专利名称：Pvc成型机及其成型模具的制作方法
技术领域：
本发明属于商标的成型制作领域，具体涉及一种PVC的商标制作成型机及成型模具。
背景技术：
现有的各种传统商标的制作均为利用固态粉或粒状等固态方式对混炼造粒后的PVC材料进行高压射出、高压锁模。而在制品加工时，由于粒状PVC材料造粒时，为解决滑性需求而需要添加大量增加流动性和滑性的助剂，以提高制品的色稳定性和二次加工性，而且需要使用钢模、使用高压成型才能生产制造，塑化料射出时由于高压注射，制品容易出现气纹、流痕、缩水凹点、注射过程漏料等难以解决的缺陷，无论从能源消耗、模具开发费用等 方面考虑，其成本支出均非常大。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种适应基于液态材料成型、可在低压环境制出PVC的成型机，重新设计不同于需要造粒所对应的成型机结构及与其相适应的模具。本发明所述的PVC成型机，包括液体料斗、进料螺杆、可控温炮筒、第一推板、温控通道中的加热板和冷却板，可控温炮筒末端为防漏注射口，所述的防漏注射口包括防漏螺杆套尖和套紧于防漏螺杆套尖的开口一端的防漏套，防漏螺杆套尖和防漏套之间包括防漏珠和防漏弹簧，防漏珠通过防漏弹簧封闭于防漏螺杆套尖的开口处并可弹性延开口方向移动或自转。所述的进料螺杆使用长螺距，当螺杆直径为25mm时，相邻螺距距离为24mm-30mm,最优在 24mm_28_ 之间。进一步地，所述的第一推板可穿过所述的可控温炮筒的下方至温控通道中的加热板位置并且位于加热板的下方；冷却板位于温控通道中的加热板一旁；温控通道旁包括可从加热板位置移动至冷却板位置的第二推板；处于温控通道冷却板外且平行于第一推板处还包括第三推板，所述的第三推板可以通过温控通道的冷却板下方位置相对第二推板垂直移动。液体料斗的下料筒及进料螺杆之间呈40度 50度，其中最优为45度。—种用于上述PVC成型机的成型模具，包括可相互合上的模具面板和模具底板，合上的模具面板和模具底板之间设有对应商标形状、大小的空间，所述的可控温炮筒的末端的防漏注射口与模具底板的穿孔大小对应，所述的模具底板设有与穿孔相通的一条或多条引流道，模具面板和模具底板之间的空间与引流道的末端相通。本发明的有益效果是传统方式需要在各特定温度及成型比例下依次添加各种助剂以进行流动性及滑性的改善，由于本发明基于液态原料而非颗粒状设计，可忽略造粒所需要考虑的流动性和滑性等各种因素；射出注塑时根据液态性质设计防漏注射口，可在低压下进行，因而可使用成本骤减的铜模、铝模生产，降低能耗、成本支出，使用配合防漏注射口的模具，流道及成型两层分离，有利于材料的定位，降低炮筒的注射压力对底色冲蚀，令生产出的商标各颜色区域之间、面层和底层之间轮廓分明，富有立体感。
图I为本发明的总体结构图正视 图2为本发明的总体结构图侧面 图3为本总体结构图俯视 图4为现有的注射机注射口结构；
图5为本发明使用的防漏注射口结构；
图6为液体料斗和进料螺杆之间的进料处的结构； 图7为使用的模具的模具底板，该面为与模具面板贴合的模具底板一面。
具体实施例方式本发明所述的PVC成型机，如图I所示，包括液体料斗I、进料螺杆2、可控温炮筒
3、第一推板4、温控通道中的加热板5和冷却板6，可控温炮筒3末端为防漏注射口。图4为现有的注射口，与传统的防漏注射口不同，本发明基于液料的注射如图5所示，包括防漏螺杆套尖31和套紧于防漏螺杆套尖的开口一端的防漏套32，防漏螺杆套尖31和防漏套32之间包括防漏珠33和防漏弹簧34，防漏珠33通过防漏弹簧闭塞于防漏螺杆套尖的开口处，由于弹簧的弹性，防漏珠33可延该开口方向移动或自转，液料随开口处的防漏珠33移动或转动而均匀向注射口 35挤出。所述的进料螺杆使用长螺距、低螺槽深度及低压缩比，使材料半塑化时剪切力更大，同时有利于材料的塑化顺畅，避免烧焦，适合液态PVC对温度的要求，本实施例最优规格为当螺杆直径为25mm时，相邻螺距距离为24mm-28mm，螺距距离在24mm-30mm之间仍为合理区间。进一步地，所述的第一推板4可穿过所述的可控温炮筒3的下方至温控通道中的加热板位置并且位于加热板5的下方；冷却板6位于温控通道中的加热板一旁；温控通道旁包括可从加热板位置移动至冷却板位置的第二推板7 ;处于温控通道冷却板外且平行于第一推板处还包括第三推板8，所述的第三推板可以通过温控通道的冷却板下方位置相对于第二推板垂直移动。为适应液态进料，液体料斗的下料筒及进料螺杆2之间呈40度 50度，其中最优为45度，如图6所示。一种用于上述PVC成型机的成型模具，包括可相互合上的模具面板和模具底板，合上的模具面板和模具底板之间设有对应商标形状、大小的空间，所述的可控温炮筒的末端的防漏注射口 35与模具底板的穿孔36大小对应，参照图7，所述的模具底板设有与穿孔36相通的一条或多条引流道37，模具面板和模具底板之间的空间38与引流道的末端相通。在此处，模具设有适合流体设计的结构，合上模具面板和模具底板，模具面板和模具底板之间设有待成型的商标形状的空间，所述的模具底板处设有引流道及连接引流道的穿孔，液态的塑化底料通过模具底板的穿孔36经由各引流道导流底料至商标对应的底色的位置，即形成商标的底面区域。由于非固态粒状PVC材料，因而可在相对低压的环境下工作，使用的模具除了可使用通用的钢模外，还可以使用铜模、铝模等多种要求相对较低的材料制造，实现同样的效果。
以上所述并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种PVC成型机，包括液体料斗、进料螺杆、第一推板、温控通道中的加热板和冷却板，其特征在于还包括可控温炮筒，可控温炮筒末端为防漏注射口，所述的防漏注射口包括防漏螺杆套尖和套紧于防漏螺杆套尖的开口一端的防漏套，防漏螺杆套尖和防漏套之间包括防漏珠和防漏弹簧，防漏珠通过防漏弹簧封闭于防漏螺杆套尖的开口处并可弹性延开口方向移动或自转。
2.根据权利要求I所述的PVC成型机，其特征在于所述的进料螺杆直径为25mm时，相邻螺距距离为24mm-30mm。
3.根据权利要求I所述的PVC成型机，其特征在于所述的第一推板可穿过所述的可控温炮筒的下方至温控通道中的加热板位置并且位于加热板的下方；冷却板位于温控通道中的加热板一旁；温控通道旁包括可从加热板位置移动至冷却板位置的第二推板；处于温控通道冷却板外且平行于第一推板处还包括第三推板，所述的第三推板可以穿过温控通道的冷却板下方相对第二推板垂直移动。
4.根据权利要求I所述的PVC成型机，其特征在于液体料斗的下料筒及进料螺杆之间呈40度 50度。
5.一种用于权利要求I所述的PVC成型机的成型模具，其特征在于包括可相互合上的模具面板和模具底板，合上的模具面板和模具底板之间设有对应商标形状、大小的空间，所述的可控温炮筒的末端的防漏注射口与模具底板的穿孔大小对应，所述的模具底板设有与穿孔相通的一条或多条引流道，模具面板和模具底板之间的空间与引流道的末端相通。
6.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于所述的模具可由钢材或铜材或铝材制成。
全文摘要
本发明提供了一种PVC成型机，包括液体料斗、进料螺杆、可控温炮筒、第一推板、温控通道中的加热板和冷却板，可控温炮筒末端为防漏注射口，所述的防漏注射口包括防漏螺杆套尖和套紧于防漏螺杆套尖的开口一端的防漏套，防漏螺杆套尖和防漏套之间包括防漏珠和防漏弹簧。本发明还提供一种成型模具，包括模具面板和模具底板，所述的可控温炮筒的末端的防漏注射口与模具底板的穿孔对应，模具底板设有与穿孔相通的引流道，模具面板和模具底板之间的空间与引流道的末端相通。本发明可在低压下进行，因而可使用铜模、铝模生产，同时降低能耗及成本，使用配合防漏注射口的模具，流道及成型两层分离，有利于材料的定位，降低炮筒的注射压力对底色冲蚀。
文档编号B29C45/60GK102672876SQ201210169620
公开日2012年9月19日 申请日期2012年5月29日 优先权日2012年5月29日
发明者谢家洪 申请人:东莞市利鑫机械有限公司