专利名称：预防性维护系统的制作方法
技术领域：
本发明大体上涉及模制系统的维护，且更明确地说本发明涉及注射模制系统、组件和部件的实时预防性维护和修复。在本发明的上下文中，注射模制系统包括塑料与金属注射模制系统、模具、热浇道、与模制系统交互的供应/来源/辅助设备，和模制系统的组成部件。
背景技术：
颁发给威泽(Wetzer)且转让给埃森哲LLP (Accenture LLP)的第6，738，748号美国专利涉及对设备执行预测性维护。威泽掲示ー种数据处理系统和方法，其基于例如寿命、故障机率(故障之间的平均时间)和财务估计的ー个或ー个以上估计參数来预测维护。 颁发给佐佐木(Sasaki)等人且转让给东芝机械株式会社(Toshiba KikaiKabushiki Kaisha)的第2004/0148136号美国专利申请案涉及一种用于注射模制设备的可预测性维护的系统。佐佐木掲示ー种数据处理系统和方法，其用于监视注射模制设备，其中将操作数据与理论估计预期寿命数据相比较。举例来说，可将使用小时数与预期寿命限制相比较，或可将使用的最大频率与预期寿命限制相比较。颁发给赫尔希(Hershey)等人且转让给通用电气公司(General ElectricCompany)的第6，175，934号美国专利涉及ー种基于卫星的远程监视系统。所述系统将远程设备置于测试模式中以便执行远程预测评估。此方法的缺点是需要一件设备离线来进行测试。颁发给查谟(Jammu)等人且转让给通用电气公司的第6，643，801号美国专利涉及ー种方法，所述方法用于分析缺陷记录数据和修复数据以估计机器停用故障出现之前的时间。缺陷数据和修复数据用于估计故障出现之前的时间。分析服务信息、执行信息和隔室故障信息以确定性能劣化速率以便模拟未来服务事件的分布。所述系统基干与振动的理想或可接受水平相対照的振动的操作水平。颁发给菔狄(Piety)等人且转让给CSI技术公司(CSI Technology Company)的第6，192，325号美国专利涉及一种用于建立预测性维护数据库的方法和设备。颁发给阿拉贡内斯(Aragones)等人且转让给通用电气公司的第6，799, 154号美国专利涉及一种系统，其用于预测产品的未来服务事件的时序。然而，已知现有技术方法仍保留的问题是对预测性维护应用估计或理论值。组件或部件可能在估计值之前出故障，且不存在组件或部件可能在估计值之前出故障的警告或指示。组件或部件可能在其仍具有良好有用寿命时被替换。这些情形中的任何情形引起不必要的费用和维护。举例来说，电源组的液压电路中的滤油器的估计使用寿命可能为10，000操作小吋。现有技术系统简单地记录使用小时数，且随后在使用小时接近或达到10，OOO小时的限制时对滤油器的替换进行调度。然而，如果密封件发生故障或污染物进入油系统，那么滤油器可在达到所述限制之前出故障，从而潜在地引起对液压系统和电源组中的其它组件的损坏。此外，现有技术系统未虑及在不同客户位置和全世界的不同全局位置处操作设备的不同环境方面。举例来说，湿度、空气温度、冷却水质量和海抜可影响模制系统的性能和可靠性。举例来说，某些客户比其它客户更剧烈地使用设备。现有技术系统未虑及在全局规模上支持和维护此设备的方面。现有技术方法涉及预测性维护。预测性维护尝试在理论故障点之前基于统计预定信息来最大化组件或部件的使用。然而，预测性维护未虑及警告理论故障点之前的提前故障的事件或指示符
发明内容
根据本发明的第一方面，存在一种通过基于在测量所述至少一个实时操作參数的先前测量的值时所述至少一个实时操作參数的所述先前测量的值在由所述实时阈值数据界定的所述操作限制之外指示超出容许度条件并建立预防性维护的通知，来实现模制系统的实时预防性维护的方法。根据本发明的第二方面，存在一种用于模制系统的实时预防性维护的设备，所述设备包括预防性维护逻辑、商务系统逻辑、服务调度逻辑和部件管理逻辑。预防性维护逻辑能够在以下条件中的至少ー者下，基于在测量所述至少一个实时操作參数的先前测量的值时所述至少ー个实时操作參数的所述先前测量的值在由所述实时阈值数据界定的所述操作限制之外而接收预防性维护的指示a)操作状态在绝对最小实时操作限制以下，b)操作状态在最小操作限制以下且已达到处于实时阈值操作限制以下的最大累计持续时间，c)操作状态在绝对最大操作限制以上，或d)操作状态在最大操作限制以上且已达到处于实时阈值操作限制以上的最大累计持续时间。本发明的一技术效果是对操作数据的实时感测以通过系统的评估而在实际故障之前预测或指示潜在故障。在实际故障之前指示潜在故障为客户提供了较好的正常工作时间。其它技术效果还可包括抢先监视、诊断和对模制系统的远程控制的任何组合或排列，以助益于客户生产力，減少未调度维护，以及与经调度维护对准。对于制造商或客户服务提供者，可向客户提供较好的备用部件管理和较好的存取。本发明的预防性维护与现有技术的预测性维护方法不同。预防性维护实时监视传感器以识别组件或部件的早期或提前故障的指示符。预防性维护还监视将引起组件或部件的提前故障的其它条件。在识别这些指示符时，预防性维护将确定与制造周期的最佳适配以对模制系统进行维护。
可參考对示范性实施例的详细描述连同以下图式来获得对本发明示范性实施例(包括其替代和/或变化)的较好理解，图式中图I是注射模制系统的示意表示；图2是具有传感器的注射单元的示意表示；图3是具有传感器的夹具的示意表示；图4是具有传感器的模具的示意表示；图5是具有传感器的热浇道的示意表示；图6是实时预防性维护系统的示意表示，其说明所述系统的预指示符部分；以及图7也是实时预防性维护系统的示意表示，其说明所述系统的后指示符部分。
具体实施例方式现參看如图I中所说明的模制系统100的示意表示，所述模制系统可为金属模制系统或塑料模制系统。模制系统包括注射単元108以用于建立熔融体的射流(shot)。驱动器118提供操作功率以旋转和平移螺杆(未图示)。驱动器118可为电的、液压的，或液压与电的组合。注射单元108的机筒109包括加热器(未图示)以协助熔融原料。或者，注射単元108可包含众所周知的发射罐型式的注射単元。将夹具说明为102。所述夹具包括一对压板103、105以收纳模具104。虽然目前所说明的实施例仅展示两个压板，但具有不同数目的压板的模制系统100也在本发明的范围内。驱动器120提供操作功率以平移移动压板103并提供锁模カ(clamp tonnage)。驱动器120可为电的、液压的，或液压与电的组合。模具104包括热半模104B和冷半模104A且提供至少ー个芯和腔(未图示)以形成模制部件。或者，可使用旋转转台(rotary turret),其具有多个模具冷半模。视需要，模具104包括热浇道106以用于将熔融体分布在模具104内。热浇道106包括电カ加热器(未图示)以用于将熔融体保持在高温下。为模制系统100提供电源组110。电源组110包括控制系统114，其用于控制所述模制系统100 ;液压部分112，其提供液压功率(如果需要液压的话)。优选地，控制系统是具有基于Windows 的操作系统(例如Husky p0iaris⑧控制系统)的基于Intel 的计算机。视需要，在全电模制系统100的情况下，不需要液压部分112。电源组110还包括电カ组件(未图示)和电路116。模制系统视需要可包括辅助设备119。辅助设备可包括部件操纵设备，例如机器人和输送器；部件处理设备，例如冷却器或干燥器、过滤器；部件装配或填充设备；或吹塑模制(blow-molding)设备。所属领域的技术人员将想到其它辅助设备119。模制系统100包括到供应源122的连接。供应源122向模制系统100提供电功率和冷却水。视需要，可应用冷却水以保持其它装置(例如，电动马达和电カ组件(未图示))为冷却的。在操作模制系统100时，将原料124馈入注射单元108中。注射单元建立熔融体的射流。夹具102关闭模具104且随后将锁模力施加到模具104。注射単元108将熔融体的射流射入模具104中。当所形成的部件126冷却时，将其从模具104移除且重复エ艺。模制系统100经设计以一周七日、一日24小时地运作来生产模制部件，例如PET预成型体，或汽车部件。举例来说，PET预成型体系统可具有每15秒生产192个预成型体的能力且未调度停机时间可对商务具有显著的财务影响。同吋，已知周期性维护可经计划用于主动生产运作期间且预防性维护可利用已知或经调度的停机时间。现參看图2，进ー步描述注射単元108。驱动器118可包括传感器202。对于电驱动器，典型传感器202包括用于温度、电压和电流的传感器。对于液压驱动器，典型传感器202包括用于温度和液压的传感器。注射単元108还沿机筒109的长度包括传感器204以用于感测温度。传感器204还能够測量供应到电カ机筒加热器的电压和电流。注射単元108还包括位于机筒109的长度上的压カ传感器206以指示机筒109中的压力，和位于螺杆(未图示)上以及注射単元108的机筒109内的止回阀(未图示)之前与之后的压カ差。传感器210还可测量树脂粘度。
传感器200测定提供到注射单元108的馈料喉道(未图示)中的原料的干度。传感器212还可测量环境空气温度和湿度(模制系统周围的操作环境)。不同的原料需要不同的干度以便得以处理以及提供良好质量的部件。 传感器208监视所供应的冷却水的温度和流动速率。传感器214还可监视冷却水的物理特性。此外，传感器216可监视所供应功率的电压和电流。传感器200、208和212既定用于监视可引起模制系统100、组件或模制部件(未图示)的损坏的外部因素。举例来说，劣质电カ(dirty electricity)、电压/电流尖波(spike)、不良水质、不良质量液压油、空气质量、污染、机器振动和灰尘。现參看图3，进ー步描述夹具102。夹具102包括驱动器120。对于电驱动器的情况，传感器302可监视电压、电流和温度。对于液压驱动器的情况，传感器302可监视温度和压力。混合式驱动器将具有传感器的组合。夹具102还包括各种传感器300以监视应力、应变和压板103、105的位置对准。现參看图4，进ー步描述模具104。模具104包括冷半模104A和热半模104B。热浇道106安装在热半模104B中。传感器400监视冷却部件(未图示)所需的冷却水的温度。传感器402监视热半模(104B)的温度。传感器400和402的位置可为腔接腔的，或在単一腔内为区域性的(未图示)。可应用额外的传感器(未图示)以检测溢料(flash)，或热半模104B与冷半模104A之间的未对准，或检测部件从模具的移除，或监视模制后冷却。现參看图5，进ー步描述热浇道106。传感器500监视熔融体和/或热浇道组件(未图示)的温度，且传感器502监视热浇道系统中的熔融体的压力。可应用额外的传感器504以确定阀门式热浇道中的阀门的操作或位置。返回參看图1，对于具有辅助设备119的系统，提供传感器519以收集来自前述辅助设备119的操作数据。预期传感器519可定位于模制系统100之外，但可操作以经由物理链路或无线链路(未图示)将操作数据传输回到模制系统。举例来说，如果辅助设备119包括视觉系统(未图示)，那么传感器519将检测所成形部件126的问题，所述问题又涉及模制系统100或模制系统100的组件的问题。作为另ー实例，视觉系统可检测粘性浇ロ(stringy gate)的存在,其又涉及烧ロ(未图示)处的潜在温度问题。在另ー实例中，辅助设备119可包括位于从模制系统100传送模制物品的输送带的末端处的部件箱。当部件箱被填满时(由传感器519确定)，将此信息传送回到模制系统100。
现參看图6，描述根据本发明实施例提供预防性维护逻辑的实时预防性维护系统600。所述实时预防性维护系统600包括传感器612，其可包括先前描述的传感器(200、202、204、206、208、210、212、214、216、300、302、400、402、500、502、504 和 519)中的全部或ー些传感器。所属领域的技术人员将了解，传感器612容易获得。举例来说，热电偶将感测温度。变送器(transducer)将感测压力。伏特计将感测电压而安培计将感测电流。此外，所属领域的技术人员还将了解，可配置传感器612的组合以监视并提供独特參数。实时预防性维护系统600进ー步包括比较器模块602，其提供逻辑以确定模制系统100的子组合件或组件是否正在其正常范围之外操作。比较器模块602可存取实时阈值数据616和实时操作參数606 (由传感器612测量)。实时阈值数据616可包括以下内容中的一者或一者以上a)最小操作限制数据，
b)正常操作数据(范围)，以及c)最大操作限制数据。预期可提供额外限制和范围以提供较大粒度。举例来说，实时阈值数据616可包括正常操作“上”限和“绝对”最大操作限制。实时预防性维护系统600可包括针对许多操作測量值的阈值数据616，例如电压參数、电流參数、压カ參数、温度參数、湿度參数、酸度參数、碱度參数、应カ參数、应变參数、粘度參数、对准參数、机器振动參数和模制部件质量參数。所属领域的技术人员将想到其它类型的阈值数据616。举例来说，对于特定驱动器118，存在用于在正常条件下操作驱动器的规格。视情况，存在提供针对驱动器的操作參数范围的操作限制(最小限制和最大限制)。作为另ー实例，存在针对在正常条件下操作电加热器的规格和(视情況)提供针对加热器的操作參数范围的限制(最小限制和最大限制)。实时操作參数606可(尤其)包括从传感器612实时测量的电压、电流、压力、温度、湿度、酸度、碱度、应力、应变、粘度、流体清洁度、对准和模制部件质量、机器振动的实时測量值。实时阈值数据616与实时操作參数606两者针对模制系统100的每一方面而相关。举例来说，其针对注射单元108、夹具102、模具104、热浇道106、辅助设备119、原料124和供应源122而相关。数据和參数还可针对例如模制后冷却的额外元件和选项而相关。比较器模块602比较实时操作參数606与实时阈值数据616以确定组件是否正在正常范围内、在最小操作限制以下或在最大操作限制以上运作，或确定改变速率或频率是否朝向操作限制。
如果比较器模块602确定组件正在最小操作限制以下或在最大操作限制以上运作，那么对于不允许此情形的状况来说，比较器模块602将触发指示器模块604以产生关于预防性维护的警报通知。对于允许此情形持续一段时间或允许在不造成损坏的情况下出现预定次数的超过操作范围的状况来说，比较器模块602检查历史模块608以确定频率信息和数据来了解是否已超出此值的最大频率且触发指示器模块604以产生指示需要预防性维护的警报通知。使用由历史模块608提供的数据，比较器模块602可确定在所测量的操作值中的发生频率，改变速率或确定趋势线(通常指示性能的损失)。视情况，当比较器模块602确定组件正在最大操作值以上或在最小操作值以下运作时，其可节制(throttle)性能直到可调度预防性维护为止。此节制可以迭代增量发生。举例来说，注射周期可能减缓5%达一段时间或界定的发生次数。如果比较器模块602接下来确定组件仍在最大值以上运作，那么注射模制可能又减缓5%等。指示器模块604模块可将预防性维护信息601作为其警报通知的一部分发送到人机界面(HMI)屏幕、发送到中央客户计算机系统，或发送到远程制造商计算机系统或客户服务计算机系统。计算机系统经由网络(有线或无线)、因特网、企业间网络或企业内部网络而通信。预防性维护信息601包括(但不限干)客户识别、模制系统识别、组件识别、日期和实时操作參数。预防性维护信息601可在人机界面屏幕上表示为总体“健康”计分605。健康计分605可将模制系统100的操作效率指示为百分比计分，使得 如果模制系统100能够为其最大额定操作速度的95%，那么健康计分605将为95 %。或者，健康计分605可为模制系统100的操作健康的抽象值。举例来说，在简单配置中，健康计分605可始于100%，但对于检测到超出其优选操作范围的每ー实时操作參数606而减小5%。预期对健康计分605的调整可与检测到操作參数606超出操作范围的程度有夫。因此，如果确定液压压カ在最小操作限制以下达第一量，那么健康计分605将降低5%，但如果确定液压压カ在最小操作限制以下达第二量，那么健康计分605将降低10%。进ー步预期可基于超出限制条件的严重性来对健康计分506的调整进行加权。因此，如果传感器測量到油受到颗粒污染在最大值以上，那么健康计分605可与在系统的操作温度过高时降低的量相比降低更大量。用于确定健康计分605的值的规则可由客户设定，或者可由制造商设定以确保健康计分605对所有系统的标准化。或者，用于确定健康计分605的值的规则可由制造商设定，但根据制造商与客户之间的特定服务水平协议而为每ー客户定制。还预期健康计分605可由视觉表示来表示，使得90或更大的计分将由绿灯指示、65%到89%的计分将由黄灯指示,而64%或更低的计分将由红灯指示。或者,健康计分605可在比较器模块602检测到无传感器612超出其优选范围时由绿灯指示、在ー个或ー个以上传感器612超出其优选范围时由黄灯指示，且在任何传感器612超出其优选范围达指示较关键条件的第二阈值时由红灯指示。所属领域的技术人员将想到健康计分的其它视觉表示和用于确定健康计分的严重性的其它规则。历史模块608接收实时操作參数606，且将其用以建立并维持频率数据库624。举例来说，频率数据库624可记录组件可在最小值以下或最大值以上操作的次数或时间长度。历史模块608可含有模制系统100中的性能已被节制的次数或时间长度。优选地，历史模块608还含有针对模制系统100的系统、子系统、组件和部件的限制信息。还优选地，历史模块608模块还建立并维持趋势数据库610。趋势数据库610含有关于模制系统100的操作的趋势数据。趋势数据的实例包括所测量值的改变速率数据，或所测量值的随时间逝去的性能改变，或泄漏速率。更新器模块614維持实时阈值数据616且提供逻辑以基于先前事件来修改实时阈值数据616。最初，组件、部件、系统或子系统的制造商提供初始和现在时操作数据，例如最小操作限制、最大操作限制和正常操作范围。视情况，对于最小和最大操作限制，可提供时间量或累计的时间量，或发生频率来了解组件何时已损坏，但将继续工作持续某一有限量的时间而不立即发生故障。此外，更新器模块614指示发生故障的趋势以及故障(当发生故障时)。举例来说，驱动器118可在最大马カ额定值下操作持续五分钟且在75%最大功率下连续操作而不损坏。但，如果驱动器118在最大马カ下操作持续八分钟，那么其将损坏但未必到立即发生故障的点。因此在驱动器118的故障之前需要预防性维护。然而，一旦已操作使用模制系统100持续一段时间，操作限制便可改变。举例来说，如果已知特定客户侵略性地操作模制系统100，那么由客户数据620提供的操作历史可将操作数据修改到针对预防性维护的不同限制。客户数据620可包括模制系统100的操作历史(如由历史模块608提供)、由客户操作的其它模制系统(未图示)的操作历史，或由客户提供的优选值。举例来说，一个客户可能青睐侵略性部件替换调度以便最小化停机时间。更新器模块614是适应性的且可基于客户数据620来修改操作数据。未来操作数据还可基于由制造商数据618提供的更新来改变。举例来说，制造商可提供硬件或软件更新，其影响模制系统100的操作限制。或者，制造商可通知生产线的经常发生的问题且发布技术服务报告。制造商数据618可将操作数据修改到针对预防性维护的不同限制。更新器模块614可基于制造商数据618来修改操作数据。还可基于地理位置来改变未来操作数据。举例来说，如果模制系统位于高湿度或 高海拔环境中，那么地理位置数据622可将操作数据修改到针对预防性维护的不同限制。更新器模块614可基于地理位置数据622来修改操作数据。更新器模块614还从频率数据库624和趋势数据库610接收数据且对环境具有适应性以基于模制系统100的实时使用来修改数据。举例来说，如果认为温度上限为400度，但稍后经由使用模制系统100而确定为350度，那么实时阈值数据616将相应被更新。此夕卜，更新器模块614采用客户数据620和地理位置数据622来建立系统与组件智能的储存库。此智能包括由不同地理位置的不同客户在不同客户位置操作的相同型号的模制系统。更新模块614、相关联的逻辑、电路和数据可与组成部件以及整个模制系统定位在一起或与之集成。举例来说，第一更新器模块614可与模具定位在一起。第二更新器模块614可与热浇道定位在一起。第三更新器模块614可与电源组110定位在一起。接着，实时阈值数据616与相关联的系统、子系统或组成部件保持一致。如果从生产过程中移除模具104，那么可通过最近已知的操作数据将其再引入回生产过程。此外，如果必须整修热浇道106，那么其含有最近已知的操作数据。
_9] 预防性维护指示器系统:可组合比较器模块602、实时操作參数606、传感器612和实时阈值数据616以形成预防性维护指示器系统。在本发明的实施例中，指示器系统包括比较器模块602、至少ー个实时阈值数据616和传感器612。传感器612提供至少ー个实时操作參数606。比较器模块602比较至少一个实时操作參数606与至少ー个实时阈值数据616以指示操作状态。如果操作状态在最小操作限制以下或在最大操作限制以上，那么比较器模块602指示超出容许度条件。此外，来自历史模块608的数据可用于比较器模块602。在本发明的实施例中，指示器系统包括用于从模制系统100的至少ー个传感器612取样至少一个实时操作參数数据606的方法。比较器模块602比较至少一个实时操作參数606与至少ー个实时阈值数据616以指示模制系统100的操作状态。如果操作状态在最小操作限制以下或在最大操作限制以上，那么比较器模块602进ー步确定是否可容许此条件，或者此条件是否已发生超过最大次数。如果回答为“是”，那么比较器模块602指示需要预防性维护。操作限制可包括至少ー个最大限制和/或ー个最小限制。这些限制可基于时间単位、发生频率或其它预先界定的模制系统參数。实时操作參数606和实时操作阈值数据616可(尤其)包括电压、电流、压力、温度、湿度、酸度、碱度、应カ值、应变值、对准信息、粘度、颗粒污染、机器振动或模制部件质量。此外，实时阈值数据616可(尤其)包括正常操作范围值、最小限制值或最大限制值中的至少ー者。比较器模块602在指示器模块604中产生警报通知，指示器604可指示针对以下各物中的至少ー者的预防性维护模制系统100、模制系统100的子系统(例如，注射単元108或热浇道106)，或模制系统100的组成部件，或其子系统或辅助或供应系统中的一者。实时阈值数据616可关于以下因素中的至少ー者特定客户、地理位置、多个客户或多个地理位置。预防性维护更新系统: 更新器模块614、历史模块608、频率数据库624、趋势数据库610、制造商数据618、客户数据620和地理位置数据622可经组合以形成预防性维护更新系统。此系统保持实时阈值数据616是最新且现时的。在本发明的实施例中，用于更新模制系统的预防性维护数据的设备包括更新器模块614，和实时阈值数据616。可存取历史模块608数据的更新器模块614将周期性更新提供到实时阈值数据616。更新器模块614可确定哪些类别应用于更新实时阈值数据616。更新器模块616可远程地、局部地或全局地存取历史模块608。更新器可修改针对实时阈值数据616的正常操作范围值，或最小限制值或最大限制值中的至少ー个数据參数。在本发明的实施例中，用于更新模制系统100的预防性维护数据的方法包括i)接收实时操作參数606并将数据存储于历史模块608中；ii)将历史模块608数据分类为多个类别；以及iii)将实时周期性更新发送到实时阈值数据616。用于更新模制系统100的预防性维护数据的设备可与以下各物中的一者定位在一起模制系统、电源组、注射単元、夹具、模具、热半模、冷半模、热浇道、控制系统、辅助设备或模制系统组件。可存在用于更新模制系统的预防性维护数据的ー个设备或分散于先前所述的系统周围的用于更新模制系统的预防性维护数据的多个设备。历史模块608数据的类别可包括来自以下中的至少ー者的数据频率数据库624、趋势数据库610、制造商数据618、多个制造商数据618、客户数据620、多个客户数据620、地理位置数据622和多个地理位置数据622。现參看图7，进ー步描述预防性维护系统600 ( —旦已发送警报通知时)。如前所述，指示器模块604模块可将预防性维护信息601作为警报通知发送到客户系统702或具有预防性维护模块700的制造商(或客户服务提供者)。此事件可发生自多个客户、多个模制系统100或多个地理位置。视情況，客户系统702可手动地将预防性维护信息601提供给制造商以便进行分析和解决。在接收到预防性维护信息601后，一般从业者714 (例如，客户服务代表)可參与对问题的评估且采取校正措施。如果一般从业者714无法解决问题或采取校正措施，那么专家718 (例如，较高等级客户服务代表)可參与对问题/症状的评估，并执行根本原因分析以采取校正措施或提供建议或措施以调整模制系统エ艺參数。视情况，一般从业者714和专家718均可经由例如Husky ServiceLink 技术的远程控制和诊断系统716来存取客户的模制系统100。ServiceLink 技术提供经由网络/因特网连接从远程计算机到模制系统100的兼容控制系统114 (装备有Polaris 腔制器)的连接。在一个实施例中，多个模制系统100的操作状态可显示于全局健康系统800上。全局健康系统800经由远程控制和诊断系统716从多个模制系统100接收预防性维护信息601和/或健康计分605。优选地，全局健康系统800可操作以在屏幕上显示传输其预防性维护信息601的所有机器的健康计分605。还优选地，全局健康系统800基于地理位置数据622将健康计分605显示在展示每ー连接的模制系统100的地理位置的地图显示器上。全局健康系统800可由制造商提供以为其同意签署服务水平协议的所有客户提供监视服务。服务调度器701从预防性维护模块700接收预防性维护信息601。此情形可自动地发生以调度预防性维护或由一般从业者714或专家718手动地请求。服务调度器701提供调度逻辑且试图将预防性服务与已知客户停机时间或服务时间对准。举例来说，使预防性服务与生产周期中的已知间隙适配或与所调度的停机时间适配。基本上，当服务提供者使人员和部件在客户未处于有效生产过程中的同时就绪时，服务调度器701在服务提供者与客户之间产生匹配。优选地，服务调度器701包括针对每一已知预防性服务所需的时间长度的查找表。举例来说，过滤器更换可能需要30分钟的停机时间，但模具更换将需要8个小吋。服务调度器701可在生产周期或所调度的停机时间中定位具有足够长度的下一可用间隙以提供预防性服务。服务事件和计划包括升级、更换部件日期、所调度的服务和生产周期调度的停机时间。概括来说，当比较器模块602检测到可导致模制系统100的不稳定性或故障的超出容许度条件吋，将此问题的预防性维护调度为下一可用服务事件。如前所述，当检测到问题吋，比较器模块602可节制模制系统100的操作。还预期，视问题的严重性而定，服务调度器701可将经调度用于模制系统100的工作中的ー些或全部工作移动到另ー模制系统100。通过移动经调度用于具有问题的模制系统100的全部工作，服务调度器701可产生足够停机时间以供发生维护。部件系统708还接收预防性维护信息601。部件系统708提供供应逻辑且通过库存管理712确保部件的可用供应。此外，库存位置模块710基于连同预防性维护信息601一起提供的地理或客户信息确保部件存储于中央储存库或分散式储存库中。库存管理712模块还可与其它卖主和供应链管理软件交互以基于预防性维护信息601中可用的频率和趋势数据而较好地预测备用部件的供应。如果在客户与制造商之间签订服务协议，那么部件系统708可自动地订购所需的修理部件以装运到模制系统100的位置。部件系统708可与服务调度器701交互以自动地订购所需的修理部件，且调度来自制造商的服务技术人员在生产周期中的已知间隙期间执行预防性维护。商务系统706提供因与客户进行客户服务和备用部件活动而需要的必要的财务会计和商务级逻辑。预防件维护系统预防性维护模块700、商务系统706、服务调度器701和部件系统708可经分组以形成用于模制系统的预防性维护系统。、
在本发明的实施例中，预防性维护模块700可将针对预防性维护的指示传达到一般从业者714以供解決。一般从业者714又将针对预防性维护的指示传递到专家718。或者，预防性维护模块700可将针对预防性维护的指示直接传达到专家718。一般从业者714和专家718均可存取用于检测模制系统100或解决对于预防性维护的需要的远程控制和诊断系统716逻辑。可将确认传递回预防性维护模块700。预防性维护模块700逻辑可与用于自动计价和记帐的商务系统706通信。预防性维护模块700还可与服务调度器701通信以调度服务。调度服务可基干与服务提供者的调度适配，或与客户调度适配，或与预定现有客户维护调度适配，或与服务人员的可用性适配，或与服务部件的可用性适配。预防性维护模块700还可与部件系统708通信以利用中央部件库存或分散式部件
库存来管理部件库存。
在本发明的实施例中，用于模制系统的实时预防性维护的方法包括基于实时操作状态来指示超出容许度条件，以及产生针对预防性维护的警报通知。针对预防性维护的警报通知可直接传达到服务提供者系统的客户系统702。客户系统702又可与服务提供者系统通信。预防性维护模块700可将通信发送到一般从业者714或专家718以供解決。一般从业者714或专家718可对模制系统100进行远程存取和控制以用于进行预防性维护检查且其可传达对于预防性维护的需要。在本发明的实施例中，实时预防性维护系统600实施于模制系统100的控制系统114中。或者，其可实施为客户的エ厂处的独立系统。或者，其可实施为设备制造商的提供客户服务的地点处的独立系统。或者，其可部分地实施于模制系统100的控制系统114中且与分散于客户地点或制造商地点处的其它软件系统交互。实时预防性维护系统600可在硬件、固件、软件或硬件、固件与软件的组合中实施。所属领域的技术人员还将了解预防性维护系统600可以是具有一个或许多软件/固件模块、具有一个或许多硬件组件以及ー个或许多集成式或単独数据库的单个集成式系统或分散式系统。示范性实施例的描述提供本发明的实例，且这些实例不限制本发明的范围。应了解，本发明的范围受权利要求书限制。在如此描述示范性实施例后，将了解，可能在不脱离所描述的概念的情况下作出许多修改和增强。
权利要求
1.一种用于模制系统的实时预防性维护的实时预防性维护系统，所述实时预防性维护系统包括 处理器，其经配置以执行预防性维护逻辑，所述预防性维护逻辑引导所述处理器，以 实时地监视附接至所述模制系统的子组合件或组件的传感器； 基于被监视的所述传感器，识别所述模制系统的所述子组合件或组件的早期或提前故障的指不符； 监视引起所述模制系统的所述子组合件或组件的提前故障的条件； 基于对所述指示符的识别，确定所述模制系统的调度维护的制造周期的最佳适配。
2.根据权利要求I所述的实时预防性维护系统，其中 所述预防性维护逻辑引导所述处理器，以 在实际故障之前，预报或指示所述模制系统的所述子组合件或组件的潜在故障。
3.根据权利要求I所述的实时预防性维护系统，其中 所述预防性维护逻辑引导所述处理器，以 指示发生故障的趋势以及当发生故障时指示故障。
4.根据权利要求I所述的实时预防性维护系统，其中 所述预防性维护逻辑引导所述处理器，以 检测可导致所述模制系统的不稳定性或故障的超出容许度条件，调度预防性维护进入下一可用服务事件。
5.根据权利要求I所述的实时预防性维护系统，其中 所述预防性维护逻辑引导所述处理器，以 当检测到问题时，抑制所述模制系统的操作。
6.根据权利要求I所述的实时预防性维护系统，其中 所述预防性维护逻辑引导所述处理器，以 根据问题的严重性，将经调度用于所述模制系统的工作中的ー些或全部工作移动到另ー模制系统，且移动经调度用于具有问题的模制系统的全部工作，以产生足够停机时间以供发生维护。
7.根据权利要求I所述的实时预防性维护系统，其中 所述预防性维护逻辑引导所述处理器，以 确定所述模制系统的子组合件或组件是否在其正常范围内操作。
8.根据权利要求I所述的实时预防性维护系统，其中 所述实时预防性维护系统实施于所述模制系统的控制系统中。
9.根据权利要求I所述的实时预防性维护系统，其中 所述实时预防性维护系统实施为客户的エ厂处的独立系统。
10.根据权利要求I所述的系统，其中 所述实时预防性维护系统实施为设备制造商的提供客户服务的地点处的独立系统。
11.根据权利要求I所述的系统，其中 所述实时预防性维护系统实施为部分地实施于所述模制系统的控制系统中，且与分散于客户地点或制造商地点处的其它软件系统交互。
12.根据权利要求I所述的系统，其中所述实时预防性维护系统实施于硬件中。
13.根据权利要求I所述的系统，其中所述实时预防性维护系统实施于固件中。
14.根据权利要求I所述的系统,其中所述实时预防性维护系统实施于软件中。
15.根据权利要求I所述的系统，其中所述实时预防性维护系统实施于硬件、固件与软件的组合中。
全文摘要
本发明提供一种用于模制系统的实时预防性维护的方法和设备。所述模制系统可为金属模制系统或塑料模制系统。所述方法和设备能够用于调度服务、商务记帐和计价、部件管理、远程控制模制系统以评估预防性维护的需要。预防性维护的指示基于在测量所述至少一个实时操作参数(606)的先前测量的值时，所述至少一个实时操作参数(606)的所述先前测量的值在由所述实时阈值数据(616)界定的所述操作限制之外。
文档编号B29C45/84GK102672932SQ201210145068
公开日2012年9月19日 申请日期2007年6月15日 优先权日2006年6月16日
发明者布赖恩·菲利普斯, 约翰·罗伯特·高尔特 申请人:赫斯基注射器成型系统有限公司