一种注塑模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种注塑模具，包括动模和定模，定模上设有灌嘴以及与灌嘴相通的注射孔，定模与动模的接触面为分型面，且定模和流道之间形成封胶面，流道形成于定模和动模之间，所述注射孔和流道的外侧设有加热装置，该注射孔与流道连接部位的内壁设有压力传感器，所述压力传感器连接显示装置，分型面与封胶面不在同一水平面上。本实用新型的注塑模具在注塑的时候不会产生冷却废料，节省了成本，封胶面由原来的靠破改为擦穿，解决了流道毛边的问题，还可以利用压力传感器监测塑料在注模、充模、保压和冷却过程中从注塑机的灌嘴到模腔之间的塑料压力，进而进行相应的参数调整，保证成型产品质量。
【专利说明】一种注塑模具【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具【技术领域】，特别是涉及一种注塑模具。
【背景技术】
[0002]注塑模具广泛的应用于塑料产品加工行业。注塑模具一般适应于热塑性塑料加热成型。利用热塑性塑料的热熔原理，将熔融的塑料通过注塑机将其注射进模具的型腔内，然后冷却定型，打开模具取出塑料产品。在注塑的过程中，注射孔、流道内会残留一些冷却的塑料废料，在取出塑料产品的同时丢弃这些废料会造成浪费，特别是一些材料再次回料会产生质量问题的塑料。
[0003]目前在对制品成型工艺的最初试模阶段需要对成型参数进行设置和优化，进而减少试模次数，缩短试模时间。目前的模具不能够感应注塑过程中压力的变化，不能够实时调节模具注塑压力，无法控制压力这个注塑过程中最重要的参数。
[0004]另外，传统的注塑模具流道形成于定模和动模之间，定模和动模的接触面为分型面，而定模和流道之间则形成封胶面，所述的分型面和封胶面在同一个平面上，此种设计方式的缺点在于，容易在胀模后形成毛边，浪费了原材料，影响了产品的保压压力，导致生产的广品品质不良。
实用新型内容
[0005]针对上述现有技术的不足之处，本实用新型提供了一种注塑模具，在注塑成型取出产品时，注射孔和 流道内不会产生冷却的废料，且能监控注塑过程中的压力变化，可节省原材料，保证广品品质稳定，从而能完全解决上述技术问题。
[0006]本实用新型采用的技术方案是:
[0007]—种注塑模具，包括动模和定模，定模上设有灌嘴以及与灌嘴相通的注射孔，定模与动模的接触面为分型面，且定模和流道之间形成封胶面，流道形成于定模和动模之间，所述注射孔和流道的外侧设有加热装置，该注射孔与流道连接部位的内壁设有压力传感器，所述压力传感器连接显示装置，分型面与封胶面不在同一水平面上。
[0008]进一步，所述加热装置连接有智能温控模块。
[0009]进一步，所述加热装置为电阻陶瓷。
[0010]进一步，所述定模上相对流道的位置有向动模侧的凸起，使得分型面与封胶面相距 1-2mmο
[0011 ] 进一步，所述灌嘴具有灌口以及与灌口连通的主流道，该主流道包括上段和下段，上段与灌口连接，上段直径小于下段直径，上段与下段通过弧形过渡段连接。
[0012]进一步，在动模上相对注射孔的位置设有旋转镶块，该旋转镶块顶面开设T形槽与流道连通，并在动模上设置周向限位结构使旋转镶块沿其周向90°范围内转动。
[0013]进一步，所述旋转镶块底部有凸台，动模上对应开设台阶孔，旋转镶块通过凸台轴向限位在台阶孔中，所述周向限位结构包括滚球和压缩弹簧，压缩弹簧安装在动模的盲孔内，压缩弹簧顶部安装滚球，旋转镶块底面设有可供滚球嵌入或远离的V形凹槽，该V形凹槽有两个，且两者在旋转镶块上的周向角度相差90°。
[0014]与现有技术相比，本实用新型的优点在于:
[0015]1.流道和注射孔外侧设置有加热装置，在注塑的时候一直对流道内和注射孔内的塑料进行加热，保持其熔融状态，不会产生冷却废料，节省了成本；加热装置连接有智能温控模块，保护了加热装置在合适的温度范围内，避免了塑料过热影响塑料产品的质量；加热装置为电阻陶瓷，加热效果好。
[0016]2.通过将封胶面由原来的靠破改为擦穿，解决了流道毛边的问题，同时还节省了广品的原材料，提闻了广品品质的稳定性。
[0017]3.由于在注塑模具中设置了压力传感器，就可以利用压力传感器监测塑料在注模、充模、保压和冷却过程中从注塑机的灌嘴到模腔之间的塑料压力，进而进行相应的参数调整,保证成型产品质量。
[0018]4.通过将灌嘴主流道设计为上段直径小于下段直径的结构，当注射机嘴头部向灌嘴内注料时，能够有效地避免注射机嘴头部的溢料现象，避免原料的浪费。
[0019]5.现有技术中对于一出二(即一副模具可以在一次注塑成型中产生两个产品)的模具，当为了某些特殊的目的或要求需要一出一时，通常的做法是采用堵头或销轴封堵其中一个与成型腔相通的流道，但是当需要恢复一出二时，拆卸比较困难，同时也存在封堵牢固性差的问题。本实用新型通过旋转镶块上的T形槽，可以很方便的实现一出一或一出二两种方式出模。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]图1为本实用新型的结构示意图；
[0021]图2为图1中A处的局部放大图；
[0022]图3为灌嘴的结构示意图；
[0023]图4为图1中旋转镶块的俯视图；
[0024]图5为流道剖面图。
【具体实施方式】
[0025]下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
[0026]如图1至图5所示，一种注塑模具，包括动模I和定模2，定模2上设有灌嘴3以及与灌嘴3相通的注射孔4，定模2与动模I的接触面为分型面5，且定模2和流道6之间形成封胶面7，流道6形成于定模2和动模I之间，所述注射孔4和流道6的外侧设有加热装置8，该加热装置8连接有智能温控模块，作为优选所述加热装置8为电阻陶瓷。
[0027]该注射孔4与流道6连接部位的内壁设有压力传感器9，所述压力传感器9连接显示装置。
[0028]参见图5，所述分型面5与封胶面7不在同一水平面上，具体的讲所述定模2上相对流道6的位置有向动模侧的凸起，使得分型面5与封胶面7之间的垂直距离D为1-2_。
[0029]参见图3，所述灌嘴3具有灌口 31以及与灌口 31连通的主流道32，该主流道包括上段33和下段34，上段33与灌口 31连接，上段33直径小于下段34直径，上段33与下段34通过弧形过渡段35连接。
[0030]参见图1和图2，在动模I上相对注射孔4的位置设有旋转镶块10，该旋转镶块10顶面开设T形槽11与流道6连通，并在动模I上设置周向限位结构使旋转镶块10沿其周向90°范围内转动。
[0031]所述旋转镶块10底部有凸台，动模I上对应开设台阶孔，旋转镶块10通过凸台轴向限位在台阶孔中，所述周向限位结构包括滚球13和压缩弹簧14，压缩弹簧14安装在动模I的盲孔15内，压缩弹簧14顶部安装滚球13，旋转镶块10底面设有可供滚球13嵌入或远离的V形凹槽16，该V形凹槽16有两个，且两者在旋转镶块10上的周向角度相差90°。
[0032]在旋转镶块10顶部设置内六角孔12，可以使用六角扳手通过内六角孔12转动旋转镶块10。通过转动旋转镶块10，使得注射孔4两边的成型腔通过流道6均与注射孔4相通时，从而实现一出二的出模方式；当只有一边的成型腔通过流道6与注射孔4相通的时候，实现一出一的出模方式。
[0033]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种注塑模具，包括动模和定模，定模上设有灌嘴以及与灌嘴相通的注射孔，定模与动模的接触面为分型面，且定模和流道之间形成封胶面，流道形成于定模和动模之间，其特征在于:所述注射孔和流道的外侧设有加热装置，该注射孔与流道连接部位的内壁设有压力传感器，所述压力传感器连接显示装置，分型面与封胶面不在同一水平面上。
2.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于:所述加热装置连接有智能温控模块。
3.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于:所述加热装置为电阻陶瓷。
4.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于:所述定模上相对流道的位置有向动模侧的凸起，使得分型面与封胶面相距1_2_。
5.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于:所述灌嘴具有灌口以及与灌口连通的主流道，该主流道包括上段和下段，上段与灌口连接，上段直径小于下段直径，上段与下段通过弧形过渡段连接。
6.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于:在动模上相对注射孔的位置设有旋转镶块，该旋转镶块顶面开设T形槽与流道连通，并在动模上设置周向限位结构使旋转镶块沿其周向90°范围内转动。
7.根据权利要求6所述的一种注塑模具，其特征在于:所述旋转镶块底部有凸台，动模上对应开设台阶孔，旋转镶块通过凸台轴向限位在台阶孔中，所述周向限位结构包括滚球和压缩弹簧，压缩弹簧安装在动模的盲孔内，压缩弹簧顶部安装滚球，旋转镶块底面设有可供滚球嵌入或远离的V形凹槽，该V形凹槽有两个，且两者在旋转镶块上的周向角度相差90。。
【文档编号】B29C45/77GK203792667SQ201420225915
【公开日】2014年8月27日 申请日期:2014年4月23日 优先权日:2014年4月23日
【发明者】洪小英 申请人:四川信息职业技术学院