一种避免模具内脱胶的注塑机结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种避免模具内脱胶的注塑机结构，其包括注射部分与合模部分；注塑管道由第一管道、第二管道与第三管道依次连接构成，第一管道与注射部分相连接，第三管道与合模部分相连接；所述第一管道与第三管道均平行于水平面，且第一管道的高度高于第二管道；所述注塑管道内壁设置有多个吹风装置，所述吹风装置连通至设置在注塑机外部的鼓风机，所述吹风装置与鼓风机之间设置有加热器；上述避免模具内脱胶的注塑机在工作时，其通过注射部分与合模部分的高度差，以及注塑管道内的吹风装置，提高熔融原料的流动速率，从而避免熔融原料因流动性不强造成模具内部脱胶，并通过合模部分中的模具温度与排气性的改善，进一步改善注塑机脱胶的状况。
【专利说明】一种避免模具内脱胶的注塑机结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种塑化加工设备，尤其是一种避免模具内脱胶的注塑机结构。【背景技术】
[0002]注塑机是塑料加工业中使用量最大的加工机械，不仅有大量的产品可用注塑机直接生产，而且还是组成注拉吹工艺的关键设备。现有技术中的注塑机，其生产出的产品时常出现脱胶现象，其会导致塑化产品不能达到要求规格，在外形以及产品性能上有诸多缺陷。脱胶现象往往由于注塑机内熔融原料流动性不佳引起，同时在熔融原料进入模具时，模具过冷以及内部残有空气亦会导致脱胶现象发生。
实用新型内容
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种注塑机，其能够避免熔融原料在填充模具时，其未能完整填充模具。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种避免模具内脱胶的注塑机结构，其包括注射部分与合模部分，所述注射部分由加料装置、料筒、柱塞以及注塑管道构成；所述加料装置设置在料筒上端，且与料筒相互连通；所述料筒外壁设置有加热电圈；所述柱塞与料筒同轴，其一端延伸至料筒内部，另一端连接有液压装置；所述合模部分内设置有模具；注射部分与合模部分之间通过注塑管道进行连接。所述注塑管道由第一管道、第二管道与第三管道依次连接构成，第一管道与注射部分相连接，第三管道与合模部分相连接；所述第一管道与第三管道均平行于水平面，且第一管道的高度高于第二管道；所述注塑管道内壁设置有多个吹风装置，所述吹风装置连通至设置在注塑机外部的鼓风机，所述吹风装置与鼓风机之间设置有加热器。
[0005]作为本实用新型的一种改进，所述第二管道的斜率小于，经过注塑管道的始端与终端的直线斜率的1/2，其可使得熔融原料始终处于流动的状态，避免其因注塑管道斜率过高而导致下流速度过快，发生抛落现象而有损管道内壁与熔融原料自身性能。
[0006]作为本实用新型的一种改进，所述第一管道、第三管道与第二管道相交处均设置有倒角，其可使得熔融原料的流动更为顺畅。
[0007]作为本实用新型的一种改进，所述吹风装置由唇型挡板与出风口构成；所述出风口设置在注塑管道内壁上；所述唇型挡板一端与注塑管道内壁连接，另一端设置在注塑管道内部，且沿注塑机中注塑部分向合模部分方向延伸；所述唇型挡板和注塑管道的连接端，与出风口的靠近注塑部分的边部向接触。采用上述设计，可以避免熔融原料在注塑管道内流动时进入出风口而造成堵塞。
[0008]作为本实用新型的一种改进，所述注塑管道中，至少设有三个处于第二管道内的吹风装置；多个吹风装置与注塑管道的连接处之间，在注塑管道的任意横截面内均不含有交集，其可确保注塑管道内多处可收吹风装置影响，同时避免同一截面内包含多个吹风装置而导致熔融原料流通不畅。[0009]作为本实用新型的一种改进，所述唇型挡板与注塑管道内壁间的最大距离至多为注塑管道的1/3，其有效避免唇型挡板对熔融原料流动性的影响。
[0010]作为本实用新型的另一种改进，所述唇型挡板采用梯形结构，其宽度由其与注塑管道接触一端向另一端延伸方向逐渐增多；所述唇型挡板的长度至少为出风口长度的两倍，其能够确保唇型挡板对出风口的保护作用。所述出风口与唇型挡板的长度方向为注塑机中，注塑部分指向合模部分的方向；宽度方向为，垂直于注塑部分中螺杆延伸的方向。
[0011]作为本实用新型的另一种改进，所述加热器内部包含有设置在加热器中央的螺旋状的内层电热丝，以及设置在加热器内部各端面的外层电热丝，其可确保加热器对来自鼓风机的流动空气的加热效果。
[0012]作为本实用新型的另一种改进，所述合模部分中，模具外壁设置有电热丝；所述模具内壁设置有多个排气孔，所述排气孔采用内小外大的结构，其能够避免模具过冷，同时有效改善模具内部的排气性能，避免其内部的残余空气对注塑造成影响，从而造成脱胶；同时，并通过排气孔结构确保其熔融原料不会流出。
[0013]上述避免模具内脱胶的注塑机在工作时，由于注塑部分与合模部分之间存在高度差，故而熔融原料在注塑管道内，尤其是第二管道内受重力与注塑机推力同时作用，有效提高了其流动性；同时，注塑管道内部的吹风装置可向熔融原料输送沿其流动方向的流动空气，进一步提高熔融原料的流动速率，从而避免熔融原料因流动性不强造成模具内部脱胶，并通过合模部分中的模具温度与排气性的改善，进一步改善注塑机脱胶的状况。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型示意图；
[0015]图2为本实用新型中注塑管道示意图；
[0016]图3为本实用新型中唇型挡板示意图；
[0017]图4为本实用新型中加热器示意图；
[0018]附图标记说明:
[0019]I 一注射部分、2—合模部分、3—第一管道、4 一第二管道、5—第三管道、6—鼓风机、7—唇型挡板、8 —出风口、9一加热器、10 —内层电热丝、11 一外层电热丝、12—加料装置、13—料筒、14 一柱塞、15—加热电圈、16—液压装置、17—模具、18—模具内电热丝、19 一排气孔。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图和【具体实施方式】，进一步阐明本实用新型，应理解下述【具体实施方式】仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。
[0021]如图1所示的一种避免模具内脱胶的注塑机结构，其包括注射部分I与合模部分2，所述注射部分I由加料装置12、料筒13、柱塞14以及注塑管道构成；所述加料装置12设置在料筒13上端，且与料筒13相互连通；所述料筒13外壁设置有加热电圈15 ;所述柱塞14与料筒13同轴，其一端延伸至料筒内部，另一端连接有液压装置16 ;所述合模部分2内设置有模具17 ;注射部分I与合模部分2之间通过注塑管道进行连接。所述注塑管道由第一管道3、第二管道4与第三管道5依次连接构成，第一管道3与注射部分I相连接，第三管道5与合模部分2相连接；所述第一管道3与第三管道5均平行于水平面，且第一管道3的高度高于第二管道4 ;所述注塑管道内壁设置有多个吹风装置，所述吹风装置连通至设置在注塑机外部的鼓风机6，所述吹风装置与鼓风机6之间设置有加热器9。
[0022]作为本实用新型的一种改进，所述第二管道4的斜率小于，经过注塑管道的始端与终端的直线斜率的1/2，其可使得熔融原料始终处于流动的状态，避免其因注塑管道斜率过高而导致下流速度过快，发生抛落现象而有损管道内壁与熔融原料自身性能。
[0023]作为本实用新型的一种改进，如图2所示，所述第一管道3、第三管道5与第二管道4相交处均设置有倒角，其可使得熔融原料的流动更为顺畅。
[0024]作为本实用新型的一种改进，所述吹风装置由唇型挡板7与出风口 8构成，其如图1与图2所示，所述出风口 8设置在注塑管道内壁上；所述唇型挡板7 —端与注塑管道内壁连接，另一端设置在注塑管道内部，且沿注塑机中注塑部分I向合模部分2方向延伸；所述唇型挡板7和注塑管道的连接端，与出风口的靠近注塑部分的边部向接触。采用上述设计，可以避免熔融原料在注塑管道内流动时进入出风口而造成堵塞。
[0025]作为本实用新型的一种改进，所述注塑管道中，至少设有三个处于第二管道4内的吹风装置；多个吹风装置与注塑管道的连接处之间，在注塑管道的任意横截面内均不含有交集，其可确保注塑管道内多处可收吹风装置影响，同时避免同一截面内包含多个吹风装置而导致熔融原料流通不畅。
[0026]作为本实用新型的一种改进，所述唇型挡板7与注塑管道内壁间的最大距离至多为注塑管道的1/3，其有效避免唇型挡板对熔融原料流动性的影响。
[0027]作为本实用新型的另一种改进，所述唇型挡板7采用梯形结构，其如图3所示，其宽度由其与注塑管道接触一端向另一端延伸方向逐渐增多；所述唇型挡板7的长度至少为出风口 8长度的两倍，其能够确保唇型挡板对出风口的保护作用。所述出风口与唇型挡板的长度方向为注塑机中，注塑部分指向合模部分的方向；宽度方向为，垂直于注塑部分中螺杆延伸的方向。
[0028]作为本实用新型的另一种改进，所述加热器9内部包含有设置在加热器中央的螺旋状的内层电热丝10，以及设置在加热器内部各端面的外层电热丝11，其如图4所示，其可确保加热器对来自鼓风机的流动空气的加热效果。
[0029]作为本实用新型的另一种改进，所述合模部分2中，模具17外壁设置有电热丝18 ；所述模具内壁设置有多个排气孔19，所述排气孔19采用内小外大的结构，其能够避免模具过冷，同时有效改善模具内部的排气性能，避免其内部的残余空气对注塑造成影响，从而造成脱胶；同时，并通过排气孔结构确保其熔融原料不会流出。
[0030]上述避免模具内脱胶的注塑机在工作时，由于注塑部分与合模部分之间存在高度差，故而熔融原料在注塑管道内，尤其是第二管道内受重力与注塑机推力同时作用，有效提高了其流动性；同时，注塑管道内部的吹风装置可向熔融原料输送沿其流动方向的流动空气，进一步提高熔融原料的流动速率，从而避免熔融原料因流动性不强造成模具内部脱胶，并通过合模部分中的模具温度与排气性的改善，进一步改善注塑机脱胶的状况。
[0031]本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。
【权利要求】
1.一种避免模具内脱胶的注塑机结构，其包括注射部分与合模部分，合模部分内部设置有模具，注射部分与合模部分之间通过注塑管道进行连接；其特征在于，所述注塑管道由第一管道、第二管道与第三管道依次连接构成，第一管道与注射部分相连接，第三管道与合模部分相连接；所述第一管道与第三管道均平行于水平面，且第一管道的高度高于第二管道；所述注塑管道内壁设置有多个吹风装置，所述吹风装置连通至设置在注塑机外部的鼓风机，所述吹风装置与鼓风机之间设置有加热器。
2.按照权利要求1所述的避免模具内脱胶的注塑机结构，其特征在于，所述第二管道的斜率小于，经过注塑管道的始端与终端的直线斜率的1/2。
3.按照权利要求1或2所述的避免模具内脱胶的注塑机结构，其特征在于，所述第一管道、第三管道与第二管道相交处均设置有倒角。
4.按照权利要求1所述的避免模具内脱胶的注塑机结构，其特征在于，所述吹风装置由唇型挡板与出风口构成；所述出风口设置在注塑管道内壁上；所述唇型挡板一端与注塑管道内壁连接，另一端设置在注塑管道内部，且沿注塑机中注塑部分向合模部分方向延伸；所述唇型挡板和注塑管道的连接端，与出风口的靠近注塑部分的边部向接触。
5.按照权利要求1或4所述的避免模具内脱胶的注塑机结构，其特征在于，所述注塑管道中，至少设有三个处于第二管道内的吹风装置；多个吹风装置与注塑管道的连接处之间，在注塑管道的任意横截面内均不含有交集。
6.按照权利要求4所述的避免模具内脱胶的注塑机结构，其特征在于，所述唇型挡板与注塑管道内壁间的最大距离至多为注塑管道的1/3。
7.按照权利要求4所述的避免模具内脱胶的注塑机结构，其特征在于，所述唇型挡板采用梯形结构，其宽度由其与注塑管道接触一端向另一端延伸方向逐渐增多；所述唇型挡板的长度至少为出风口长度的两倍。
8.按照权利要求1、2、4任意一项所述的避免模具内脱胶的注塑机结构，其特征在于，所述加热器内部包含有设置在加热器中央的螺旋状的内层电热丝，以及设置在加热器内部各端面的外层电热丝。
9.按照权利要求1、2、4任意一项所述的避免模具内脱胶的注塑机结构，其特征在于，所述合模部分中，模具外壁设置有电热丝；所述模具内壁设置有多个排气孔，所述排气孔采用内小外大的结构。
【文档编号】B29C45/74GK203697420SQ201420059704
【公开日】2014年7月9日 申请日期:2014年2月10日 优先权日:2014年2月10日
【发明者】严锋 申请人:仪征英利汽车零部件制造有限公司