专利名称：轮胎成型机的刚性床的制作方法
技术领域：
本实用新型属于橡胶轮胎成型机械，尤其涉及一种全钢子午线轮胎三鼓成型机的刚性床。
背景技术：
在现有的全钢子午线轮胎制造过程中，三鼓成型机是将胎侧、内衬层、钢丝子口包布、胎体、垫胶、胎圈、带束层和胎面等部件按一定的顺序及定位要求精确对称地紧密组合成一体。其中胎侧、内衬层、钢丝子口包布、胎体、垫胶在胎体鼓上进行贴合，带束层和胎面在带束层鼓上贴合，贴合好的部件分别通过传递环移到成型鼓上。本实用新型成型机刚性床身的就是用于传递环的移动及精确定位。全钢子午线轮胎在制造过程中，要求传递环定位精度达到士0. Imm;传递环与带束层鼓、成型鼓同心度0. 50mm TIR ；传递环与带束层鼓、成型鼓垂直度1. OOmm TIR ；床身导轨直线度0. 08mm/m。在现有三鼓成型机上，床身普遍采取钢管焊接结构，整体刚性不足， 需要在床身每隔一段距离设置一个调整螺钉，以保证其床身直线度。而且设备在运行时，需要经常重复调整，影响轮胎成型质量。
发明内容为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种轮胎成型机的刚性床， 该床身结构布局合理，提高了设备刚度。为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案轮胎成型机的刚性床，该刚性床包括底座、驱动电机、传递环底座和直线导轨，所述的底座采用整体式焊接结构，底座的中间设置安装槽口，所述的直线导轨设置在安装槽口的两侧，传递环底座下方通过设置有滑块安装在直线导轨上，安装槽口的两端分别设置有所述的驱动电机，传递环底座通过设置有齿形带与所述的驱动电机相连接实现左右移动。作为进一步的改进，上述的底座采用交叉板状结构整体式焊接。采用交叉板状结构整体式焊接在降低重量的同时保证足够的刚度。作为进一步的改进，上述的安装槽口的表面设置有安全盖板。作为进一步的改进，上述的直线导轨的跨距为650 750mm。这样可以有效增加刚度，并且传递环由于跨距增加运行将更加平稳。本实用新型由于采用了上述的技术方案，轮胎成型机的刚性床的刚性达到了很高的水平，不论地基下沉或是晃动楼板，其鼓与传递环的相互位置精度均不会受到影响。本床身结构布局合理，提高了设备刚度。
图1为本实用新型成型机刚性床身俯视图。[0012]图2为本实用新型成型机刚性床身主视图。图3为本实用新型成型机刚性床身左视图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
做一个详细的说明。如图1所示的轮胎成型机的刚性床，该刚性床包括底座1、驱动电机2、3、传递环底座6和直线导轨7，所述的底座1采用交叉板状结构整体式焊接，底座1的中间设置安装槽口 10，安装槽口 10的表面设置有安全盖板9。所述的直线导轨7设置在安装槽口 10的两侧，直线导轨7的跨距为650 750mm。传递环底座6下方通过设置有滑块8安装在直线导轨7上，安装槽口 10的两端分别设置有所述的驱动电机2、3，传递环底座6通过设置有齿形带4、5与所述的驱动电机2、3相连接实现左右移动。
权利要求1.轮胎成型机的刚性床，该刚性床包括底座(1)、驱动电机(2、3)、传递环底座(6)和直线导轨(7)，其特征在于底座(1)采用整体式焊接结构，底座(1)的中间设置安装槽口 (10)，所述的直线导轨(7)设置在安装槽口(10)的两侧，传递环底座(6)下方通过设置有滑块(8)安装在直线导轨(7)上，安装槽口(10)的两端分别设置有所述的驱动电机(2、3)，传递环底座(6 )通过设置有齿形带(4、5 )与所述的驱动电机(2、3 )相连接实现左右移动。
2.根据权利要求1所述的轮胎成型机的刚性床，其特征在于底座(1)采用交叉板状结构整体式焊接。
3.根据权利要求1所述的轮胎成型机的刚性床，其特征在于安装槽口(10)的表面设置有安全盖板(9)。
4.根据权利要求1所述的轮胎成型机的刚性床，其特征在于直线导轨(7)的跨距为 650 750mmo
专利摘要本实用新型属于橡胶轮胎成型机械，尤其涉及一种全钢子午线轮胎三鼓成型机的刚性床。轮胎成型机的刚性床，该刚性床包括底座、驱动电机、传递环底座和直线导轨，所述的底座采用整体式焊接结构，底座的中间设置安装槽口，所述的直线导轨设置在安装槽口的两侧，传递环底座下方通过设置有滑块安装在直线导轨上，安装槽口的两端分别设置有所述的驱动电机，传递环底座通过设置有齿形带与所述的驱动电机相连接实现左右移动。本床身结构布局合理，提高了设备刚度。
文档编号B29D30/26GK202200558SQ20112029589
公开日2012年4月25日 申请日期2011年8月16日 优先权日2011年8月16日
发明者张锡成, 李联辉, 王小燕, 蒋志强 申请人:杭州朝阳橡胶有限公司