专利名称：一种注塑模具全自动的顶板回退机构的制作方法
技术领域：
本发明涉及注塑模具的顶板回退复位装置，具体是指注塑模具的脱模机构 中，用于模具顶板与注塑机活动工作台尾部顶出油缸顶柱实现自动脱钩挂钩的 一种注塑模具全自动的顶板回退机构。
背景技术：
现有技术的注塑模具的顶板回退复位方案多为回顶杆复位法、弹簧复位法 与顶柱复位法。
回顶杆复位法是利用动、定模合模时的合模力，由定模将动模上的回顶杆 顶回，继而推动顶板复位，此法仅适用于无须顶板在合模前回退复位要求的注 塑模具。
对于顶板必须在合模前回退复位的注塑模具，多采取弹簧复位法。弹簧复
位法是由设在模具回顶杆上的复位弹簧来实现，参阅图9，即注塑模具在脱模时， 注塑机活动工作台尾部顶出油缸的顶柱顶出，穿过模具底板的底孔，顶推模具 的顶板来推动产品顶杆向前，将塑件制品顶离动模模芯；在顶柱顶推顶板前进 的同时，顶板压縮了设在模具回顶杆上的复位弹簧，当脱模完毕，顶柱受控縮 回，顶板在复位弹簧的作用下回退复位。此法存在为了满足弹簧的有效工作距 离须增高模脚或加厚模板，致使成本增高，以及因弹簧疲劳使顶板回退不到位 的问题与不足。
对于顶板过重，且顶板必须在合模前回退复位的大型注塑模具，弹簧复位 法的不可靠性凸显，因而须采取顶柱复位法解决。即利用注塑机活动工作台尾 部顶出油缸顶柱的回缩，将与其连接的模具顶板拉回复位。现有技术的顶柱复 位法的顶柱与顶板的连接为刚性连接，其工作可靠性取决于顶柱回程的精确定 位，故存在因顶柱超程回縮而拉断连杆或拉豁接口的隐患。
综上所述，现有技术的注塑模具的顶板回退复位方案存在适应局限性和工 作可靠性问题与不足。
发明内容
针对上述现有技术存在问题与不足，本发明采用在模具底板设置凸锥台， 在顶板设置受弹簧作用的滑动合符凹锥锁块，靠连杆的推拉实现自动脱钩挂钩 的技术方案，提供一种注塑模具全自动的顶板回退机构，旨在克服现有技术的 不足，可统一替代现有注塑模具的顶板回退复位的技术方案，使注塑模具的顶 板回退复位机构，达到普适通用、简单可靠、造价低廉、易于标准化的目的。
本发明的目的是这样实现的 一种注塑模具全自动的顶板回退机构包括凸 锥台、合符凹锥锁块、弹簧、连杆、底板、顶板，其中所述的凸锥台为中心 有孔的， 一端为圆柱形，另一端为圆锥台形的钢制构件；所述的合符凹锥锁块 由二块镜像相似的矩形钢制构件合拢组成，其一块的二长边侧端底部设有台阶 滑轨， 一短边侧端中心设有盲孔，另一短边侧端设有半爿凹圆锥台斜面，其另 一块镜像相似，应用时，二块构件的凹圆锥台斜面端合并拼拢；所述的弹簧为 圆柱形压縮弹簧；所述的连杆为一端设有圆柱直角台阶帽头端，另一端设有螺 纹的形似有头螺栓的圆柱杆形钢制构件；所述的底板的前端面中心设有与凸锥 台的圆柱端过盈配合的圆形台阶孔，中心底孔直径与凸锥台的中心孔相等；所 述的顶板的后端面中心设有与合符凹锥锁块滑动配合的，矩形的，二长边侧端 底部设有台阶的凹槽，凹槽中心设有配合连杆帽头端的圆形盲孔。
组合(各部件相互位置关系)
凸锥台圆锥台端朝前，圆柱端过盈压入底板前端面的中心台阶孔中；合符 凹锥锁块二块构件的凹圆锥台斜面端合并拼拢，二头短边侧端盲孔中插入弹簧， 凹锥口面朝后，底面置于顶板的后端面矩形台阶凹槽的底部，用压条扣住其二 长边侧端底部的台阶滑轨固定于凹槽中，且其二块构件沿凹槽的长轴线可滑动 开合；连杆的帽头端朝前，螺纹端朝后旋入注塑机活动工作台尾部顶出油缸的 顶柱前端的螺孔中固定。
工作原理
应用时，上述各模具部件按常规组装在模具上，模具在起始常态时，顶板 的后端面贴近底板的前端面，此时位于底板前端面中心的凸锥台的锥台端碰合 位于顶板后端面矩形凹槽中的合符凹锥锁块的凹圆锥台斜面将二块构件楔开， 使二块合符凹锥锁块处于各自压缩短边侧端盲孔中的弹簧，沿顶板凹槽的长轴线向二边滑动分开的状态。
模具装上注塑机后，在执行顶出程序时，注塑机活动工作台尾部顶出油缸 的顶柱受控顶出，连杆的帽头端穿过底板的底孔、分开状态的合符凹锥锁块进 入顶板凹槽中心盲孔，继而顶推顶板带动产品顶杆向前，将塑件制品塑件制品
顶离动模型芯；在连杆顶推顶板向前脱离底板的同时，凸锥台的锥台端与合符 凹锥锁块的凹圆锥台斜面脱离，在弹簧的作用下，原先分开的二块构件合拢， 将连杆帽头端之后的柱体抱卡挂住；当顶柱受控回退时，被合符凹锥锁块卡住 的连杆帽头端牵引顶板回退复位，顶板的后端面行至贴近底板的前端面时，凸 锥台的锥台端与合符凹锥锁块的凹圆锥台斜面碰合将二块构件楔开，连杆帽头 端从合符凹锥锁块中脱钩而出，随顶柱回退停至任意位置。
当模具在机维修处理后处于非起始常态时，操控注塑机活动工作台尾部顶 出油缸的顶柱顶出，连杆的帽头端穿过底板的底孔顶推位于顶板凹槽中的二块 合符凹锥锁块的凹圆锥台斜面，迫使二块合符凹锥锁块各自压縮短边侧端盲孔 中的弹簧，沿顶板凹槽的长轴线向二边滑动分开，连杆的帽头端挤进顶板凹槽 中心盲孔，在弹簧的作用下，被挤分开的二块构件合拢，将连杆帽头端之后的 柱体抱卡挂住，继而操控顶柱回退，被合符凹锥锁块卡住的连杆帽头端牵引顶 板回退复位，直至模具回退到起始常态，连杆帽头端从合符凹锥锁块中脱钩而 出。
上述，本发明采用在模具底板设置凸锥台，在顶板设置受弹簧作用的滑动 合符凹锥锁块，靠连杆的推拉实现自动脱钩挂钩的技术方案，克服了现有技术 存在的适应局限性和工作可靠性的问题与不足，所提供的一种注塑模具全自动 的顶板回退机构，使注塑模具的顶板回退复位机构达到了普适通用、简单可靠、 造价低廉、易于标准化的目的，可统一替代现有的顶板回退复位技术方案，具 有普适推广的意义。
图1是本发明的一种注塑模具全自动的顶板回退机构装在模具上的起始常 态时的示意图2是图1的局部引出放大图；图3是本发明的一种注塑模具全自动的顶板回退机构装在模具上的顶推初 始时态示意图4是本发明的一种注塑模具全自动的顶板回退机构装在模具上的顶推结 束时态示意图-,
图5是本发明的一种注塑模具全自动的顶板回退机构的部件，合符凹锥锁 块2、压条21、弹簧3装入顶板6的局部状态示意图6是本发明的一种注塑模具全自动的顶板回退机构的顶板6部件局部结 构示意图7是本发明的一种注塑模具全自动的顶板回退机构的合符凹锥锁块2、弹 簧3部件的结构及相互关系轴测分解示意图8是本发明的一种注塑模具全自动的顶板回退机构的凸锥台1部件的结 构示意图9是现有技术的弹簧复位法的模具的起始常态时的示意图。 下面结合附图中的实施例对本发明作进一步详细说明，但不应理解为对本 发明的任何限制。
图中凸锥台l、合符凹锥锁块2、压条21、弹簧3、连杆4、底板5、底 孔51、顶板6、压板61、顶板导柱Ol、产品顶杆02、模脚03、模板04、型芯 05、塑件制品06、定模07、顶柱08。
具体实施例方式
参阅图l、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8，本发明的一种注塑 模具全自动的顶板回退机构包括凸锥台1、合符凹锥锁块2、弹簧3、连杆4、 底板5、顶板6，其中所述的凸锥台1为中心有孔的， 一端为圆柱形，另一端 为圆锥台形的钢制构件；所述的合符凹锥锁块2由二块镜像相似的矩形钢制构 件合拢组成，其一块的二长边侧端底部设有台阶滑轨， 一短边侧端中心设有盲 孔，另一短边侧端设有半爿凹圆锥台斜面，其另一块镜像相似，应用时，二块 构件的凹圆锥台斜面端合并拼拢；所述的弹簧3为圆柱形压縮弹簧；所述的连 杆4为一端设有圆柱直角台阶帽头端，另一端设有螺纹的形似有头螺栓的圆柱 杆形钢制构件；所述的底板5的前端面中心设有与凸锥台1的圆柱端过盈配合的圆形台阶孔，中心底孔51直径与凸锥台1的中心孔相等；所述的顶板6的后
端面中心设有与合符凹锥锁块2滑动配合的，矩形的，二长边侧端底部设有台 阶的凹槽，凹槽中心设有配合连杆4帽头端的圆形盲孔。
组合(各部件相互位置关系)
凸锥台1圆锥台端朝前，圆柱端过盈压入底板5前端面的中心台阶孔中； 合符凹锥锁块2 二块构件的凹圆锥台斜面端合并拼拢，二头短边侧端盲孔中插
入弹簧3，凹锥口面朝后，底面置于顶板6的后端面矩形台阶凹槽的底部，用压 条21扣住其二长边侧端底部的台阶滑轨固定于凹槽中，且其二块构件沿凹槽的 长轴线可滑动开合；连杆4的帽头端朝前，螺纹端朝后旋入注塑机活动工作台 尾部顶出油缸的顶柱08前端的螺孔中固定。
工作原理
应用时，上述各模具部件按常规组装在模具上，模具在起始常态时，顶板6 的后端面贴近底板5的前端面，此时位于底板5前端面中心的凸锥台1的锥台 端碰合位于顶板6后端面矩形凹槽中的合符凹锥锁块2的凹圆锥台斜面将二块 构件楔开，使二块合符凹锥锁块2处于各自压縮短边侧端盲孔中的弹簧3，沿顶 板6凹槽的长轴线向二边滑动分开的状态。
模具装上注塑机后，在执行顶出程序时，注塑机活动工作台尾部顶出油缸 的顶柱08受控顶出，连杆4的帽头端穿过底板5的底孔51、分开状态的合符凹 锥锁块2进入顶板6凹槽中心盲孔，继而顶推顶板6带动产品顶杆02向前，将 塑件制品塑件制品06顶离动模型芯05;在连杆4顶推顶板6向前脱离底板5的 同时，凸锥台1的锥台端与合符凹锥锁块2的凹圆锥台斜面脱离，在弹簧3的 作用下，原先分开的二块构件合拢，将连杆4帽头端之后的柱体抱卡挂住；当 顶柱08受控回退时，被合符凹锥锁块2卡住的连杆4帽头端牵引顶板6回退复 位，顶板6的后端面行至贴近底板5的前端面时，凸锥台1的锥台端与合符凹 锥锁块2的凹圆锥台斜面碰合将二块构件楔开，连杆4帽头端从合符凹锥锁块2 中脱钩而出，随顶柱08回退停至任意位置。
当模具在机维修处理后处于非起始常态时，操控注塑机活动工作台尾部顶 出油缸的顶柱08顶出，连杆4的帽头端穿过底板5的底孔51顶推位于顶板6 凹槽中的二块合符凹锥锁块2的凹圆锥台斜面，迫使二块合符凹锥锁块2各自
7压縮短边侧端盲孔中的弹簧3，沿顶板6凹槽的长轴线向二边滑动分开，连杆4 的帽头端挤进顶板6凹槽中心盲孔，在弹簧3的作用下，被挤分开的二块构件 合拢，将连杆4帽头端之后的柱体抱卡挂住，继而操控顶柱08回退，被合符凹 锥锁块2卡住的连杆4帽头端牵引顶板6回退复位，直至模具回退到起始常态， 连杆4帽头端从合符凹锥锁块2中脱钩而出。
权利要求
1、一种注塑模具全自动的顶板回退机构包括凸锥台(1)、合符凹锥锁块(2)、弹簧(3)、连杆(4)、底板(5)、顶板(6)，其特征在于所述的凸锥台(1)为中心有孔的，一端为圆柱形，另一端为圆锥台形的钢制构件；所述的合符凹锥锁块(2)由二块镜像相似的矩形钢制构件合拢组成，其一块的二长边侧端底部设有台阶滑轨，一短边侧端中心设有盲孔，另一短边侧端设有半爿凹圆锥台斜面，其另一块镜像相似，应用时，二块构件的凹圆锥台斜面端合并拼拢；所述的弹簧(3)为圆柱形压缩弹簧；所述的连杆(4)为一端设有圆柱直角台阶帽头端，另一端设有螺纹的形似有头螺栓的圆柱杆形钢制构件；所述的底板(5)的前端面中心设有与凸锥台(1)的圆柱端过盈配合的圆形台阶孔，中心底孔(51)直径与凸锥台(1)的中心孔相等；所述的顶板(6)的后端面中心设有与合符凹锥锁块(2)滑动配合的，矩形的，二长边侧端底部设有台阶的凹槽，凹槽中心设有配合连杆(4)帽头端的圆形盲孔。
2、 根据权利要求l所述的一种注塑模具全自动的顶板回退机构，其特征在于-所述的各部件相互位置关系为，凸锥台(1)圆锥台端朝前，圆柱端过盈压入底 板(5)前端面的中心台阶孔中；合符凹锥锁块(2) 二块构件的凹圆锥台斜面 端合并拼拢，二头短边侧端盲孔中插入弹簧(3)，凹锥口面朝后，底面置于顶 板(6)的后端面矩形台阶凹槽的底部，用压条(21)扣住其二长边侧端底部的 台阶滑轨固定于凹槽中，且其二块构件沿凹槽的长轴线可滑动开合；连杆(4) 的帽头端朝前，螺纹端朝后旋入注塑机活动工作台尾部顶出油缸的顶柱(08) 前端的螺孔中固定。
全文摘要
本发明公开了一种注塑模具全自动的顶板回退机构包括凸锥台(1)、合符凹锥锁块(2)、弹簧(3)、连杆(4)、底板(5)、顶板(6)。本发明采用在模具底板设置凸锥台(1)，在顶板(6)设置受弹簧作用的滑动合符凹锥锁块(2)，靠连杆(4)的推拉实现自动脱钩挂钩的技术方案，克服了现有技术存在的适应局限性和工作可靠性的问题与不足，所提供的一种注塑模具全自动的顶板回退机构，使注塑模具的顶板回退复位机构达到了普适通用、简单可靠、造价低廉、易于标准化的目的，可统一替代现有的顶板回退复位技术方案，具有普适推广的意义。
文档编号B29C45/26GK101508164SQ20091000241
公开日2009年8月19日 申请日期2009年1月13日 优先权日2009年1月13日
发明者翔 张, 张向荣, 彦 董, 郑子军 申请人:浙江工商职业技术学院;张向荣