专利名称：热压成型装置及其方法
技术领域：
本发明涉及一种热压成型装置及其方法，特别是涉及一种可容纳溢胶避免溢料及毛边的一种热压成型装置及其方法。
背景技术：
已知的导光板(Light Guide Panel，LGP)热压成型方式是将待压印物放置于压印模具的模腔内，压印模具包含上模板，而上模板各具有压印光学纹路的压印面。将待压印物置于具有压印光学纹路的上模板表面之后，闭合此压印模具。此时，上模板会形成一个封闭模腔，压印模具可通过加热使待压印物软化至可塑状态。接着，再由压印模具施压于待压印物，使上模板的压印纹路在待压印物上成型，最后再加以冷却待压印物，使压印模具打开后可取出成型品。然而，现有技术中的加压装置是以油压、气压或其他驱动器作为输出压力的来源，配合曲轴或轴直接连结压印模具施压于模板。然而，相较于模板为大面积的平面，以曲轴或轴传递模板的压力可视作点施压，故不易使模板达到全面的受压。换句话说，通过曲轴或轴传递模板的压力而受压的待压印物，其受到的压力也不均匀，所以压印成品的良率不易提升，而且压印成品的尺寸仅能成型小尺寸制品，后续另有多轴施压的加压装置出现以及使用硅胶板作缓冲材，其效果仅有些许改善。另外，已知的加热装置是在上模板或是压印模具上钻孔设置水路，再通以热液体或是冷液体加热或冷却待压印物。同时，也有以热管及水路交叉配置，热管用于加热待压印物，再在水路通以冷液体冷却待压印物。从上述的已知加热方式可以得知都必须先加热压印模具本体后，再经由热传导将热能传至待压印物。但是，此种方式热能的传递容易因为压印模具的大小、加热管或是水路埋设的位置以及待压印物的尺寸等原因，而形成传递不等速，进而出现待压印物软化不平均的现象，因此压印成品的良率不容易提升。一般来说，模板上的光学纹路是相当精细的纹路，尤其是微结构图形。值得注意的是，模板若为平面，压印时四周容易使待压印物产生毛边或造成溢料。为了解决待压印物产生毛边的溢料，必须二次加工以去除毛边。然而，模板及模具都是相当精细的结构，一旦产生溢料，可能使溢料的颗粒落入模板及模具中，造成整组装置损坏。因此，以需求来说，设计一个热压成型方法及其装置，有效地解决已知技术造成的问题，已成市场应用上的一个刻不容缓的议题。
发明内容
有鉴于前述已知技术的不足点，本发明的目的在于提供一种热压成型装置及其方法，以解决已知技术会产生毛边及溢料，造成多次加工或仪器容易损坏等问题，并同时克服现有技术的难点。为实现上述目的，本发明采取以下技术方案根据本发明的目的，提出一种热压成型装置，其包含一第一模具以及一第二模具。第一模具包含一第一模板以及一第一主壳，而第二模具包含一第二模板以及一第二主壳。第一模板设置于弹性导热膜上，且具有第一环形结构，第一环形结构设置于第一模板的边缘，并且第一模板的上表面设置第一光学纹路。第一主壳具有第一容室，弹性导热膜设置于第一容室的开口横断面，弹性导热膜将第一容室分隔成一液压槽及一模穴，且设置一进液管路及一排液管路以连通至第一主壳外的液压槽的壁面上，并且一控温盘管设置于液压槽内。第二模板相对应于第一模板，设置于控温板的下方，并具有第二环形结构，第二环形结构设置于第二模板的边缘，且一第二光学纹路设置于第二模板的下表面。第二主壳具有一第二容室，第二容室内设置有控温板，且一控温流道设置于控温板内，控温流道的两端分别连接设有注液管与出液管，注液管与出液管延伸穿出第二主壳。其中，在第一模具与第二模具接合以压印一待压印板材时，待压印板材的表面边缘具有第一环形结构或第二环形结构。其中，所述热压成型装置还包含一真空控制管路，设置于第一模具的模穴表面，且连结模穴，当第一模具与第二模具接合时，真空控制管路对模穴进行抽真空或破真空的动作。其中，控温盘管还包含控温进液端或控温出液端，控温进液端或控温出液端延伸穿出第一主壳。其中，液压槽与第一主壳间设置第一隔热层，且第一隔热层设置于第一容室的底部表面。其中，控温板与第二主壳间设置第二隔热层，且第二隔热层设置于第二容室的内部表面。其中，所述热压成型装置还包含一固定件，其固定第二隔热层。根据本发明的目的，再提出一种热压成型方法，其包含下列步骤提供一待压印板材；将待压印板材置入第一模具与第二模具间；利用第一模具的第一模板及第二模具的第二模板相互贴靠，以固定待压印板材；使用真空控制管路抽取第一模具的模穴内部空气，以固定第一模具与第二模具；加热液压槽或控温板以软化待压印板材的表面；提高液压槽的压力，以压迫第一模板或第二模板；以及通过第一模板或第二模板压固待压印板材的表面，以形成具有第一环形结构或第二环形结构的待压印板材的表面。其中，此方法还包含通过第一模板或第二模板压固待压印板材的表面，以形成具有第一光学纹路或第二光学纹路的待压印板材的表面。其中，此方法还包含冷却液压槽或控温板以硬化待压印板材；降低液压槽的压力；通过真空控制管路朝模穴中注入空气；以及分离第一模具及第二模具以取出已转印的待压印板材。其中，此方法还包含通过控温出液端排出控温盘管中内部高温的液体；利用控温进液端注入低于常温的液体，以降低液压槽的温度；通过出液管排出控温流道内的高温液体；以及通过注液管注入控温流道内低于常温的液体，以降低控温板的温度。其中，此方法还包含利用液压槽盛装施压用液体；通过控温进液端注入高温液体至控温盘管中；通过控温盘管加热液压槽；使用注液管注入高温液体至控温流道，以加温控温板；以及通过提高液压槽及控温板的温度，以软化待压印的板材的表面。其中，此方法还包含通过进液管路注入施压用液体至液压槽中，以提高液压槽中的压力；压迫第一模板使其均匀地受施力；通过第一模板压迫待压印板材；通过待压印板材连动地压迫第二模板；以及形成具有第一环形结构或第二环形结构的待压印板材的表面。综上所述，本发明的热压成型装置及其方法可解决待压印物容易产生毛边的溢料的问题，可以避免二次加工，进而降低成本，同时可进一步地避免溢料的颗粒落入模具中。为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举优选实施例，并配合所附的附图，作详细说明如下。
图1为本发明的热压成型装置的第一实施例的第一示意图；图2为本发明的热压成型装置的第一实施例的第二示意图；图3为本发明的热压成型装置的第二实施例的第一示意图；图4为本发明的热压成型装置的第二实施例的第二示意图；图5为本发明的热压成型方法的流程图。附图标记说明10 :第一模具，11 :第一主壳，12 :弹性导热膜，13 :液压槽，131 :进液管路，132 :排液管路，14 :模穴，15 :第一隔热层，16 :控温盘管，161 :控温进液端，162 :控温出液端，171、172 :第一模板，20 :第二模具，21 :第二主壳，22 :控温板，221 :控温流道，222 :注液管，223 出液管，23 :第二隔热层，24 :固定件，251、252 :第二模板，30 :真空控制管路，90 :待压印板材，901、902 :已压印板材，Sll S17 :步骤流程。
具体实施例方式以下将参照相关附图，说明依本发明的热压成型装置及其方法的实施例，为使便于理解，下述实施例中的相同组件是以相同的符号标示来说明。其中，所使用的附图，其主旨仅为示意及辅助说明书之用，未必为本发明实施后的真实比例与精准配置，故不应就所附的附图的比例与配置关系局限本发明在实际实施上的权利要求，合先叙明。请配合参看图1，其为本发明的热压成型装置的第一实施例的第一示意图。如图1所示，本发明的热压成型装置可包含第一模具10及第二模具20，其中第一模具10可包含第一模板171及第一主壳11，第二模具20可包含第二模板251及第二主壳21。弹性导热膜12可设置在第一模具10上,且第一模具10的表面边缘具有第一环状结构,其第一环状结构可对应待压印板材90的一表面，使待压印板材90成型后具有相对应的环状结构图形。同时，第一模板171的上表面设有第一光学纹路，其第一光学纹路可对应待压印板材90,使待压印板材90成型后，其表面具有相对应的光学纹路。另外,第一主壳11可以是金属材质，且具有第一容室，可在第一容室的开口横断面设置弹性导热膜12，可使弹性导热膜12将第一容室分隔为液压槽13与模穴14。液压槽13与第一主壳11间可设置第一隔热层15,且第一隔热层15可设置于第一容室的底部表面。同时，第一主壳11设有进液管路131及排液管路132，以连通至第一主壳11外的液压槽13壁面上，并在液压槽13内设有控温盘管16。控温盘管16可包含控温进液端161与控温出液端162，其控温进液端161与控温出液端162可延伸地穿出第一主壳11。
承上所述，第二模具20的第二模板251可相对应于第一模板171，并可设置于控温板22下方。第二模板251的表面边缘可设有第二环形结构，其第二环状结构可对应待压印板材90的另一表面，使待压印板材90成型后具有相对应的环状结构图形。同时，第二模板251的表面设有第二光学纹路，其第二光学纹路可对应待压印板材90，使待压印板材90成型后，其表面具有相对应的光学纹路。第二主壳21可以是金属材质，且具有第二容室，并且第二容室可设有控温板22，控温板22内可设有控温流道221，控温流道221的两端可分别连接注液管222与出液管223，且注液管222与出液管223可延伸穿出第二主壳21。同时，在控温板22与第二主壳21间可设置第二隔热层23，且第二隔热层23可设置于第二容室的内部表面，并且可设有固定件24以固定第二隔热层23。附带一提的是，本发明的热压成型装置可包含真空控制管路30，其可设置于第一模具10的模穴14表面，并连结模穴14。当第一模具10与第二模具20接合时，真空控制管路30可对模穴14进行抽真空或破真空。如此一来，为便于更了解本发明的技术特征，图中是以热压成型装置的剖面图表示，故可从图中观之，第一模板171的表面两端设有第一环状结构、第二模板251的表面两端设有第二环形结构，然而，并不表示其第一与第二环形结构仅限于两端或为一环状，可依需求设计其结构样式，并不以此为限。在本实施例中，第一环状结构优选可设置于第一模板171的边框，以及第二环状结构优选可设置于第二模板251的边框。另外，值得注意的是，第一模具10与第二模具20接合时，可以压印待压印板材90，使待压印板材90的表面边缘可具有第一环形结构或第二环形结构，而且第一环形结构或第二环形结构可用以容置溢胶或避免产生毛边，同时也可依需求设计一种形状或结构，使待压印板材90具有第一环形结构或第二环形结构。所以，第一环形结构与第二环形结构可以任何形状的结构来表示，而本实施例是以垂直的凹角来举例，但不以此为限。而且，在本发明所属技术领域具有通常知识者应可轻易变换其第一环形结构与第二环形结构的形状、位置与结构，故在此便不再赘述。请配合参看图2，其为本发明的热压成型装置的第一实施例的第二示意图，本发明的热压成型装置可使待压印板材90具有第一环形结构或第二环形结构，以形成已压印板材901,其已压印板材901请参看图2所示。请一并参看图1及图2,首先可将第二隔热层23对应第二主壳21做位置的调整，进而可使第一模板171与第二模板251之间的距离可在第一模具10与第二模具20合模后,其距离可对应于一待压印板材90。当待压印板材90置入于模穴14内之后，驱动第一模具10及第二模具20相互贴靠使其相互接合，进而固定待压印板材90。可在真空控制管路30上抽取模穴14内部的空气使其呈真空状态，进而让第一模具I0与第二模具20结合固定。值得一提的是，第一模板171上具有第一环形结构及第一光学纹路,第一环形结构可设置于第一模板171的边缘，而第一光学纹路可设置于第一模板171的一表面及相对于第一环形结构的内侧。同时，第二模板251也具有与第一模板171相对应的第二环形结构及第二光学纹路，第二环形结构可设置于第二模板251的边缘，而第二光学纹路可设置于第二模板251的一表面及相对于第二环形结构的内侧。第一环形结构与第二环形结构可以任何形状的结构来表示，本实施例是以垂直的凹角来举例，但不以此为限。而且，在本发明所属技术领域具有通常知识者应可轻易变换其第一环形结构与第二环形结构的形状、位置与结构，故在此便不再赘述。如此一来，液压槽13可预先盛装施压用液体，其施压用液体可以是油，且在控温盘管16中通过控温进液端161注入高温液体而后通过控温盘管16将液压槽13加热。而当注液管222注入高温液体至控温流道221以对控温板22加温时，同时也通过液压槽13及控温板22的高温令待压印板材90的表面软化。另外，液压槽13可通过进液管路131注入施压用液体，进而提高液压槽13中的压力，并进而压迫第一模板171使其均匀地受施力而压迫于待压印板材90，且连动地压迫至第二模板251，进而得以在待压印板材90之上压印对应的光学纹路。控温盘管16可通过控温出液端162排出内部高温的液体，且通过控温进液端161注入低于常温的液体，以降低液压槽13的温度。然后，也通过出液管223排出控温流道221内的高温液体，并进一步注入低于常温的液体，以降低控温板22的温度，而后通过冷却后的液压槽13及控温板22来冷却待压印板材90，使其因为温度降低而硬化。更进一步地，可在液压槽13中通过排液管路132排出施压用液体，进而降低液压槽13的压力，再通过真空控制管路30朝模穴14中注入空气，进而破除模穴14中的真空状态，而将第一模具10及第二模具20分离，并取出已转印完毕的已压印板材901。其中，控温盘管16及控温流道221中注入的液体可以为水、油或其混成物，且不以此为限。因此，通过本发明的热压成型装置可避免压印时产生溢料或颗粒，而造成仪器毁损或待压印板材90需要二次加工，又或者可避免压印时产生毛边造成品质良率降低等问题。顺带一提的是，在本发明所属领域中具有通常知识者应当明了，在前面叙述方式的材质和各组件形状结构的实施态样仅为举例而非限制。依据第一实施例，本发明更提出第二实施例作更进一步的举例说明。请配合参看图3，其为本发明的热压成型装置的第二实施例的第一示意图。如图3所示，本发明的热压成型装置可包含第一模具10及第二模具20，其中第一模具10可包含第一模板172及第一主壳11，第二模具20可包含第二模板252及第二主壳21。弹性导热膜12可设置在第一模具10上,且第一模具10的表面边缘具有第一环状结构,其第一环状结构可对应待压印板材90的一表面，使待压印板材90成型后具有相对应的环状结构图形。同时，第一模板172的上表面设有第一光学纹路,其第一光学纹路可对应待压印板材90,使待压印板材90成型后，其表面具有相对应的光学纹路。另外,第一主壳11可以是金属材质，且具有第一容室，可在第一容室的开口横断面设置弹性导热膜12，使其弹性导热膜12可将第一容室分隔为液压槽13与模穴14。液压槽13与第一主壳11间可设置第一隔热层15,且第一隔热层15可设置于第一容室的底部表面。同时，第一主壳11设有进液管路131及排液管路132，以连通至第一主壳11外的液压槽13壁面上，并在液压槽13内设有控温盘管16。控温盘管16可包含控温进液端161与控温出液端162，其控温进液端161与控温出液端162可延伸地穿出第一主壳11。承上所述，第二模具20的第二模板252可相对应于第一模板172,并可设置于控温板22下方。第二模板252的表面边缘可设有第二环形结构，其第二环状结构可对应待压印板材90的另一表面，使待压印板材90成型后具有相对应的环状结构图形。同时，第二模板252的表面设有第二光学纹路，其第二光学纹路可对应待压印板材90，使待压印板材90成型后，其表面具有相对应的光学纹路。第二主壳21可以是金属材质，且具有第二容室，并第二容室可设有控温板22，控温板22内可设有控温流道221，控温流道221的两端可分别连接注液管注液管222与出液管出液管223，且注液管222与出液管223可延伸穿出第二主壳21。同时，在控温板22与第二主壳21间可设置第二隔热层23，且第二隔热层23可设置于第二容室的内部表面，并且可设有固定件24以固定第二隔热层23。附带一提的是，本发明的热压成型装置可包含真空控制管路30，其可设置于第一模具10的模穴14表面，并连结模穴14。当第一模具10与第二模具20接合时，真空控制管路30可对模穴14进行抽真空或破真空。如此一来，为便于更了解本发明的技术特征，图中是以热压成型装置的剖面图表示，故可从图中观之，第一模板172的表面两端设有第一环状结构、第二模板252的表面两端设有第二环形结构，但并不表示其第一与第二环形结构仅限于两端或为一环状，可依需求设计其结构样式，并不以此为限。在本实施例中，优选可设置于第一模板172边框的第一环状结构，以及优选可设置于第二模板252边框的第二环状结构。同时，更值得注意的是，第一模具10与第二模具20接合时，可以压印待压印板材90，使待压印板材90的表面边缘可具有第一环形结构或第二环形结构，而且第一环形结构或第二环形结构可用以容置溢胶或避免产生毛边，同时也可依需求设计一种形状或结构，使待压印板材90具有第一环形结构或第二环形结构。所以，第一环形结构与第二环形结构可以任何形状的结构来表示，而本实施例是以斜角的梯形结构来举例，但不以此为限。而且，在本发明所属技术领域具有通常知识者应可轻易变换其第一环形结构与第二环形结构的形状、位置与结构，故在此便不再赘述。请配合参看图4，其为本发明的热压成型装置的第二实施例的第二示意图，本发明的热压成型装置可使待压印板材90具有第一环形结构或第二环形结构，以形成已压印板材902,其已压印板材902请参阅图4所示。请一并参看图3及图4,首先可将第二隔热层23对应第二主壳21做位置的调整，进而可使第一模板172与第二模板252之间的距离可在第一模具10与第二模具20合模后,其距离可对应于一待压印板材90。当待压印板材90置入于模穴14内之后，驱动第一模具10及第二模具20相互贴靠使其相互接合，进而固定待压印板材90。可在真空控制管路30上抽取模穴14内部的空气使其呈真空状态，进而让第一模具I0与第二模具20结合固定。值得一提的是，第一模板172上具有第一环形结构及第一光学纹路，第一环形结构可设置于第一模板172的边缘,而第一光学纹路可设置于第一模板172的一表面及相对于第一环形结构的内侧。同时，第二模板252也具有与第一模板172相对应的第二环形结构及第二光学纹路，第二环形结构可设置于第二模板252的边缘，而第二光学纹路可设置于第二模板252的一表面及相对于第二环形结构的内侧。第一环形结构与第二环形结构可以任何形状的结构来表示，本实施例是以斜角的梯形结构来举例，但不以此为限。而且，在本发明所属技术领域具有通常知识者应可轻易变换其第一环形结构与第二环形结构的形状、位置与结构，故在此便不再赘述。如此一来，可在液压槽13中预先盛装有施压用液体，液压槽13内的施压用液体可以是油，且在控温盘管16中通过控温进液端161注入高温液体而后通过控温盘管16将液压槽13加热。同时，自注液管222注入高温液体至控温流道221以对控温板22加温，并通过液压槽13及控温板22的高温令待压印板材90的表面软化。另外，可在液压槽13中通过进液管路131注入施压用液体，进而提高液压槽13中的压力，并进而压迫第一模板172使其均匀地受施力而压迫于待压印板材90，且连动地压迫至第二模板252，进而得以在待压印板材90之上压印对应的光学纹路。可在控温盘管16中通过控温出液端162排出内部高温的液体，且通过控温进液端161注入低于常温的液体，以降低液压槽13的温度。然后，也通过出液管223排出控温流道221内的高温液体，并进一步注入低于常温的液体，以降低控温板22的温度，而后通过冷却后的液压槽13及控温板22来冷却待压印板材90，使其因为温度降低而硬化。更进一步地，可在液压槽13中通过排液管路132排出施压用液体，进而降低液压槽13的压力，再通过真空控制管路30朝模穴14中注入空气，进而破除模穴模穴14中的真空状态，而将第一模具10及第二模具20分离，并取出已转印完毕的已压印板材902。其中，控温盘管16及控温流道221中注入的液体可以为水、油或其混成物，且不以此为限。因此，通过本发明的热压成型装置可避免压印时造成溢料或颗粒，而造成仪器毁损或待压印板材需要二次加工，又或者可避免压印时产生毛边造成品质良率降低等问题。顺带一提的是，在本发明所属领域中具有通常知识者应当明了，在前面叙述方式的第一模具、第二模具与真空控制管路等各个元件所设置位置的实施态样仅为举例而非限制；另外，熟悉此项技艺者当可任意结合上述的功能模组成一整合式模组，或分拆成各个功能细部单元，端看设计上的方便而定。尽管前述在说明本发明的热压成型装置的过程中，也已同时说明本发明的热压成型方法的概念，但为求清楚起见，以下仍另绘示流程图详细说明。请配合参看图5，其为本发明的热压成型方法的流程图，如图5所示，本发明的热压成型方法，其适用于一热压成型装置，所述的热压成型装置包含一第一模具以及一第二模具。热压成型方法包含下列步骤在步骤在步骤在步骤定待压印板材；在步骤具与第二模具；在步骤在步骤在步骤
Sll中，提供一待压印板材；
S12中，将待压印板材置入第一模具与第二模具间；
S13中，利用第一模具的第一模板及第二模具的第二模板相互贴靠，以固
S14中，使用真空控制管路抽取第一模具的模穴内部空气，以固定第一模
S15中，加热液压槽或控温板以软化待压印板材的表面；
S16中，提高液压槽的压力，以压迫第一模板或第二模板；及S17中，通过第一模板或第二模板压固待压印板材的表面，以形成具有第一环形结构或第二环形结构的待压印板材的表面。本发明的热压成型装置及其方法的详细说明以及实施方式已在前面叙述本发明的热压成型装置时描述过，在此为了简略说明便不再叙述。综上所述，因依本发明的热压成型装置及其方法，其可具有一或多个下述优点(I)本发明的热压成型装置及其方法可解决待压印物容易产生毛边的溢料的问题，避免二次加工，进而降低成本。(2)本发明的热压成型装置及其方法可避免制造时产生溢料，以进一步可避免溢料的颗粒落入模具中。
虽然前述的描述及附图已揭示本发明的优选的实施例，必须了解到各种增添、许多修改和取代可能使用于本发明优选的实施例，而不会脱离如所附权利要求书所界定的本发明原理的精神及范围。熟悉所述的技术者将可体会本发明可能使用于很多形式、结构、布置、比例、材料、元件和组件的修改。因此，本文在此所揭示的实施例于所有观点，应被视为用以说明本发明，而非用以限制本发明。本发明的范围应由所附权利要求书所界定，并涵盖其合法均等物，并不限于先前的描述。
权利要求
1.一种热压成型装置，其特征在于，其包含 一第一模具，包含 一第一模板，设置于一弹性导热膜上，且具有一第一环形结构，所述的第一环形结构设置于所述的第一模板的边缘，并且所述的第一模板的上表面设置一第一光学纹路； 一第一主壳，具有一第一容室，所述的弹性导热膜设置于所述的第一容室的开口横断面，所述的弹性导热膜将所述的第一容室分隔为一液压槽及一模穴，且设置一进液管路及一排液管路以连通至所述的第一主壳外的所述的液压槽的壁面上，并且一控温盘管设置于所述的液压槽内；以及一第二模具，其包含 一第二模板，相对应于所述的第一模板，设置于一控温板的下方，并具有一第二环形结构，所述的第二环形结构设置于所述的第二模板的边缘，且一第二光学纹路设置于所述的第二模板的下表面； 一第二主壳，具有一第二容室，所述的第二容室内设置有所述的控温板，且一控温流道设置于所述的控温板内，所述的控温流道的两端分别连接设有一注液管与一出液管，所述的注液管与所述的出液管延伸穿出所述的第二主壳； 其中，在所述的第一模具与所述的第二模具接合以压印一待压印板材时，所述的待压印板材的表面边缘具有所述的第一环形结构或所述的第二环形结构。
2.根据权利要求1所述的热压成型装置，其特征在于，还包含一真空控制管路，所述的真空控制管路设置于所述的第一模具的所述的模穴表面，且连结所述的模穴，当所述的第一模具与所述的第二模具接合时，所述的真空控制管路对所述的模穴进行抽真空或破真空的动作。
3.根据权利要求1所述的热压成型装置，其特征在于，所述的控温盘管还包含一控温进液端或一控温出液端，所述的控温进液端或所述的控温出液端延伸穿出所述第一主壳。
4.根据权利要求1所述的热压成型装置，其特征在于，所述的液压槽与所述的第一主壳间设置一第一隔热层，且所述的第一隔热层设置于所述的第一容室的底部表面。
5.根据权利要求1所述的热压成型装置，其特征在于，所述的控温板与所述的第二主壳间设置一第二隔热层，且所述的第二隔热层设置于所述的第二容室的内部表面。
6.根据权利要求5所述的热压成型装置，其特征在于，还包含一固定件，所述的固定件固定所述的第二隔热层。
7.一种热压成型方法，适用于一热压成型装置，其特征在于，其包含下列步骤 提供一待压印板材； 将所述的待压印板材置入一第一模具与一第二模具间； 利用所述的第一模具的一第一模板及所述的第二模具的一第二模板相互贴靠，以固定所述的待压印板材； 使用一真空控制管路抽取所述的第一模具的一模穴的内部空气，以固定所述的第一模具与所述的第二模具； 加热一液压槽或一控温板以软化所述的待压印板材的表面； 提高所述的液压槽的压力，以压迫所述的第一模板或所述的第二模板；以及 通过所述的第一模板或所述的第二模板压固所述的待压印板材的表面，以形成一第一环形结构或一第二环形结构于所述的待压印板材的表面。
8.根据权利要求7所述的热压成型方法，其特征在于，还包含下列步骤 通过所述的第一模板或所述的第二模板压固所述的待压印板材的表面，另形成一第一光学纹路或一第二光学纹路于所述的待压印板材的表面。
9.根据权利要求7所述的热压成型方法，其特征在于，还包含下列步骤 冷却所述的液压槽或所述的控温板以硬化所述的待压印板材； 降低所述的液压槽的压力； 通过所述的真空控制管路朝所述的模穴中注入空气；以及 分离所述的第一模具及所述的第二模具以取出已转印的所述的待压印板材。
10.根据权利要求7所述的热压成型方法，其特征在于，还包含下列步骤 通过一控温出液端排出一控温盘管中内部高温的液体； 利用一控温进液端注入低于常温的液体，以降低所述的液压槽的温度； 通过一出液管排出一控温流道内的高温液体；以及 通过一注液管注入所述的控温流道内低于常温的液体，以降低所述的控温板的温度。
11.根据权利要求7所述的热压成型方法，其特征在于，还包含下列步骤 利用所述的液压槽盛装一施压用液体； 通过所述的控温进液端注入高温液体至一控温盘管中； 通过所述的控温盘管加热所述的液压槽； 使用一注液管注入高温液体至一控温流道，以加温所述的控温板；以及 通过提高所述的液压槽及所述的控温板的温度，以软化所述的待压印的板材的表面。
12.根据权利要求11所述的热压成型方法，其特征在于，还包含下列步骤 通过一进液管路注入所述的施压用液体至所述的液压槽中，以提高所述的液压槽中的压力； 压迫所述的第一模板使其均匀地受施力； 通过所述的第一模板压迫所述的待压印板材； 通过所述的待压印板材连动地压迫所述的第二模板；以及 形成具有所述的第一环形结构或所述的第二环形结构的所述的待压印板材的表面。
全文摘要
本发明公开一种热压成型装置及其方法，其包含第一模具及第二模具，第一模具包含第一模板及第一主壳，第二模具包含第二模板及第二主壳。其中，第一模板设有第一环形结构，且第一环形结构设置于第一模板的边缘，并第一模板的上表面设置第一光学纹路。第二模板相对应于第一模板，设有第二环形结构，第二环形结构设置于第二模板的边缘，且设置第二光学纹路于第二模板的下表面。第一模具与第二模具接合以压印待压印板材，使其具有第一环形结构或第二环形结构。本发明可以解决已知技术会产生毛边及溢料，造成多次加工或仪器容易损坏等问题。
文档编号B29C51/10GK103042681SQ20111033791
公开日2013年4月17日 申请日期2011年10月31日 优先权日2011年10月11日
发明者庄元立, 邱耀弘, 高明哲 申请人:晟铭电子科技股份有限公司