专利名称：机械成型鼓及其贴合控制方法
技术领域：
本发明涉及一种制备橡胶轮胎的机械成型鼓及其贴合控制方法，属于橡胶机械领域。O
背景技术：
基于现有橡胶轮胎的制备工艺，成型机通常需单独设置用于完成胎胚加工的成型鼓，以将制备好的胎体组件和带束层一胎面组件输送至成型鼓，从而完成整体工艺的制造循环。现有半钢和全钢载重轮胎的成型机较为常见地采用机械成型鼓，以用于内衬层和胎侧胶的贴合和反包。如公开下述内容的在先申请专利，申请号201010205037.X，名称为实现胎胚子口辅助反包的机械成型鼓及其方法，其在胎胚子口部位的内、外侧设置可充气膨胀的胶圈结构，利用充气后形成的胶囊对子口部位形成内外挤压作业。即机械成型鼓具有一中空柱状主轴；沿垂直中心线对称地套设于主轴外周的锁块组件、指型反包装置；在主轴内部，设置有用于沿主轴轴向方向、驱动锁块组件和指型反包装置往复移动的驱动轴；在锁块气缸体顶部，设置有连接锁块组、沿主轴外周构成一闭环结构的胶圈，胶圈的两侧端分别固定于锁块气缸体内、外侧，锁块气缸体的通气管路连通至胶圈内部。充气后形成内、外侧胶囊的闭环胶圈，其具有普通胶圈用来密封胎胚中鼓气压的作用，即充气后胶囊可针对子口部位直接实现包裹、压实和排气作用和针对胎体帘布、钢丝圈的定位和锁定作业。上述申请方案虽可实现针对子口部位内、外侧的辅助支撑与压实，但是滑动套与反包杆端部的反包滚轮之间存在较大的间隙，因此其缺点也较为明显:1、存在的间隙，导致构成胎胚的复合构件出现进气的可能性较大，当反包结束后易在复合层间留有气泡而影响到后续胎胚加工质量。2、存在的间隙也导致了贴合支撑面的不规划、不平整，因而直接影响到整体复合构件的贴合平整度，不利于后续反包工艺的顺利实施。有鉴于特提出本专利申请。
发明内容
本发明所述机械成型鼓及其贴合控制方法，其目的在于解决现有技术存在的缺陷而通过滑动板针对反包滚轮的遮盖，形成反包前的平鼓式复合构件贴合方式，以提高贴合过程中复合构件表面的平整度。另一发明目的是，能够有效地消除滑动套与反包滚轮之间存在的间隙，降低贴合时借由此间隙而向复合层内部导入空气的可能性，明显地提高后续胎胚加工质量。为实现上述发明目的，所述机械成型鼓贴合控制方法是:在沿成型鼓的主轴径向套设的鼓瓦、侧环和反包杆外表面贴合构成轮胎胎胚的复合构件；反包时，滑动套驱动反包杆升起，由反包杆端部的反包滚轮滚压胎侧。
与现有技术的区别之处在于，在滑动套的轴向侧部设置有一组可轴向滑动的滑动板，在贴合复合构件时，滑动板端部的盖板置于反包滚轮径向上方，从而未径向扩张的鼓瓦外表面与盖板、反包杆一起构成统一的圆柱状支承面。如上述基本方案，在反包前滑动板端部的盖板能够遮盖反包滚轮，因此在进行复合构件贴合过程中，鼓瓦外表面与盖板、反包杆一起构成的圆柱状支承面的平整度较高，并且能够较显著地缩小滑动套与反包滚轮之间的间隙，从而复合层内部不易被导入空气。为进一步提高滑动板轴向滑动的机构灵活性，以及并不妨碍反包杆升起时的反包操作、反包杆降落时的回收动作，可将滑动板采用气动驱动方式，并且在每一滑动板设置在相邻的两个反包杆之间以实现轴向滑动。更为细化的改进方法是，完成复合构件贴合后，鼓瓦径向扩张，滑动板轴向滑动从而露出反包滚轮。为更为显著地减小滑动套与反包滚轮之间的间隙，降低因复合层内部进入空气而留存有气泡，在复合构件贴合过程中，盖板抵靠于滑动套，盖板与滑动套之间由锥面支撑。基于本发明的设计构思和采用上述成型鼓贴合控制方法，同时实现了下述机械成型鼓:沿成型鼓的主轴径向套设有至少一组可径向张缩的鼓瓦、以及设置在鼓瓦轴向两侧的两组由滑动套驱动的反包杆，在反包杆端部设置有反包滚轮。与现有技术的区别之处在于，在滑动套的轴向侧部设置有一组可轴向滑动的滑动板，在贴合复合构件时，滑动板端部的盖板置于反包滚轮径向上方。针对滑动板与反包杆之间的结构优化与运动方式的改进方案是，滑动板设置在相邻两个反包杆之间，滑动板的内侧设置有驱动其轴向滑动的气腔。为进一步地提高复合构件进行平鼓式贴合的有效性，盖板与滑动套之间由锥面支撑。综上内容，本发明机械成型鼓及其贴合控制方法具有的优点和有益效果是:1、形成反包前的平鼓式复合构件贴合方式，能够较为显著地提高贴合过程中复合构件表面的平整度，有利于进一步地辅助提高后续胎胚加工质量。2、能够有效地消除滑动套与反包滚轮之间存在的间隙，降低贴合时借由此间隙而向复合层内部导入空气的可能性，避免反包后复合层中留有气泡而影响到轮胎使用性能与安全。
现结合附图对本发明做进一步的说明，图1是本发明所述机械成型鼓的部分剖面示意图；图2是胎胚在成型位时的局部示意图；图3是反包初始状态的部分结构示意图；图4是滑动套与反包滚轮的局部示意图；图5是盖板与反包滚轮的局部示意图；如图1至图5所示，鼓瓦I，支撑块2，弹簧3，中心支架4，侧环5，滑动套6，盖板7，反包杆8,气腔9,主轴10,反包滚轮11,滑动板12。
具体实施例方式实施例1，如图1至图5所示，所述的机械成型鼓主要包括有:一主轴 10，沿主轴10径向套设有至少一组可径向张缩的鼓瓦I和支撑块2，在支撑块2内部设置有可张缩复位的弹簧3，以及承载鼓瓦I和支撑块2的中心支架4 ；在鼓瓦I轴向两侧分别设置有一组由滑动套6驱动的反包杆8，在反包杆8端部设置有反包滚轮11 ;在滑动套6的轴向外侧部设置有一组可轴向滑动的滑动板12，在贴合复合构件时，滑动板12端部的盖板7置于反包滚轮11径向上方，从而在贴合复合构件时，未径向扩张的鼓瓦I外表面与盖板7、反包杆8 一起构成统一的圆柱状支承面。具体地，每一滑动板12设置在相邻的两个反包杆8之间，滑动板12的内侧设置有驱动其轴向滑动的气腔9。盖板7与滑动套6之间由锥面支撑。所述的机械成型鼓贴合控制方法，是在沿成型鼓的主轴10径向套设的鼓瓦1、侧环5和反包杆8外表面贴合构成轮胎胎胚的复合构件；如图2和图3所示，反包时胎胚处于成型位，鼓瓦I和支撑块2相对于中心支架4被抬起至侧环5的上方，此时支撑块2内的弹簧被压缩而积蓄带动鼓瓦I和支撑块2向下复位的能量；在此过程中，滑动套6驱动反包杆8升起，由反包杆8端部的反包滚轮11滚压胎侧；在滑动套6的轴向侧部设置有一组可轴向滑动的滑动板12 ；如图1所示，在贴合复合构件时，滑动板12端部的盖板7置于反包滚轮11径向上方，从而未径向扩张的鼓瓦I外表面与盖板7、反包杆8 一起构成统一的圆柱状支承面。如图4所示，盖板7抵靠于滑动套6，盖板7与滑动套6之间由锥面支撑。如图5所示，滑动板12可由气动驱动，在相邻两个反包杆8之间进行轴向滑动。完成复合构件贴合后，鼓瓦I径向扩张，滑动板12轴向滑动从而显露出反包滚轮11。如上所述，结合附图本实施例仅就本发明的优选实施例进行了描述。对于所属领域技术人员来说可以据此得到启示，而直接推导出符合本发明设计构思的其他替代结构，由此得到的其他结构特征也应属于本发明所述的方案范围。
权利要求
1.一种机械成型鼓贴合控制方法，在沿成型鼓的主轴(10)径向套设的鼓瓦(I)、侧环(5)和反包杆(8)外表面贴合构成轮胎胎胚的复合构件； 反包时，滑动套(6)驱动反包杆(8)升起，由反包杆(8)端部的反包滚轮(11)滚压胎侦牝其特征在于: 在滑动套￠)的轴向侧部设置有一组可轴向滑动的滑动板(12)，在贴合复合构件时，滑动板(12)端部的盖板(7)置于反包滚轮(11)径向上方，从而未径向扩张的鼓瓦(I)外表面与盖板(7)、反包杆(8) —起构成统一的圆柱状支承面。
2.根据权利要求1所述的机械成型鼓贴合控制方法，其特征在于:滑动板(12)由气动驱动，在相邻两个反包杆⑶之间轴向滑动。
3.根据权利要求1或2 所述的机械成型鼓贴合控制方法，其特征在于:完成复合构件贴合后，鼓瓦(I)径向扩张，滑动板(12)轴向滑动从而露出反包滚轮(11)。
4.根据权利要求3所述的机械成型鼓贴合控制方法，其特征在于:盖板(7)抵靠于滑动套出)，盖板(7)与滑动套(6)之间由锥面支撑。
5.一种机械成型鼓，沿成型鼓的主轴(10)径向套设有至少一组可径向张缩的鼓瓦(I)、以及设置在鼓瓦⑴轴向两侧的两组由滑动套(6)驱动的反包杆(8)，在反包杆⑶端部设置有反包滚轮(11)，其特征在于: 在滑动套￠)的轴向侧部设置有一组可轴向滑动的滑动板(12)，在贴合复合构件时，滑动板(12)端部的盖板(7)置于反包滚轮(11)径向上方。
6.根据权利要求5所述的机械成型鼓，其特征在于:滑动板(12)设置在相邻两个反包杆(8)之间，滑动板(12)的内侧设置有驱动其轴向滑动的气腔(9)。
7.根据权利要求6所述的机械成型鼓，其特征在于:盖板(7)与滑动套(6)之间由锥面支撑。
全文摘要
本发明所述机械成型鼓及其贴合控制方法，是通过滑动板针对反包滚轮的遮盖，形成反包前的平鼓式复合构件贴合方式，以提高贴合过程中复合构件表面的平整度。贴合控制方法是在沿成型鼓的主轴径向套设的鼓瓦、侧环和反包杆外表面贴合构成轮胎胎胚的复合构件；反包时，滑动套驱动反包杆升起，由反包杆端部的反包滚轮滚压胎侧。在滑动套的轴向侧部设置有一组可轴向滑动的滑动板，在贴合复合构件时，滑动板端部的盖板置于反包滚轮径向上方，从而未径向扩张的鼓瓦外表面与盖板、反包杆一起构成统一的圆柱状支承面。
文档编号B29D30/24GK103085302SQ20111033999
公开日2013年5月8日 申请日期2011年10月27日 优先权日2011年10月27日
发明者胡勐, 刘明, 李彦海, 谭丽丽, 齐思晨, 王祥竹 申请人:软控股份有限公司