专利名称：橡胶内胎硫化新工艺及设备的制作方法
技术领域：
本发明属于橡胶加工工艺及设备，特别是橡胶内胎硫化工艺及设备。
背景技术：
传统的天然胶内胎硫化生产工艺是内压介质使用饱和蒸汽，压力为 0.60±0. 02MPa，该工艺的缺点是因内部介质液化产生低于100°C的水，而造成嘴子部位易出现欠硫、垫裂，嘴子粘附强度不够，接头部位易出现内外裂痕，造成接头强度偏低，胎身易出现局部欠硫，产品使用过程中出现欠硫部位早期损坏。所以在橡胶行业中内胎质量一直处于不稳定状态，较理想的产品合格率也保持在95%左右。
发明内容
为克服现有内胎硫化工艺内压介质使用饱和蒸汽成品率低的不足，本发明的目的是提供一种橡胶内胎硫化新工艺，本发明的另一个目的是提供适用新工艺的设备本发明的技术方案为，一种橡胶内胎硫化新工艺，其特征在于将空压机提供的压缩气体除油、除水、油气分离后经换热器加热通入硫化机内的内胎内，气体温度为180-185°C，压力为0. 8-1. OOMPa，硫化机模腔外的汽室使用180_185°C的导热油。前述的橡胶内胎硫化新工艺使用的设备，其特征在于由依次相连的空压机、用于排油排水的储气罐、油水分离器、油气热交换器、硫化机组成，所述的油气热交换器为套管式油气热交换器。所述的硫化机的内胎气嘴与油气热交换器的热空气出气管相连接，硫化机模腔外为的气室内装有导热油。本发明中硫化内压介质由饱和蒸汽和蒸汽换为压缩空气，从油水分离器中送出的压缩空气经过套管式油气热交换器，使20-30°C的压缩空气温度在180-185°C的热油管中间通过后，使压缩空气温度提高至180°C左右，从而使进入产品模腔内的压缩空气温度与模腔外的汽室中导热油的温度一致，加强了对半成品的热传导作用，提高了硫化速度，缩短了硫化时间，由传统生产工艺中的3min减少为2. 5min，提高了 20%的生产效率，从而提高了综合经济效益。内压介质由饱和蒸汽改为热空气，压力由0. 60MPa提高至0. 80-1. OMPa，可以提高胶座气门嘴底座与胎身的粘合强力、接头拉伸强度、胎身拉伸强度、胎体胶料密实度，同时提高了胶料工艺流动性能，减少了较多外观缺陷，(如接头内外裂、胎身明疤、垫裂、嘴子部位欠硫等等)，增加了内胎整体气密性。采用新工艺与传统工艺比较，20*1. 75产品性能比较如下
权利要求
1.一种橡胶内胎硫化新工艺，其特征在于将空压机提供的压缩气体除油、除水、油气分离后经换热器加热通入硫化机内的内胎内，气体温度为180-185°C，压力为0. 8-1. OOMPa，硫化机模腔外的汽室使用180-185°C的导热油。
2.—种权利要求I所述的橡胶内胎硫化新工艺使用的设备，其特征在于由依次相连的空压机、用于排油排水的储气罐、油水分离器、油气热交换器、硫化机组成，所述的油气热交换器为套管式油气热交换器。
3.根据权利要求2所述的橡胶内胎硫化设备，其特征是所述的硫化机的内胎气嘴与油气热交换器的热空气出气管相连接，硫化机模腔外气室内装有为模腔内半成品提供热源的导热油。
全文摘要
本发明公开了一种橡胶内胎硫化新工艺及设备属于橡胶加工工艺及设备，特别是橡胶内胎硫化工艺及设备。一种橡胶内胎硫化新工艺，其特征在于将空压机提供的压缩气体除油、除水、油气分离后经换热器加热通入硫化机内的内胎半成品内，气体温度为180-185℃，压力为0.8-1.00MPa，硫化机模腔外的汽室使用180-185℃的导热油。本发明中将硫化内压介质由饱和蒸汽改为压缩空气并提高了气体温度和压力，加强了对半成品的热传导作用，提高了硫化速度，缩短了硫化时间，提高胶座气门嘴底座与胎身的粘合强力、接头拉伸强度、胎身拉伸强度、胎体胶料密实度，同时提高了胶料工艺流动性能，减少了较多外观缺陷，增加了内胎整体气密性。
文档编号B29C35/04GK102744817SQ20121023711
公开日2012年10月24日 申请日期2012年7月10日 优先权日2012年7月10日
发明者岳良新, 李丽, 李 杰 申请人:山东琪美达轮胎有限公司