专利名称：一种无导流管的船体一体真空成型工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及船体成型技术，特别涉及一种无导流管的船体一体真空成型工艺。
背景技术：
在传统的船体真空工艺中，树脂导入玻璃纤维是需要通过导流管将树脂，待树脂固化以后，把表层的真空袋剥离，将成 型的结构梁放在相应的结构位置上，然后再用传统的手糊工艺将玻璃钢铺设在结构梁连接在船体上。然而在这种工艺中，需要在船体制作初期，在玻璃纤维上铺设大量的树脂导流管，需要花费大量的人工，而且导流管作为一次性的耗材，每制作一次就消耗一批，增加了制作成本，而且结构梁是船体完工后在用人工手糊工艺成型，结构和船体不是一体成型，影响船体的整体强度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种无导流管的船体一体真空成型工艺，使船体的材料成本下降，降低人工的工时，使船体和结构一体成型，增强船体的结构。针对上述技术问题，本发明采取以下技术方案一种无导流管的船体一体真空成型工艺，其特征在于其步骤如下
1)进行玻璃钢船壳模具整理和模具清理，并对模具打蜡；
2)在模具内均匀的喷涂胶衣树脂，在环境温度下静置固化；
3)在固化后的胶衣树脂表面进行胶毡铺设，并在环境温度下静置固化；
4)在固化后的玻璃钢表面黏贴强芯毡，然后在没有涂抹树脂的玻璃纤维处依照铺层方案，依次铺设在强芯毡上，并用喷胶黏贴牢固；
5)在船壳需要铺设加强梁的位置上，先铺上一层金属网，然后再把不同尺寸的结构梁放在金属网上，在结构梁上铺设所结构玻璃纤维；
6)将脱模布均匀的铺设在船壳表面和结构梁上，并在进胶口处预留进胶管的位置；
7)在船壳模具四周的法兰边上安放抽气管，并用双面胶固定，抽气管的另一端与真空泵相连；
8)在整个船体上铺设真空薄膜，在模具周围的法兰边用密封胶密封，并将抽气管覆盖在内，在结构梁的进胶口处连接进胶管的一端，进胶管的另一端置于树脂桶内，并用真空压力钳将管路关闭；
9)利用真空泵将船壳模具内抽真空，真空值为负85 95MPa，然后依照进料管先下后上，先中间后两边的顺序依次打开真空压力钳，使树脂注入船壳结构梁内；
10)在负压的情况下，将完成后的船体在环境温度下静置固化后，拔掉结构梁上的进胶管，脱去船体表面的真空薄膜，完成了船体的全部施工。所述结构梁的底部和顶部均预先设置有导流槽和进胶孔。所述喷涂胶衣树脂的厚度为O. 5mm O. 7mm。所述铺层方案依次是强芯毡、复合毡、复合芯材和两层复合毡。
所述在环境温度下静置固化时间是2 3小时。本发明的优点在于，采用一种无导流管的船体一体成型真空工艺，由于利用船体本身的结构梁代替原来的树脂导流管，降低制作过程中的成本，同时由于船体和结构梁是一体成型的，这样船体的整体结构型好，强度大。
图I是本发明的安装结构示意图。图中1、进胶管，2、真空薄膜，3、没有涂抹树脂的玻璃纤维，4、复合芯材，5、结构梁，6、金属网，7、密封胶，8、模具，9、树脂桶。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明，参见图1，一种无导流管的船体一体成型真空工艺，其特征在于按照以下步骤进行
1)玻璃钢船壳模具8整理，保证模具8满足气密性、足够刚度等要求，模具8清理干净，进行圈圈交叉式打蜡，打蜡充分；
2)在模具8内均匀的喷涂一层厚度为O.5 O. 7mm的胶衣树脂，在环境温度下静置，待其固化；
3)在固化后的胶衣树脂表面用人工依照一层30表面租,一层300玻璃租,一层450玻璃毡，一层300玻璃毡的顺序依次铺设，然后在环境温度下静置，待其固化；
4)用3M喷胶把TF2(适用于真空导流的强芯毡)均匀的黏贴在固化后的玻璃钢表面上，然后再将没有涂抹树脂的玻璃纤维3铺设在强芯毡上，并用3M喷胶黏贴牢固，再将复合芯材4铺设在没有涂抹树脂的玻璃纤维3上面，并黏贴牢固，再将没有涂抹树脂的玻璃纤维3铺设在复合芯材4上面；
5)在船壳需要铺设加强梁的位置上，先铺上一层金属网6，然后再把不同尺寸的结构梁5放在金属网6上。待结构梁5放好后，然后在结构梁5上铺设玻璃纤维；
6)将脱模布均匀的铺设在船壳表面和结构梁5上，并在需要结构梁5的进胶口处预留需要安装进胶管的位置；
7)将抽气管安放在船壳模具四周的法兰边上，并用双面胶固定在法兰边上，抽气管的另一端与真空泵相连；
8)把真空薄膜2均匀的铺设在整个船体上，周围用密封胶7密封在模具8的周围的法兰边上，并将抽气管也覆盖在内，然后将进胶管I安装在结构梁的进胶口处，进胶管I的另一端放在树脂桶9内，并用真空压力钳把管子压死，防止漏气；
9)利用真空泵将船壳模具8内的真空值抽到负85 95MPa之间，然后依照顺序依次打开真空压力钳，将树脂注入船壳结构梁5内，在随结构梁5渗透到整条船的玻璃纤维中。10)在负压的情况下，将完成后的船体在环境温度下静置一段时间后，拔掉结构梁5上的进胶管1，脱去船体表面的真空薄膜2，完成了船体的全部施工。步骤5中的结构梁5在制作时在底部和顶部已预先挖好导流槽和进胶孔。本发明中强芯租的型号为TF2 ;复合租的型号为EB800/300 ;复合芯材厚度为I寸，密度为80KG/m3。
权利要求
1.一种无导流管的船体一体真空成型工艺，其特征在于其步骤如下 1)进行玻璃钢船壳模具整理和模具清理，并对模具打蜡； 2)在模具内均匀的喷涂胶衣树脂，在环境温度下静置固化； 3)在固化后的胶衣树脂表面进行胶毡铺设，并在环境温度下静置固化； 4)在固化后的玻璃钢表面黏贴强芯毡，然后在没有涂抹树脂的玻璃纤维处依照铺层方案，依次铺设在强芯毡上，并用喷胶黏贴牢固； 5)在船壳需要铺设加强梁的位置上，先铺上一层金属网，然后再把不同尺寸的结构梁放在金属网上，在结构梁上铺设所结构玻璃纤维； 6)将脱模布均匀的铺设在船壳表面和结构梁上，并在进胶口处预留进胶管的位置； 7)在船壳模具四周的法兰边上安放抽气管，并用双面胶固定，抽气管的另一端与真空泵相连； 8)在整个船体上铺设真空薄膜，在模具周围的法兰边用密封胶密封，并将抽气管覆盖在内，在结构梁的进胶口处连接进胶管的一端，进胶管的另一端置于树脂桶内，并用真空压力钳将管路关闭； 9)利用真空泵将船壳模具内抽真空，真空值为负85 95MPa，然后依照进料管先下后上，先中间后两边的顺序依次打开真空压力钳，使树脂注入船壳结构梁内； 10)在负压的情况下，将完成后的船体在环境温度下静置固化后，拔掉结构梁上的进胶管,脱去船体表面的真空薄膜,完成了船体的全部施工。
2.根据权利要求1所述的无导流管的船体一体成型真空工艺，其特性在于所述结构梁的底部和顶部均预先设置有导流槽和进胶孔。
3.根据权利要求1所述的无导流管的船体一体成型真空工艺，其特性在于所述喷涂胶衣树脂的厚度为O. 5mm O. 7mm。
4.根据权利要求1所述的无导流管的船体一体成型真空工艺，其特性在于所述铺层方案依次是强芯租-复合租-复合芯材-两层复合租。
5.根据权利要求1所述的无导流管的船体一体成型真空工艺，其特性在于所述在环境温度下静置固化时间是2 3小时。
全文摘要
本发明公开了一种无导流管的船体一体真空成型工艺，在船壳需要铺设加强梁的位置上，先铺上一层金属网，再把不同尺寸的结构梁放在金属网上，然后在结构梁上铺设玻璃纤维。并在需要结构梁的进胶口处预留需要安装进胶管的位置。将抽气管安放在船壳模具四周的法兰边上，并用双面胶固定在法兰边上，抽气管的另一端与真空泵相连。把真空薄膜均匀的铺设在整个船体上，密封，将进胶管安装在结构梁的进胶口处，进胶管的另一端放在树脂桶内，抽真空，将树脂注入船壳结构梁内。利用船体本身的结构梁代替原来的树脂导流管，降低制作过程中的成本，同时由于船体和结构梁是一体成型的，这样船体的整体结构型好，强度大。
文档编号B29C70/34GK102873878SQ20121036041
公开日2013年1月16日 申请日期2012年9月25日 优先权日2012年9月25日
发明者王建平, 林建松, 桂海霞, 孟元海 申请人:江西罗伊尔游艇工业有限公司