专利名称：模内装饰注塑成型方法
技术领域：
本发明涉及一种模内装饰注塑成型方法。
背景技术：
模内装饰注塑IN-Moulding Decorat ion (IMD)目前多用于手机，笔记本电脑。 通常IMD零件外形较平坦，结构简单，装饰面一般只能覆盖到分型线以上。通常 这一工艺包括如下步骤
a, 提供一薄膜真空成型模具或者高压成型模具制作薄膜；
b, 在薄膜上形成装饰图案；
c, 薄膜在张紧的情况下均匀加热，然后将软化薄膜通过真空成型^t具或者 高压成型模具制成与零件外形相匹配的壳体；
d，将c完成薄膜壳体置于切边冲压机中完成多余薄膜边界的沖切。 e，提供一个适用于IMD工艺的注塑模具,将d完成的薄膜壳体置于注塑模具 需要装饰面的模腔中，合模注塑，得到一个装饰薄膜包覆完整的塑料件。
但目前现有工艺存在的问题是，頂D包覆薄膜不能包覆到分型线，原因是分 型线以下区域存在负角。所谓分型负角，以使用的模具为例说明，模具包括凹模 与凸模，凹模与凸模合并处为分型线，凹模和凸模的内腔腔壁与分型线均有一夹 角，但其夹角方向相反。对于分型负角区域的薄膜包覆，现有工艺存在两方面问 题1,包覆到负角的薄膜边界设计在薄膜真空成型工艺中无法脱模；2包覆到 负角的薄膜在注塑凹凸模合模时易碰到薄膜导致损伤和偏移。对于部分汽车零 件，其形状不像手机、笔记本电脑那样规则，往往要求分型线外露。加上IMD包覆的薄膜边界往往粗糙且有冲切白边，从而使需要分型线外露汽车零件分型线
区域外观质量差。在这种情况下，IMD工艺常常受到限制，从而影响了 IMD零件 在汽车行业的应用，或者对汽车造型结构的设计带来局限性。如步骤d工艺中沖 切的薄膜必须小于或接近等于零件分型线区域，才能使f工艺中薄膜能完全置于 注塑模具的装饰面内，否则不合理切边的薄膜在注塑模具内将与合模运动发生干 涉，且薄膜在模具中的定位将发生移动，从而发生逃料、褶皱等外观缺陷。这样 零件的分型线以上会残留无装饰薄膜面，影响美观。装饰薄膜的边界比较粗糙， 加上零件的分型线一般都是外观可见区域，导致零件边界外观质量差。对于零件 的外形设计和零件的结构设计带来很大局限性。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种可以是装饰薄膜包覆 到零件的分型负角，大大提高分型线外露零件的外观，并简化零件的结构设计。 为实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现
模内装饰注塑成型方法，包括以下步骤
a、 提供一薄膜真空成型模具或者高压成型模具制作薄膜；
b、 在薄膜上形成装饰图案；
c、 薄膜在张紧的情况下均匀加热，然后将软化薄膜通过真空成型模具或者高 压成型模具制成与零件外形相匹配的薄膜壳体；
d、 将c完成薄膜壳体置于切边沖压机中完成多余薄膜边界的沖切；
e、 将d完成的薄膜壳体置于注塑模具的模腔中，合模注塑； 其特征在于，步骤e中，所述的注塑模具包括凸模与凹模，凸模与凹模合上组成注塑模具；凹模与凸模合模处具有一分型线，步骤d对薄膜冲切，使薄 膜在放置到注塑模具内时，薄膜覆盖分型线。
优选地是，所述薄膜在置于模腔内时，使得薄膜边缘位于分型线与凸才莫壁之间。
优选地是，所述凸模壁与分型线平行或成锐角设置。
优选地是，所述薄膜沿分型线向凸模壁延伸选定的长度。
优选地是，所述凸模壁与分型线平行或成锐角设置。
优选地是，所述步骤e中，薄膜放入注塑模具内时，在分型线处与凹模壁 和凸模壁具有选定大小的间隙。
优选地是，所述的步骤c,采用铝质真空吸塑模具，高温加热薄膜，加热温 度为150—19(TC,在30-50kg负压下制成成型薄膜壳体。
优选地是，所述的步骤e,注塑温度210 ~ 260°C，注射压100 ~ 15眼Pa,模 具预热温度40 8(TC。
本发明的有益效果为本发明能大大改善零件的边界外观，提高产品合格率， 不增加能耗和工艺时间。并且可完全解决注塑常见的分型线毛刺问题。
图1为本发明方法流程图2为真空成形模具及在模具上制作的薄膜示意图； 图3为对薄膜冲切示意图；图4将薄膜放置在注塑模具空腔内的示意图； 图5为图4中的A部分第一放大示意图； 图6为图4中的A部分第二;^丈大示意图； 图7为注塑完成后注塑件结构示意图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明进行详细的描述
模内装饰注塑成型方法，如图l所示，包括以下步骤
a，如图2所示，在真空成形模具1上制作薄膜2; b，在薄膜2上形成装饰图案(图中未视出)；
c, 如图2所示，薄膜2在张紧的情况下均匀加热，然后将软化的薄膜2通过 真空成型模具1制成与零件外形相匹配的薄膜壳体；
d, 如图3所示，将c完成薄膜壳体2置于切边冲压机中，利用冲刀3完成多 余薄膜边界的沖切，使薄膜适合;^文置于注塑模具空腔内。
e，将d完成的薄膜壳体置于注塑模具的模腔中，是薄膜位于注塑件需要装饰 的一面，合模注塑；如图4所示，提供了一种注塑模具的剖切结构示意图，所述 的注塑模具包括凸模6与凹模4,凸模6与凹模4合上组成注塑模具，在注塑模 具内形成一空腔5，空腔5与所需制作的零件形状相同，将注塑料注入空腔5内， 注塑料充满后，注塑料最终的形状与空腔形状相同；凹模4与凸模5合模处具有 一分型线，如图6所示，在步骤d冲切薄膜时，使冲切后的薄膜边缘21能够超 过分型线使得薄膜边缘21位于分型线与凸模壁61之间，以使薄膜能够覆盖分型 线，凸模壁61与分型线平行。薄膜边缘21越过分型线之后延伸选定的长度h，该选定的长度h的小于分型线到凸模壁61之间的垂直距离。而且，薄膜在放置 到注塑模具内时，在分型线处与凹模凸模壁之间留有间隙L，因为有间隙L，所 以在注塑时，薄膜边缘21既朝向凸模内腔壁62运动，同时也会微小的朝着分型 线运动，因此，间隙L的大小，以不会使注塑后的薄膜边缘21位于分型线以上 为准。
如图5所示，分型线两侧的凹模和凸模内腔壁分别与分型线成不同的夹角， 如以夹角B为正角，则夹角C为负角；对应地，制作出的零件在分型线以上部分 为正角，在分型线下方则为负角。由于薄膜覆盖了分型线，并且薄膜边缘21与 分型线之间具有h的长度，在放置到注塑模具内时，还要选定间隙L，所以能够 使得薄膜边界即不会与合模运动产生干涉，又可以保证注塑后的薄膜能够覆盖分 型负角。所以，最终制作的零件，薄膜可覆盖住分型线负角以下部分。不会形成 褶皱或者影响零件的美观，并可防止分型线处出现毛刺。
如图7所示，注塑完成后，注塑件8与注塑^t具空腔5形状相同，薄膜2位 于注塑件8表面。
本发明中，以ABS树脂为原料制作薄膜和注塑件，步骤c采用铝质真空吸塑 模具，高温加热薄膜，加热温度为150—190。C,在30-50kg负压下制成成型薄 膜壳体。
步骤e注塑温度210 26(TC,注射压100 ~ 150MPa,模具预热温度40 ~ 80°C 。
本发明中的实施例仅用于对本发明进行说明，并不构成对权利要求范围的限 制，本领域内技术人员可以想到的其他实质上等同的替代，均在本发明保护范围内。
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权利要求
1.模内装饰注塑成型方法，包括以下步骤a、提供一薄膜真空成型模具或者高压成型模具制作薄膜；b、在薄膜上形成装饰图案；c、薄膜在张紧的情况下均匀加热，然后将软化薄膜通过真空成型模具或者高压成型模具制成与零件外形相匹配的薄膜壳体；d、将c完成薄膜壳体置于切边冲压机中完成多余薄膜边界的冲切；e、将d完成的薄膜壳体置于注塑模具的模腔中，合模注塑；其特征在于，步骤e中，所述的注塑模具包括凸模与凹模，凸模与凹模合上组成注塑模具；凹模与凸模合模处具有一分型线，步骤d对薄膜冲切，使薄膜在放置到注塑模具内时，薄膜覆盖分型线。
2. 根据权利要求1所述的模内装饰注塑成型方法，其特征在于，所述薄膜在置 于模腔内时，使得薄膜边缘位于分型线与凸模壁之间。
3. 根据权利要求2所述的模内装饰注塑成型方法，其特征在于，所述凸模壁与 分型线平行或成锐角设置。
4. 根据权利要求1所述的模内装饰注塑成型方法，其特征在于，所述薄膜沿分 型线向凸模壁延伸选定的长度。
5. 根据权利要求4所述的模内装饰注塑成型方法，其特征在于，所述凸模壁与 分型线平行或成锐角设置。
6. 根据权利要求1所述的模内装饰注塑成型方法，其特征在于，所述步骤e中， 薄膜放入注塑模具内时，在分型线处与凹模和凸模壁具有选定大小的间隙。
7. 根据权利要求1所述的模内装饰注塑成型方法，其特征在于，所述的步骤c， 采用铝质真空吸塑模具，高温加热薄膜，加热温度为150—190。C，在30-50kg 负压下制成成型薄膜壳体。
8. 根据权利要求1所述的模内装饰注塑成型方法，其特征在于，所述的步骤e, 注塑温度210 260。C,注射压100~ 150MPa,才莫具预热温度40 ~ 80°C 。
全文摘要
本发明公开了一种模内装饰注塑成型方法，包括以下步骤a.提供一薄膜真空成型模具或者高压成型模具制作薄膜；b.在薄膜上形成装饰图案；c.薄膜在张紧的情况下均匀加热，然后将软化薄膜通过真空成型模具或者高压成型模具制成与零件外形相匹配的薄膜壳体；d.将c完成薄膜壳体置于切边冲压机中完成多余薄膜边界的冲切；e.将d完成的薄膜壳体置于注塑模具的模腔中，合模注塑；其特征在于，步骤e中，所述的注塑模具包括凸模与凹模，凸模与凹模合上组成注塑模具；凹模与凸模合模处具有一分型线，步骤d对薄膜的冲切，使薄膜在放置到注塑模具内时，薄膜覆盖分型线。本发明能大大改善零件的边界外观，提高产品合格率，不增加能耗和工艺时间。
文档编号B29C45/78GK101564884SQ20091005260
公开日2009年10月28日 申请日期2009年6月5日 优先权日2009年6月5日
发明者崔海徽 申请人:上海名盛汽车饰件有限公司