10。
以下再就本实用新型可达成的目的及功效进行详细地说明。
本实用新型的模具设备在制造程序中分别先后地执行模内真空及模外真空。如图4，通过该上模10、下模20及分隔模30的真空孔道15、25、35，将该上、下模10、20的模穴12、22中的空气抽出，将模内的空气完全排除，对融溶状的原料形成一个离心的拉力，可使得原料更均匀的着布于整个模穴12、22中，并且紧贴着模穴12、22，成型确实，成品表面匀度达到预期标准、半成品结构体中气泡含量可大幅减少，甚至消除，可提升产品良率。
本实用新型上模10以及下模20仅具有成型用的模穴12、22，而射注原料的上、下原料流道31、32及注料孔33、34则建立在该分隔模30上。如图5，当上、下半成品分别成型于该上、下模10、20的模穴12、22后，该上模10、分隔模30、下模20分开，且分隔模30水平退移，该上、下原料流道31、32中的原料即自动与该上、下模穴12、22中的上、下半成品断离，因此成品取出后不必再进行裁断流道废料的加工。
本实用新型上模10以及下模20仅具有成型用的模穴12、22，而射注原料的上、下原料流道31、32及注料孔33、34则建立在该分隔模30上。由于分隔模30于制程中不加热，因此留存于上、下原料流道31、32中的废料不因受高温而变性，可完全地回收再利用，可大幅降低因流道废料而造成原料损失的问题。
本实用新型的分隔模30虽具有上、下原料流道31、32，但是对应该上、下原料流道31、32的注料孔33、34呈水平位置地位在该分隔模30的模侧，注料孔33、34的位置适合现今并列式射料移座以及平移式射料系统位移。更值得说明的是，与先前技术一栏中所描述的先前专利案相较，先前专利的注料孔是呈上、下对位的，不适合现今左右并列式射料移座以及平移式射料系统位移。且虽对于制造双色双层EVA产品并无疑问，但若欲将该上、下模设为各别独立模而制成同色同款的成品时，必需将该上、下双座的射料缸再设计使其能为z轴(垂直轴)移动，以便以单枪个别地对上、下模射料，此项技术实施困难，成本高，不符合经济效益。但在本实用新型中这个问题可以获得解决。因为水平位置的两个注料孔，可以用平移式单射缸对每一注料孔或选择特定的注料孔分别注料，因此配合现今的技术毫无疑问地可将上、下模设为各别独立模，而制成同色同款或异色同款的成品。
虽然本实用新型是以一个最佳实施例做说明，但精于此技艺者能在不脱离本实用新型精神与范畴下做各种不同形式的改变。以上所举实施例仅用以说明本实用新型而已，非用以限制本实用新型的范围。举凡不违本实用新型精神所从事的种种修改或变化，俱属本实用新型申请专利范围。
权利要求1.一种热压成型机的模具设备，其特征在于一上模(10)，其底面具有一或多个模穴(12)；一下模(20)，与该上模(10)呈垂直线相对，其顶面具有一或多个模穴(22)；一可升降及水平移动的分隔模(30)，设于该上、下模(10)(20)之间，该分隔模(30)的顶、底面分别具有可分别与该上、下模(10)(20)的模穴(12)(22)连通的上、下原料流道(31)(32)，该上、下原料流道(31)(32)于该分隔模(30)的其中一模侧具有二个呈水平位置的注料孔(33)(34)。
2.如权利要求1所述热压成型机的模具设备，其特征在于该上模(10)具有一或多个与其模穴(12)连通的真空孔道(15)。
3.如权利要求2所述热压成型机的模具设备，其特征在于该下模(20)具有一或多个与其模穴(22)连通的真空孔道(25)。
4.如权利要求3所述热压成型机的模具设备，其特征在于该分隔模(30)具有一或多个可与该上、下模(10)(20)的真空孔道(15)(25)连通的真空孔道(35)。
5.一种热压成型机的模具设备，其特征在于一上模(10)，其底面具有一或多个模穴(12)；一下模(20)，与该上模(10)呈垂直线相对，其顶面具有一或多个模穴(22)；一可升降及水平移动的分隔模(30)，位于该上、下模(10)(20)之间，该分隔模(30)的顶、底面分别具有可分别与该上、下模(10)(20)的模穴(12)(22)连通的上、下原料流道(31)(32)，该上、下原料流道(31)(32)于该分隔模(30)的其中一模侧具有二个呈水平位置的注料孔(33)(34)；一可在罩覆位置及释压位置升降移动的真空罩(40)，罩附在该上、下模(10)(20)外。
6.如权利要求5所述热压成型机的模具设备，其特征在于该上模(10)具有一或多个与其模穴(12)连通的真空孔道(15)。
7.如权利要求6所述热压成型机的模具设备，其特征在于该下模(20)具有一或多个与其模穴(22)连通的真空孔道(25)。
8.如权利要求7所述热压成型机的模具设备，其特征在于该分隔模(30)具有一或多个可与该上、下模(10)(20)的真空孔道(15)(25)连通的真空孔道(35)。
专利摘要一种热压成型机的模具设备，具有一上模；一可升降移动的下模；一可升降及水平移动的分隔模，设于该上、下模之间，该分隔模的顶、底面分别设有上、下原料流道，该上、下原料流道于该分隔模的模侧形成二个呈水平位置的注料孔；与该上、下模合模时，该上、下原料流道分别与该上、下模的模穴连通；该上、下模以及分隔模各具有一真空孔道与各模穴连通，以进行模内真空作业；该模具设备更设一真空罩，于该上、下模合模时罩附其外，以进行模外真空作业。从而，使成型确实，成品表面匀度达到预期标准、半成品结构体中气泡含量可大幅减少，甚至消除，可提升产品良率。
文档编号B29C43/32GK2931065SQ20062012323
公开日2007年8月8日 申请日期2006年8月1日 优先权日2006年8月1日
发明者田文森 申请人:田文森