本发明涉及线缆制造的技术领域，具体为一种新型分体式超薄壁挤塑模具。
背景技术：
在线缆挤塑工序中，机头挤出后包覆绝缘，通用的挤塑模具依靠设备本身的同心度来保证线缆的质量，这种结构容易因操作不善使得挤塑层偏心、受到设备影响过大，且传统模具内模前端孔壁厚极大，进而造成挤塑压力大、剪切力大，生产速度难以得到实质提高。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供了一种新型分体式超薄壁挤塑模具，其在挤塑模具的内腔内设置有贯穿的超薄壁针管结构，挤塑部分通过针管挤塑成型，提高了导线的同心度、提高了生产速度，且超薄壁针管结构方便快速更新，提高了整体模具寿命，节约模具费用。
一种新型分体式超薄壁挤塑模具，其特征在于：其包括外模具、超薄壁针管，所述外模具包括有内腔，所述内腔包括入口等距大径端、出口收口径端，所述出口收口径端的出口端口径等于所述超薄壁针管的外径，所述超薄壁针管的对应于所述入口等距大径端的入口位置固套有第一焊接组件，所述第一焊接组件的外环面紧贴所述入口等距大径端的内环面布置，所述第一焊接组件焊接连接所述外模具的入口端壁或入口等距大径端的内环面外端部，所述超薄壁针管的出口端贯穿所述入口等距大径端、出口收口径端后外凸于所述出口收口径端，所述超薄壁针管对应于所述入口等距大径端、出口收口径端的中部位置的外环面为空腔结构。
其进一步特征在于：所述外模具对应于所述超薄壁针管的出口端位置设置有定位焊接槽，所述超薄壁针管的出口端的外壁固套有第二焊接组件，所述第二焊接组件的内端部分嵌装于所述定位焊接槽内，所述第二焊接组件焊接连接对应位置的所述外模具；
所述外模具的出口端的外表面为收口喇叭状，所述第二焊接组件的外表面为和外模具的出口端的外表面相适应的收口喇叭状，其确保导向。
采用上述技术方案后，外模具的内腔内通过焊接连接超薄壁针管，其使得挤塑模具间及导体挤塑后的压力小于传统模具，从比原来更快生产速度仍保持导线表面质量，提高了效率，针管采用焊接结构，可以快速更新，提高了整体模具寿命，节约模具费用，超薄壁针管对应于所述入口等距大径端、出口收口径端的中部位置的外环面为空腔结构，其使得超薄壁针管具有一定弹性，可以随挤塑压力自动微调中心，从而提高了导线的同心度；综上，其在挤塑模具的内腔内设置有贯穿的超薄壁针管结构，挤塑部分通过针管挤塑成型，提高了导线的同心度、提高了生产速度，且超薄壁针管结构方便快速更新，提高了整体模具寿命，节约模具费用。
附图说明
图1为本发明的主视图结构示意图(箭头方向为导体挤塑方向)；
图中序号所对应的名称如下：
外模具1、超薄壁针管2、入口等距大径端3、出口收口径端4、第一焊接组件5、空腔结构6、定位焊接槽7内、第二焊接组件8、外表面9。
具体实施方式
一种新型分体式超薄壁挤塑模具，见图1：其包括外模具1、超薄壁针管2，外模具1包括有内腔，内腔包括入口等距大径端3、出口收口径端4，出口收口径端4的出口端口径等于超薄壁针管2的外径，超薄壁针管2的对应于入口等距大径端3的入口位置固套有第一焊接组件5，第一焊接组件5的外环面紧贴入口等距大径端3的内环面布置，第一焊接组件焊5接连接外模具2的入口端壁或入口等距大径端3的内环面外端部，超薄壁针管2的出口端贯穿入口等距大径端3、出口收口径端4后外凸于出口收口径端4，超薄壁针管2对应于入口等距大径端3、出口收口径端4的中部位置的外环面为空腔结构6。
外模具1对应于超薄壁针管2的出口端位置设置有定位焊接槽7，超薄壁针管2的出口端的外壁固套有第二焊接组件8，第二焊接组件8的内端部分嵌装于定位焊接槽7内，第二焊接组件8焊接连接对应位置的外模具1；
外模具1的出口端的外表面9为收口喇叭状，第二焊接组件8的外表面为和外模具1的出口端的外表面9相适应的收口喇叭状，其确保导向。
其工作原理如下：利用针管的弹性和挤塑压力的特性，自动向中心靠拢，从而提高同心度，利用超薄壁特性，减小挤塑成型的前后面积差异，从而减小料的拉伸比，减小剪切力，可以有效提高挤塑质量与效率。
其有益效果如下：
1、使用超薄壁针管结构，前端挤塑模具间及导体挤塑后的压力小于传统模具，从比原来更快生产速度仍保持导线表面质量，提高了效率；
2、针管采用焊接结构，可以快速更新，提高了整体模具寿命，节约模具费用；
3、超薄壁针管具有一定弹性，可以随挤塑压力自动微调中心，从而提高了导线的同心度；
4、模具的出口端的外表面为收口喇叭状，第二焊接组件的外表面为和外模具的出口端的外表面相适应的收口喇叭状，起导向作用，同时减小导体震动对挤塑影响，可以有效提高生产稳定性。
以上对本发明的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。