专利名称：橡胶辊的制造装置及橡胶辊的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种橡胶辊的制造装置、橡胶辊的制造方法。
背景技术：
在专利文献I中公开了下述制造方法，即，将脱模层用的管部(24A)设置在圆筒状的套筒(3A)的周面内，插入圆柱状的铁心(4A)，在所述铁心(4A)的外周与所述管部(24A)的内侧之间注入液态橡胶原料，加热而使所述液态橡胶原料硬化，在所述铁心(4A)的周围形成橡胶层而制造橡胶辊，在这种制造方法中，在所述圆筒状套筒(3A)的外部卷绕电热线(6A)，进行加热。专利文献1:日本特开2007 - 15157号公报
发明内容
本发明的课题是抑制要制造的橡胶辊的轴向两端部的硫化不良。技术方案I的发明是一种橡胶辊的制造装置，其具有:圆筒状的第I模具；第2模具，其对插入到所述第I模具内部的芯杆的一端进行保持，并且，安装在所述第I模具的一端；第3模具，其对所述芯杆的另一端进行保持，并且，安装在所述第I模具的另一端；注入口，其设置在所述第2模具及所述第3模具中的至少一个上，向所述芯杆的外周面和所述第I模具的内周面之间注入液态橡胶；以及加热器，其长度比将所述第I模具、所述第2模具及所述第3模具组合后的长度 方向的长度长，与所述第I模具、所述第2模具及所述第3模具的外周面接触而对这些模具进行加热。技术方案2的发明是技术方案I记载的橡胶辊的制造装置，其中，所述第2模具及所述第3模具为圆柱形，所述第I模具、所述第2模具及所述第3模具的外径相同。技术方案3的发明是技术方案I或2记载的橡胶辊的制造装置，其中，所述加热器具有多个发热部，这些发热部在长度方向的不同部分发热，可独立地进行温度控制。技术方案4的发明是一种橡胶辊的制造方法，具有:准备工序，在该工序中，准备技术方案I至3中任一项所述的橡胶辊的制造装置；安装工序，在该工序中，对插入所述第I模具内的所述芯杆的两端进行保持，并且，将所述第2模具及所述第3模具安装在所述第I模具的两端；注入工序，在该工序中，从所述注入口向所述芯杆的外周面与所述第I模具的内周面之间注入液态橡胶；以及硫化工序，在该工序中，使所述加热器与所述第I模具、所述第2模具及所述第3模具的外周面接触而对这些模具进行加热，并对所述液态橡胶进行硫化。技术方案5的发明是一种橡胶辊的制造方法，其具有:准备工序，在该工序中，准备技术方案3所述的橡胶辊的制造装置；安装工序，在该工序中，对插入所述第I模具内的所述芯杆的两端进行保持，并且，将所述第2模具及所述第3模具安装在所述第I模具的两端；注入工序，在该工序中，从所述注入口向所述芯杆的外周面与所述第I模具的内周面之间注入液态橡胶；以及硫化工序，在该工序中，使所述加热器与所述第I模具、所述第2模具及所述第3模具的外周面接触，使该加热器的多个发热部的发热温度不同而对这些模具进行加热，并对所述液态橡胶进行硫化。发明的效果根据本发明的技术方案I的结构，与不具有本结构中的加热器的情况相比，可以抑制所制造的橡胶辊的轴向两端部处的硫化不良。根据本发明的技术方案2的结构，与第I模具、第2模具及第3模具的外径不同的情况相比，可以简化加热器的结构。根据本发明的技术方案3的结构，可以沿着轴向局部改变要制造的橡胶辊的外径。根据本发明的技术方案4的制造方法，与不使用本制造方法中的加热器的情况相t匕，可以抑制要制造的橡胶辊的轴向两端部的硫化不良。根据本发明的技术方案5的制造方法，可以得到与使本制造方法中的多个发热部的发热温度相同的情况下所得到的橡胶辊的外径不同的橡胶辊。
图1是表示橡胶辊的制造装置的结构的斜视图。图2是表示橡胶辊的制造装置的结构的斜视图。图3是表示模具的结构的斜视图。图4是表示 橡胶辊的制造装置的结构的剖面图。图5是表示加热器的发热部的结构的概略图。图6 — I是表示橡胶辊的制造方法中的折回工序的概略图。图6 — 2是表示橡胶辊的制造方法中的折回工序的概略图。图6 — 3是表示橡胶辊的制造方法中的折回工序的概略图。图7是表示橡胶辊的制造方法中的折回工序的变形例的概略图。图8是表示橡胶辊轴向的外径变化的图。标号的说明12圆筒形模具(第I模具的一个例子)14A上模具(第2模具的一个例子)14B下模具(第3模具的一个例子)18 注入口20 芯杆50加热器52发热部100橡胶辊的制造装置
具体实施例方式下面，基于附图，对本发明所涉及的实施方式的一个例子进行说明。(橡胶辊的制造装置)本实施方式所涉及的橡胶辊的制造装置100是制造橡胶辊(包覆有树脂管的树脂管包覆辊)的装置，如图1及图2所示，具有模具10、以及与模具10接触而对模具10进行加热的加热器50。模具10如图2及图3所示，具有:作为圆筒形状的第I模具的一个例子的圆筒形模具12，在其内部插入芯杆20 ;作为第2模具(端部模具)的一个例子的上模具14A，其对插入圆筒形模具12内部的芯杆20的一端进行保持，并安装在圆筒形模具12的一端上；以及作为第3模具(端部模具)的一个例子的下模具14B，其保持芯杆20的另一端，并安装在圆筒形模具12的另一端上。此外，在图2至4中，图示出已安装后述树脂管13的状态下的模具10。另外，上模具14A及下模具14B是标记有“上”、“下”的名称，但作为模具10的使用方法，并不限定于使上模具14A朝向上方而使用模具10的情况。如图3及图4所示，芯杆20沿着圆筒形模具12的轴向以同轴状向圆筒形模具12的内部插入。芯杆20具有:圆筒状的芯杆主体部22 ;以及圆筒形的轴部24，其以同轴状从芯杆主体部22的轴向两端向轴向外侧凸出。轴部24的外径比芯杆主体部22的外径小(芯杆主体部22的外径比轴部24的外径大)。在圆筒形 模具12内插入有芯杆20的状态下，在芯杆20的外周面与圆筒形模具12的内周面12A (后述的树脂管13)之间，形成用于填充未硫化橡胶(热硬化性的液态橡胶)的填充空间S (参照图4)。此外，在本实施方式中，芯杆20由多个部件构成。具体地说，芯杆20构成为，具有:主体部部件27A，其具有芯杆主体部22 ;以及轴部部件27B，其分别固定在主体部部件27A的轴向两端，具有芯杆主体部22的轴向端部及轴部24。如图3及图4所示，上模具14A及下模具14B (以下将其统称为上下模具14)具有形成为圆盘形状(圆柱形状)的主体部15。在该主体部15的径向中央部，沿轴向形成插入孔(插入部)16,使插入圆筒形模具12内的芯杆20的轴部24插入在该插入孔16中。在上下模具14中，通过在主体部15的插入孔16中插入芯杆20的轴部24，从而保持芯杆20的轴部24。另外，如图4所示，上下模具14的主体部15具有接触面23，在芯杆20的轴部24插入到插入孔16中的状态下，该接触面23与芯杆20的芯杆主体部22中的轴部24周围的端面22A接触。在该接触面23上设有作为密封部件的O形密封圈19，该O形密封圈19将上下模具14与芯杆20之间密封。在上模具14A的主体部15中的O形密封圈19的外周侧设有嵌入部21，其沿着轴向向下模具14B侧伸出，并嵌入圆筒形模具12的轴向端部的内侧。下模具14B也同样地，在主体部15中的O形密封圈19的外周侧设有嵌入部21，其沿着轴向向上模具14A侧伸出，并嵌入圆筒形模具12的轴向端部的内侧。上下模具14通过使嵌入部21嵌入圆筒形模具12的轴向端部,而从轴向外侧向圆筒形模具12的轴向端部上安装。另外，上下模具14的主体部15的外径与圆筒形模具12的外径相同，在上下模具14安装于圆筒形模具12上的状态下，主体部15的外周面与圆筒形模具12的外周面位于同一个圆筒面上。此外，如图4所示，在下模具14B中的插入孔16的外周部，沿周方向形成多个用于注入未硫化橡胶的注入口 18。在上下模具14安装于圆筒形模具12上的状态下，该注入口18与芯杆20的外周面和圆筒形模具12的内周面12A之间的填充空间S内部相通。
此外，在上模具14A的轴向外侧的外表面侧，以同轴状形成环状的凹部17。另外，注入口 18也可以不形成在下模具14B上，而形成在上模具14A上。如图1及图2所示，加热器50形成为包围模具10(上下模具14及圆筒形模具12)的外周面的圆筒形，具有沿着轴向分割为2部分而形成的第I加热体50A及第2加热体50B。第I加热体50A及第2加热体50B例如由气缸等驱动机构(省略图示)，向彼此接近而将模具10夹入的位置(参照图1及图4)、和彼此远离的远离位置(参照图2)驱动。如图4所示，第I加热体50A及第2加热体50B的长度方向(轴向)的长度，比模具10的轴向长度(将上下模具14安装在圆筒形模具12上的状态下的上下模具14与圆筒形模具12配合后的轴向长度)长，第I加热体50A及第2加热体50B可以与模具10的轴向整体的外周面接触而进行加热。第I加热体50A及第2加热体50B分别具有多个发热部52，这些发热部52可以在长度方向的不同部分发热，并独立地进行温度控制。如图5所示，多个发热部52具有:公共配线54，其由多个发热部52公用；以及独立配线56，其针对多个发热部52分别设置，通过变更输入至各发热部52的电压值(或电流值)，从而可以将各发热部52控制为不同的温度。在本实施方式中，如图4所示，各个发热部52由发热部52A、52B、52C这3部分构成，发热部52A、52B、52C分别具有主要对上模具14A、圆筒形模具12、下模具14B进行加热的功能。(橡胶辊的制造方法)下面，对于使 用所述橡胶辊制造装置100的橡胶辊制造方法进行说明。在该橡胶辊制造方法中，首先准备橡胶辊的制造装置100 (准备工序)。然后，根据后述的树脂管的折回方法，将树脂管13的两端部的从圆筒形模具12的两端凸出的凸出部分，向圆筒形模具12两端的外周面折回(折回工序，参照图6 - 3 (O)0(树脂管13的折回方法)在这里，对于树脂管13的折回方法进行说明。在该树脂管13的折回方法中，如图6 -1 (A)所示，在圆筒形模具12的内部插入树脂管13，使得该树脂管13的两端部从圆筒形模具12的两端凸出(插入工序)。此外，树脂管13的长度为其两端部从圆筒形模具12向轴向外侧伸出的长度。然后，如图6 -1 (B)所示，从树脂管13的内部在周方向的全周范围内，沿径向施加均匀的力，使得树脂管13的轴向一端部的从圆筒形模具12凸出的凸出部分11中的至少轴向外侧部分IlA塑性变形(第I变形工序)。然后，如图6 -1 (C)所示，从树脂管13的内部在周方向的全周范围内，沿径向施加均匀的力，使得树脂管13的轴向另一端部的从圆筒形模具12凸出的凸出部分11中的至少轴向外侧部分IlA塑性变形(第2变形工序)。这时，树脂管13的塑性变形后的轴向外侧部分IlA的内周面的直径(内径)，比圆筒形模具12的外径大。树脂管13的轴向一端部及轴向另一端部的塑性变形，具体地说是通过下述方式进行的，例如将作为扩张装置的空气扩张器(air picker)60插入树脂管13的轴向端部，直至止动部64与树脂管13的轴向端部抵接，通过向空气扩张器60的橡胶制气囊部62内部注入空气等而使其膨胀，从而使树脂管13的凸出部分11扩张。然后，如图6 — 2 (A)、(B)及图6 —3 (A)、(B)、(C)所示，使树脂管13塑性变形后的部分的内周面与圆筒部件64的外周面的全周接触，该圆筒部件64具有比圆筒形模具12的外径大的内径，并使圆筒部件64向圆筒形模具12的轴向中央移动，从而将树脂管13的凸出部分11向圆筒形模具12的外周面折回(折回工序)。具体地说，该折回工序按照下述顺序进行。首先，如图6 - 2 (A)所示，使树脂管13两端部的塑性变形部分的内周面，与具有比圆筒形模具12的外径大的内径的圆筒部件64的外周面接触(第I工序)。具体地说，圆筒部件64的轴向一端部(圆筒形模具12侧的端部)的外周面成为喷丸形成的喷丸面64A，该喷丸面64A与树脂管13两端部的塑性变形部分的内周面接触。并且，在该状态下，在树脂管13的外周面安装环状的带(环橡胶)66，将树脂管13保持在圆筒部件64上。然后,如图6 — 2 (B)所不,使一个圆筒部件64朝向圆筒形模具12的轴向中央部移动，将树脂管13的一端部的凸出部分11向圆筒形模具12的一端的外周面折回(第2工序)。然后,如图6 — 3 (A)所不,使另一个圆筒部件64朝向圆筒形模具12的轴向外侧移动，在至少消除圆筒形模具12内部中的树脂管13的松弛之后，如图6 — 3 (B)所示，在另一个圆筒部件64附近，将树脂管13向圆筒形模具12的内周面按压(第3工序)。具体地说，通过将空气扩张器80插入位于圆筒形模具12的另一端的树脂管13的轴向端部，并向空气扩张器80的橡胶制气囊部82的内部注入空气等而使其膨胀，从而将树脂管13向圆筒形模具12另一端的内周面按压。此外，如图7所示，第3工序也可以构成为，通过对圆筒形模具12和树脂管13之间进行减压，从而将树脂管13 向圆筒形模具12的内周面按压。然后，如图6 — 3 (C)所示，使另一个圆筒部件64朝向圆筒形模具12的轴向中央部移动，将树脂管13另一端部的凸出部分向圆筒形模具12另一端的外周面折回(第4工序)。如上所述，通过将树脂管13两端部的从圆筒形模具12的两端凸出的凸出部分11，向圆筒形模具12两端的外周面折回，从而如图3所示可以将树脂管13向圆筒形模具12上安装。另外，这时，圆筒部件64、带66及空气扩张器80当然已从树脂管13拆下。然后，如图3及图4所示，在圆筒形模具12的两端安装上模具14A及下模具14B，对插入圆筒形模具12内的芯杆20的两端进行保持(安装工序)。具体地说，例如，在圆筒形模具12的下端部安装下模具14B，然后，从圆筒形模具12的上端部侧将芯杆20插入圆筒形模具12内，并将下侧的轴部24嵌入下模具14B的插入孔16中，然后，在圆筒形模具12的上端部安装上模具14A，同时将上侧的轴部24嵌入上模具14A的插入孔16中。由此，如图4所示，由于上下模具14中的接触面23与位于上下的轴部24周围的芯杆主体部22的端面22A抵接，因此，芯杆20的芯杆主体部22以同轴状由圆筒形模具12包围，并由上下模具14在轴向夹持。此外，这时，树脂管13的两端部也在圆筒形模具12和上下模具14之间分别被按压。然后，从形成在下模具14B上的注入口 18，以预先设定的压力注入未硫化橡胶(液态橡胶)(注入工序)。于是，未硫化橡胶被填充到芯杆20的芯杆主体部22的外周面与安装在圆筒形模具12的内周面12A上的树脂管13之间的填充空间S中。然后，如图1及图4所示，使加热器50与模具10的外周面接触，使加热器50的发热部52A、52B、52C的发热温度不同，对模具10进行加热，对未硫化橡胶进行硫化(硫化工序)。具体地说，加热器50的发热部52A、52B、52C在预热后夹着模具10而对模具10进行加热。如上述所示，通过对未硫化橡胶加热，从而使得未硫化橡胶硬化。未硫化橡胶硬化而变成硫化橡胶(弹性橡胶)之后，将上下模具14从圆筒形模具12中取出，将形成有硫化橡胶(弹性橡胶)的芯杆20从模具10中取出。由此，制造出包覆有树脂管13的橡胶辊(树脂管包覆棍)。在这里，图8 (B)中示出了在硫化工序中以下几种情况下的橡胶辊的外径，即:将加热器50的发热部52A、52B、52C的发热温度设为相同温度(例如，130°C)的情况(以下称为等温加热，参照图8 (B)的粗线)；与发热部52B的发热温度(例如，130°C)相比，将发热部52A、52C的发热温度(例如，160°C)设得较高的情况(以下称为端部高温加热，参照图8 (B)的双点划线)；以及与发热部52A、52C的发热温度(例如，130°C)相比，将发热部52B的发热温度(例如，160°C)设得较高的情况(以下称为中央部高温加热，参照图8 (B)的点划线)。如图8 (B)所示，如果将等温加热情况下的橡胶辊的轴向端部处的外径设为Rl(例如，100mm)，则端部高温加热情况下的橡胶辊的轴向端部的外径为“R1 — ΔΑ (例如40 μ m)”，与等温加热情况下的橡胶辊的外径相比较小。另外，端部高温加热情况下的橡胶辊相对于等温加热情况下的橡胶辊，随着朝向轴向两端部，外径逐渐减小。另一方面，如果将 等温加热情况下的橡胶辊的轴向端部处的外径设为Rl (例如，100mm)，则中央部高温加热情况下的橡胶辊的轴向端部的外径为“R1 + ΛΒ(例如40μπι)”，与等温加热情况下的橡胶辊的外径相比较大。另外，中央部高温加热情况下的橡胶辊相对于等温加热情况下的橡胶辊，随着朝向轴向两端部，外径逐渐增大。此外，图8 (B)中的Dl至D7与图8 (A)所示的橡胶辊200的轴向位置相对应。D4表示橡胶辊的轴向中央部。如上述所示，通过使发热温度(加热温度)不同而改变所制造的橡胶辊的外径，这一点基于以下原理。填充到模具10中的热硬化性未硫化橡胶(热硬化性树脂)在加热引起的硬化进行的阶段，与温度成正比地热膨胀。因此，在加热温度较高的部分，与较低的部分相比，硬化进行时的体积膨胀变大，恢复为常温时的收缩量也增大。由此，会在高温部得到比低温部小的形状。(橡胶辊制造装置100及橡胶辊制造方法的作用)在本实施方式中，加热器50的第I加热体50Α及第2加热体50Β与包含上下模具14的模具10的轴向整体的外周面接触而进行加热。由此，与仅对圆筒形模具12进行加热的结构相比，可以将上下模具14的温度维持得较高，从而可以抑制所制造的橡胶辊的轴向两端部的硫化不良。另外，在本实施方式中，由于加热器50预热后再对模具10进行加热，因此，可以缩短硫化时间，提高橡胶辊的生产率。此外，在现有(日本特开2007 - 15157号公报)的结构中，由于加热器50与模具10成为一体，因此，如果在未硫化橡胶向模具10的填充过程中进行加热，则会局部改变加热时间，因此必须在填充完成后开始加热。对此，在本实施方式中，由于加热器50和模具10单独构成，因此，即使在未硫化橡胶向模具10的填充完成之前预热加热器50，也不会出现现有结构这种问题。另外，在本实施方式中，由于圆筒形模具12、上模具14A及下模具14B外径相同，因此，只要沿着轴向而使与圆筒形模具12、上模具14A及下模具14B的外周面接触的加热器50的内周面为相同的直径即可，从而简化加热器50的结构。另外，在本实施方式中，可以独立控制加热器50的发热部52A、52B、52C的发热温度，因此，可以沿着轴向局部改变要制造的橡胶辊的外径。(折回方法的作用)在本实施方式中，在第I变形工序及第2变形工序中，从树脂管13内部在周方向的全周范围内沿径向施加均匀的力，使树脂管13的凸出部分11塑性变形，因此，与从树脂管13的内部在周方向上的多个位置利用爪等使树脂管13的凸出部分11塑性变形的情况相比，可以抑制树脂管13的损伤。另外，在折回工序中，使树脂管13的塑性变形部分的内周面与圆筒部件64的外周面的全周接触，再将树脂管13的凸出部分11向圆筒形模具12的外周面折回，因此，可以向树脂管13的周方向整体施加折回时的力，从而抑制树脂管13的损伤。另外，在折 回工序的第3工序中，使另一个圆筒部件64朝向圆筒形模具12的轴向外侧移动，然后，在另一个圆筒部件64的附近，将树脂管13向圆筒形模具12按压，因此可以抑制树脂管13的褶皱。如上述所示，由于可以抑制树脂管13的破损及褶皱，因此使得所制造的橡胶辊(树脂管包覆辊)的成品率提高。(橡胶辊的制造装置100的变形例)在橡胶辊制造装置100的模具10中，使圆筒形模具12、上模具14A及下模具14B的外径相同，但也可以是圆筒形模具12、上模具14A及下模具14B的外径不同的结构。例如，也可以是上模具14A及下模具14B比圆筒形模具12的外径大的结构。此外，在圆筒形模具12、上模具14及下模具14B的外径不同的结构中，加热器50构成为，使内周面的内径沿轴向局部不同，以与圆筒形模具12、上模具14A及下模具14B的外周面接触。另外，作为橡胶辊制造装置100中的加热器50，并不限定于上述结构。例如，也可以是多个发热部52不独立进行温度控制而统一进行温度控制的结构。即，加热器50也可以是以一定温度对模具10的轴向整体进行加热的结构。另外，也可以与模具10(圆筒形模具12、上下模具14) 一体设置。(橡胶辊制造方法的变形例)在上述加热工序中，使加热器50的发热部52A、52B、52C的发热温度不同而对模具10进行加热，但也可以与要得到的橡胶辊的外径相对应，使发热部52A、52B、52C的发热温度一定而对模具10进行加热。(树脂管13的折回方法的变形例)在上述折回方法中，使树脂管13两端部的凸出部分11扩张后，将该两端部的凸出部分11折回，但并不限定于此，也可以在将树脂管13—端部的凸出部分11扩张后，将该一端部的凸出部分11折回，然后，在将树脂管13另一端部的凸出部分11扩张后，将该另一端部的凸出部分11折回。另外，在上述折回方法中，从树脂管13的内部在周方向的全周范围内沿径向施加均匀的力，而使树脂管13的凸出部分11塑性变形，但并不限定于此，例如，也可以是从树脂管13的内部在周方向上的多个位置用爪等使树脂管13的凸出部分11塑性变形的结构。本发明并不限定于上述实施方式，可以进行多种变形、变更、改良。例如，也可以适当地组合多个上述所示的 变形例而构成。
权利要求
1.一种橡胶辊的制造装置，其具有: 圆筒形的第I模具； 第2模具，其对插入所述第I模具内部的芯杆的一端进行保持，并且，安装在所述第I模具的一端； 第3模具，其对所述芯杆的另一端进行保持，并且，安装在所述第I模具的另一端；注入口，其设置在所述第2模具及所述第3模具中的至少一个上，在所述芯杆的外周面与所述第I模具的内周面之间注入液态橡胶；以及 加热器，其长度 比将所述第I模具、所述第2模具及所述第3模具组合后的长度方向的长度长，与所述第I模具、所述第2模具及所述第3模具的外周面接触而对这些模具进行加热。
2.根据权利要求1所述的橡胶辊的制造装置，其中， 所述第2模具及所述第3模具为圆柱形， 所述第I模具、所述第2模具及所述第3模具的外径相同。
3.根据权利要求1或2所述的橡胶辊的制造装置，其中 所述加热器具有多个发热部，它们在长度方向的不同部分发热，可以独立地进行温度控制。
4.一种橡胶辊的制造方法，其具有: 准备工序，在该工序中，准备权利要求1至3中任一项所述的橡胶辊的制造装置； 安装工序，在该工序中，对插入到所述第I模具内的所述芯杆的两端进行保持，并且，在所述第I模具的两端安装所述第2模具及所述第3模具； 注入工序，在该工序中，从所述注入口向所述芯杆的外周面和所述第I模具的内周面之间注入液态橡胶；以及 硫化工序，在该工序中，使所述加热器与所述第I模具、所述第2模具及所述第3模具的外周面接触而对这些模具进行加热，并对所述液态橡胶进行硫化。
5.一种橡胶辊的制造方法，其具有: 准备工序，在该工序中，准备权利要求3所述的橡胶辊的制造装置； 安装工序，在该工序中，对插入到所述第I模具内的所述芯杆的两端进行保持，并且，在所述第I模具的两端安装所述第2模具及所述第3模具； 注入工序，在该工序中，从所述注入口向所述芯杆的外周面和所述第I模具的内周面之间注入液态橡胶；以及 硫化工序，在该工序中，使所述加热器与所述第I模具、所述第2模具及所述第3模具的外周面接触，并使该加热器的多个发热部的发热温度不同而对这些模具进行加热，并对所述液态橡胶进行硫化。
全文摘要
本发明提供一种橡胶辊的制造装置及橡胶辊的制造方法，其可以抑制要制造的橡胶辊的轴向两端部处的硫化不良。具有圆筒形的第1模具；第2模具，其对插入第1模具内部的芯杆的一端进行保持，并安装在第1模具的一端；第3模具，其对芯杆的另一端进行保持，并安装在第1模具的另一端；注入口，其设置在第2模具及第3模具的至少一个上，在芯杆的外周面与第1模具的内周面之间注入液态橡胶；以及加热器，其长度比将第1模具、第2模具及第3模具组合后的长度方向的长度长，与第1模具、第2模具及第3模具的外周面接触而对这些模具进行加热。
文档编号B29C35/02GK103240815SQ20121052436
公开日2013年8月14日 申请日期2012年12月7日 优先权日2012年2月9日
发明者伊藤邦彦 申请人:富士施乐株式会社