专利名称：实壁管模具及其分流支架的制作方法
技术领域：
本发明涉及塑料管成型模具领域，特别涉及一种实壁管模具以及该模具中的分流支架。
背景技术：
现有技术中，实壁管通常由熔融态的高分子聚合物经成型模具挤出后冷却成型，附图1所示，为现有成型模具的主剖视图，可以看出成型模具通常由具有进料口的尾模座、分流锥、分流支架、口模、前模套、芯模以及拉杆构成，其中，为防止物料经过长距离流动以后内层和外层温度不均，因此需要利用拉杆对芯模进行加热，拉杆采用电加热，而供电电线需要穿过物料流动的行腔后接入到拉杆中，因此在分流支架上需要设置多个分流筋，参见附图2、3、4，在各个分流筋内沿径向开设孔，该孔从分流支架的外圈贯穿分流筋再延伸至分流支架的内圈，孔内可以穿电线，也可以留做气孔，为减少流体阻力，分流筋的截面为如附图4所示的两端尖、中间略粗的流线形，然而该分流支架带来的问题是当熔融态的物料经过分流支架进入流道下游时，由于经过分流支架的物料冷却后会形成分界线，特别是对于厚壁的实壁管，成形后实壁管的分界线强度最弱，受到径向压力时，容易沿轴向破裂。
发明内容
本发明的目的是提供一种实壁管模具及其分流支架，该分流支架的分流筋能够有效提闻制品的品质。为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案
一种实壁管模具，包括外体和芯体，所述的外体的内壁与所述的芯体的外壁之间形成供物料流动的行腔，所述的外体包括同轴心设置的尾模套、前模套及口模，所述的尾模套具 有进料口，所述的尾模套与所述的前模套之间通过一个同轴心设置的分流支架相固定，所述的芯体包括同轴心固定于所述的分流支架的一侧的分流锥、同轴心固定于所述的分流支架的另一侧的芯模，所述的分流锥同轴心位于所述的尾模套的内部，所述的芯模同轴心位于所述的前模套及所述的口模的内部，所述的分流支架包括外圈和内圈，所述的外圈与所述的内圈之间通过径向的多个分流筋相同轴心连接，对应所述的外圈、所述的分流筋及所述的内圈上沿径向开设有通孔，所述的内圈的中心具有安装孔，一个拉杆位于所述的芯模的轴心且一端部穿过所述的安装孔后固定在所述的分流锥上、另一端部定位于所述的芯模的端部上，所述的分流筋从迎着物料流来的一端向背离物料流来的一端逐渐变厚且背离物料流来的一端具有一一交错向两侧撇开的多个翼部。优选地，所述的分流筋的背离物料流来的一端具有两个分别向两侧撇开的翼部。优选地，所述的尾模套、所述的外圈与所述的前模套之间通过周向分布的多个轴向延伸的第一紧固件相固定。优选地，所述的分流锥与所述的内圈之间通过周向分布的多个轴向延伸的第二紧固件相固定。
优选地，所述的前模套与所述的口模之间通过周向分布的多个轴向延伸的第三紧固件相固定。一种分流支架，包括外圈和内圈，所述的外圈与所述的内圈之间通过径向的多个分流筋相同轴心连接，对应所述的外圈、所述的分流筋及所述的内圈上沿径向开设有通孔，所述的内圈的中心具有安装孔，所述的外圈上沿周向分布有多个轴向开设的第一定位孔，所述的内圈上沿周向分布有多个轴向开设的第二定位孔，所述的分流筋沿轴向从一端向另一端逐渐变厚且较厚的一端具有一一交错向两侧撇开的多个翼部。优选地，所述的分流筋的较厚的一端具有两个分别向两侧撇开的翼部。本发明的有益效果在于分流支架的分流筋的背离物料流来的一端采用向两侧撇开的翼部的形式，使得沿各个翼部流过的物料之间相重叠而不会出现一条轴向的拼缝，进而保证了制品的强度，不会出现轴向断裂的问题，特别是，对于厚壁的实壁管效果更佳。
附图1为传统技术中的实壁管模具的结构示意 附图2为传统技术中的实壁管模具中的分流支架的主视示意 附图3为附图2的侧视示意 附图4为附图2中A-A向剖视 附图5为本发明的实壁管模具的结构示意 附图6为本发明的实壁管模具中的分流支架的主视示意 附图7为附图6的侧视不意 附图8为附图6中B-B向剖视图。附图中1、尾模套；2、前模套；3、口模；4、分流之间；41、外圈；42、内圈；43、分流筋；431、翼部；44、通孔；45、安装孔；46、第一定位孔；47、第二定位孔；5、分流锥；6、芯模；7、拉杆；8、第一紧固件；9、第二紧固件；10、第三紧固件。
具体实施例方式下面结合附图所示的实施例对本发明作以下详细描述
如附图5至附图8所示，本发明的实壁管模具及其分流支架，该实壁管模具包括外体和芯体，外体的内壁与芯体的外壁之间形成供物料流动的行腔，外体包括同轴心设置的尾模套1、前模套2及口模3，尾模套I具有进料口，尾模套I与前模套2之间通过一个同轴心设置的分流支架4相固定，芯体包括同轴心固定于分流支架4的一侧的分流锥5、同轴心固定于分流支架4的另一侧的芯模6,分流锥5同轴心位于尾模套I的内部,芯模6同轴心位于前模套2及口模3的内部，分流支架4包括外圈41和内圈42，外圈41与内圈42之间通过径向的多个分流筋43相同轴心连接，对应外圈41、分流筋43及内圈42上沿径向开设有通孔44，内圈42的中心具有安装孔45，一个拉杆7位于芯模6的轴心且一端部穿过安装孔45后固定在分流锥5上、另一端部定位于芯模6的端部上，分流筋43从迎着物料流来的一端向背离物料流来的一端逐渐变厚且背离物料流来的一端具有一一交错向两侧撇开的多个翼部431，一种工艺简单且效果较好的形式是分流筋43的背离物料流来的一端具有两个分别向两侧撇开的翼部431，这样同样能够消除现有技术中存在的轴向破裂的问题，外圈41上沿周向分布有多个轴向开设的第一定位孔46，尾模套1、外圈41与前模套2之间通过周向分布的多个轴向延伸的第一紧固件8相固定，第一紧固件8穿过第一定位孔46，内圈42上沿周向分布有多个轴向开设的第二定位孔47，分流锥5与内圈42之间通过周向分布的多个轴向延伸的第二紧固件9相固定，第二紧固件9穿过第二定位孔47，前模套2与口模3之间通过周向分布的多个轴向延伸的第三紧固件10相固定，上述的各个紧固件一般选择对应的合适尺寸的内六角螺栓。使用时，通过外圈41、分流筋43及内圈42上对应开设的通孔44穿入电线与拉杆7相电连接来进行加热，有效保护电线不被物料破坏，并保证了内、外层的物料的温度基本相同，同样为制品的质量做了保障，而这些通孔44也可以留作气孔。该设计中的实壁管模具中采用的分流支架4的分流筋43的背离物料流来的一端采用向两侧撇开的翼部431的形式，使得沿各个翼部431流过的物料之间相重叠而不会出现一条轴向的拼缝，进而保证了制品的强度，不会出现轴向断裂的问题，特别是，对于厚壁的实壁管效果更佳。上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种实壁管模具，其特征在于包括外体和芯体，所述的外体的内壁与所述的芯体的外壁之间形成供物料流动的行腔，所述的外体包括同轴心设置的尾模套、前模套及口模， 所述的尾模套具有进料口，所述的尾模套与所述的前模套之间通过一个同轴心设置的分流支架相固定，所述的芯体包括同轴心固定于所述的分流支架的一侧的分流锥、同轴心固定于所述的分流支架的另一侧的芯模，所述的分流锥同轴心位于所述的尾模套的内部，所述的芯模同轴心位于所述的前模套及所述的口模的内部，所述的分流支架包括外圈和内圈， 所述的外圈与所述的内圈之间通过径向的多个分流筋相同轴心连接，对应所述的外圈、所述的分流筋及所述的内圈上沿径向开设有通孔，所述的内圈的中心具有安装孔，一个拉杆位于所述的芯模的轴心且一端部穿过所述的安装孔后固定在所述的分流锥上、另一端部定位于所述的芯模的端部上，所述的分流筋从迎着物料流来的一端向背离物料流来的一端逐渐变厚且背离物料流来的一端具有一一交错向两侧撇开的多个翼部。
2.根据权利要求1所述的实壁管模具，其特征在于所述的分流筋的背离物料流来的一端具有两个分别向两侧撇开的翼部。
3.根据权利要求1所述的实壁管模具，其特征在于所述的尾模套、所述的外圈与所述的前模套之间通过周向分布的多个轴向延伸的第一紧固件相固定。
4.根据权利要求1所述的实壁管模具，其特征在于所述的分流锥与所述的内圈之间通过周向分布的多个轴向延伸的第二紧固件相固定。
5.根据权利要求1所述的实壁管模具，其特征在于所述的前模套与所述的口模之间通过周向分布的多个轴向延伸的第三紧固件相固定。
6.一种分流支架，其特征在于包括外圈和内圈，所述的外圈与所述的内圈之间通过径向的多个分流筋相同轴心连接，对应所述的外圈、所述的分流筋及所述的内圈上沿径向开设有通孔，所述的内圈的中心具有安装孔，所述的外圈上沿周向分布有多个轴向开设的第一定位孔，所述的内圈上沿周向分布有多个轴向开设的第二定位孔，所述的分流筋沿轴向从一端向另一端逐渐变厚且较厚的一端具有一一交错向两侧撇开的多个翼部。
7.根据权利要求6所述的分流支架，其特征在于所述的分流筋的较厚的一端具有两个分别向两侧撇开的翼部。
全文摘要
本发明公开一种实壁管模具及其分流支架，包括外体和芯体，外体与芯体之间形成供物料流动的行腔，外体包括尾模套、前模套及口模，尾模套与前模套之间通过一个同轴心设置的分流支架相固定，芯体固定于分流支架的一侧的分流锥、固定于分流支架的另一侧的芯模，分流支架包括外圈和内圈，外圈与内圈之间通过径向的多个分流筋相同轴心连接，对应外圈、分流筋及内圈上沿径向开设有通孔，分流筋从迎着物料流来的一端向背离物料流来的一端逐渐变厚且背离物料流来的一端具有一一交错向两侧撇开的多个翼部。这样的结构使物料之间相重叠而不会出现一条轴向的拼缝，进而保证了制品的强度，不会出现轴向断裂的问题，特别是，对于厚壁的实壁管效果更佳。
文档编号B29C47/08GK103009604SQ20121059093
公开日2013年4月3日 申请日期2012年12月31日 优先权日2012年12月31日
发明者何海潮, 王淳德 申请人:苏州金纬机械制造有限公司