专利名称：伸缩式热流道系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及热流道技术领域，特别涉及一种伸縮式热流道系统。
背景技术：
热流道技术作为热塑性塑料注塑成型的一门先进的技术，其原理是对模具的浇注系统进行加热，使塑料熔体在流道中一直保持熔融状态，以避免在成型周期中产生浇注系统凝料，即水口料，从而使的滞留在热流道系统中的熔料可在下一次注塑时被注入型腔。
现有的热流道系统是将热喷嘴装配与定模板配合，通过热流道板与定模座板将其压紧，保证在整个注塑过程中热流道不会产生漏胶现象，而影响其正常使用。该热流道系统主要存在以下不足1、需要与之配合的模具加工精度要求高，尤其是较大型模具，若模具型腔稍微有所偏差，都影响整个热流道系统的装配及使用。2、热流道系统与模具配合时需要有多个接触点，增加热流道系统与模具接触面积，从而使热流道系统上的热量损失，降低了热流道温度。3、现有的热嘴尖长度和位置通常时固定的，当热嘴尖长度稍微有所偏差时，基本上无法进行调整，因而对热流道系统与模具配合精度高，从而需要增加加工难度。4、安装维护不方便。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种伸縮式热流道系统，所述伸縮式热流道系统对模具要求低，与该系统配合的模具加工简单，减少热流道系统的热量损失，同时安装维护方便。 为了解决上述问题，本发明提供一种伸縮式热流道系统，该伸縮式热流道系统包括热嘴本体、热流道板、主射嘴和与所述热嘴本体连接的驱动装置，其中，所述热嘴本体上的热流道孔与热流道板上的孔一端连通，该孔的另一端与主射嘴上的通孔连通；所述热嘴本体设有第二发热圈、热嘴尖和热嘴浇口司，该热嘴浇口司与热嘴尖和热嘴本体配合固定；所述热流道板设有发热管，在该热流道板与垫板之间设有支承环；所述主射嘴外侧缠绕有第二发热圈。 优选地，所述驱动装置包括气压装置或油压装置。
优选地，所述垫板与热流道板之间设有防转销。 优选地，所述第一发热圈外侧套设有第一保护套，所述第二发热圈外侧套设有第二保护套。 优选地，所述主射嘴上的通孔一端面周围设有圆形弧面。
优选地，所述热嘴本体与热流道板之间设有密封环。
优选地，所述密封环为红铜或铝。 优选地，所述定模座板与热流道板之间设有压力介子。 优选地，所述热嘴尖外套设有浇口司，该浇口司与热嘴尖同心位置设有呈喇叭状的浇口。
优选地，所述浇口司浇口比模具浇口小0. 5mm-l. Omm。 本发明伸縮式热流道系统，通过设置可调节热嘴本体位置的驱动装置，当设置在该热嘴本体上的热嘴尖与模具型腔之间有间隙时，可以通过驱动装置进行调节，使所述热嘴尖能与模具型腔很好接触，因而可以降低热嘴尖加工要求。在进行注塑射胶时，气压装置或油压装置动热嘴本体向前移动，并使浇口司与模具紧密配合；在注塑射胶停止时，先回抽胶料，将热流道板及热嘴中的残余注射压力降低，然后由所述气压装置或油压装置驱动热嘴本体向后移动，并使浇口司与模具分离实现断胶。 与现有技术相比，模具加简单，封胶配合只需要浇口司与模具配合位置，其他位置都可以避空，既使模具型腔在加工精度产生稍微偏差，都不会影响整个热流道系统的装配及使用。同时由于只有浇口司周围与模具型腔接触，因而可以减少热流道系统的热损失。
在热嘴本体与热流道板配合处，高温耐磨密封环，可以防止漏胶。所述浇口司浇口比模具浇口小O. 5mm-l. Omm，可以防止球面配合错位时也不会影响热嘴尖出胶。所述热嘴尖外套设有浇口司，该浇口司与热嘴尖同心位置设有呈喇叭状的浇口 ， 一方面方便断胶，另一方面防止流动性较好的胶料在注塑完成热喷嘴回退时浇口流延。 对热嘴尖的长度的要求降低，因为热嘴尖前端与模具配合，即使热嘴尖的长度稍微有偏差，也可以通过调节驱动装置进行来补偿。由于热流道系统在安装时，先将热流道板、主射嘴以及配件安装在垫板上，并固定好定模座板以后才将热嘴尖从定模座板上安装到定模型腔中，因而安装方便。
图1是本发明伸縮式热流道系统实施例沿其中心剖视示意 图2是A部分结构放大意 图3是热嘴沿其中心剖视示意 图4是B部分结构放大意图。 下面结合实施例，并参照附图，对本发明目的的实现、功能特点及优点作进一步说明。
具体实施例方式
如图1、图2和图3所示，本发明提供一种伸縮式热流道系统实施例。
所述伸縮式热流道系统包括热嘴本体14、热流道板6、主射嘴IO和与所述热嘴本体14连接的驱动装置13，其中，所述热嘴本体14上的热流道孔140与热流道板6上的孔60 —端连通，该孔60的另一端与主射嘴10上的通孔100连通；所述热嘴本体14设有第一发热圈19、热嘴尖21和热嘴浇口司20，该热嘴浇口司20与热嘴尖21和热嘴本体14配合固定；所述热流道板6设有发热管5，在该热流道板6与垫板3之间设有支承环18 ;所述主射嘴10外侧缠绕有第二发热圈11。 具体地说，所述驱动装置13包括气压装置或油压装置。所述垫板3与热流道板6之间设有防转销17。所述第一发热圈19外侧套设有第一保护套22，所述第二发热圈11外侧套设有第二保护套12。所述主射嘴IO上的通孔100—端面周围设有圆形弧面，如图4所示。
所述热嘴本体14与热流道板6之间设有耐高温材质的密封环16，该密封环16的数量可以根据需要进行设置。优选地，所述密封环16为红铜或铝。所述定模座板l与热流道板6之间设有压力介子7。所述热嘴尖21外套设有热嘴浇口司20，该热嘴浇口司20与热嘴尖21同心位置设有呈喇叭状的浇口 9。所述浇口 9比模具浇口小0. 5mm-l. Omm。
本发明伸縮式热流道系统，通过设置可调节热嘴本体14位置的驱动装置13，当设置在该热嘴本体14上的热嘴尖21与模具型腔之间有间隙时，可以通过驱动装置13进行调节，使所述热嘴尖21能与模具型腔很好接触，因而可以降低热嘴尖21加工要求。
在进行注塑射胶时，所述驱动装置13热嘴本体14向前移动，并使浇口司20与模具紧密配合；在注塑射胶停止时，先回抽胶料，将热流道板6及热嘴本体14中的残余注射压力降低，然后由所述驱动装置13驱动热嘴本体14向后移动，并使浇口司20与模具分离实现断胶。 与现有技术相比，模具加简单，封胶配合只需要浇口司20与模具配合位置，其他位置都可以避空，既使模具型腔在加工精度产生稍微偏差，都不会影响整个热流道系统的装配及使用。同时由于只有浇口司20周围与模具型腔接触，因而可以减少热流道系统的热损失。 在热嘴本体14与热流道板6配合处设有高温耐磨密封环16，可以防止漏胶。所述浇口 9比模具浇口小0. 5mm-1.0mm，可以防止球面配合错位时也不会影响热嘴尖21出胶。所述热嘴尖21外套设有浇口司20，该浇口司20与热嘴尖21同心位置设有呈喇叭状的浇口 9，一方面方便断胶，另一方面防止流动性较好的胶料在注塑完成热嘴本体14回退时浇口流延。 对热嘴尖21的长度的要求降低，因为热嘴尖21前端与模具配合，即使热嘴尖21的长度稍微有偏差，也可以通过调节驱动装置13进行来补偿。由于热流道系统在安装时，先将热流道板6、主射嘴10以及配件安装在垫板3上，并固定好定模座板1以后才将热嘴尖从定模座板1上安装到定模型腔中，因而安装方便。 以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
权利要求
伸缩式热流道系统，其特征在于该系统包括热嘴本体、热流道板、主射嘴和与所述热嘴本体连接的驱动装置，其中，所述热嘴本体与驱动装置固定连接，该热嘴本体上的热流道孔与热流道板上的孔一端连通，该孔的另一端与主射嘴上的通孔连通；所述热嘴本体设有第一发热圈、热嘴尖和热嘴浇口司，该热嘴浇口司与热嘴尖和热嘴本体配合固定；所述热流道板设有发热管，在该热流道板与垫板之间设有支承环；所述主射嘴外侧缠绕有第二发热圈。
2. 根据权利要求1所述的伸縮式热流道系统，其特征在于所述驱动装置包括气压装置或油压装置。
3. 根据权利要求1或2所述的伸縮式热流道系统，其特征在于所述垫板与热流道板之间设有防转销。
4. 根据权利要求1或2所述的伸縮式热流道系统，其特征在于所述第一发热圈外侧套设有第一保护套，所述第二发热圈外侧套设有第二保护套。
5. 根据权利要求1或2所述的伸縮式热流道系统，其特征在于所述主射嘴上的通孔一端面周围设有圆形弧面。
6. 根据权利要求1或2所述的伸縮式热流道系统，其特征在于所述热嘴本体与热流道板之间设有密封环。
7. 根据权利要求6所述的伸縮式热流道系统，其特征在于所述密封环为红铜或铝。
8. 根据权利要求1或2所述的伸縮式热流道系统，其特征在于所述定模座板与热流道板之间设有压力介子。
9. 根据权利要求1或2所述的伸縮式热流道系统，其特征在于所述热嘴尖外套设有浇口司，该浇口司与热嘴尖同心位置设有呈喇叭状的浇口 。
10. 根据权利要求9所述的伸縮式热流道系统，其特征在于所述浇口司浇口比模具浇口小0. 5mm-l. 0mm。
全文摘要
本发明公开一种伸缩式热流道系统，该系统包括热嘴本体、热流道板、主射嘴和与所述热嘴本体连接的驱动装置，其中，所述热嘴本体与驱动装置固定连接，该热嘴本体上的热流道孔与热流道板上的孔一端连通，该孔的另一端与主射嘴上的通孔连通；所述热嘴本体设有第一发热圈、热嘴尖和热嘴浇口司，该热嘴浇口司与热嘴尖和热嘴本体配合固定；所述热流道板设有发热管，在该热流道板与垫板之间设有支承环；所述主射嘴外侧缠绕有第二发热圈。与现有技术相比，只需要浇口司与模具配合位置，因而模具加简单，既使模具型腔在加工精度产生稍微偏差，都不会影响整个热流道系统的装配及使用。同时只有浇口司周围与模具型腔接触，因而可以减少热损失。
文档编号B29C45/74GK101774255SQ20091023900
公开日2010年7月14日 申请日期2009年12月25日 优先权日2009年12月25日
发明者孙文华, 高成鹏 申请人:深圳市米高科技有限公司