本发明属于模具加工领域，具体涉及一种模内喷胶方法。
背景技术：
现在模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模合模切模具。通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。模具加工工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑轨模、级进模、冲压模、模切模具等。
现有注塑模具注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。具有热流道组件的注塑模具具有节约了原材料，降低了成本，提高生产效率的优点而得到广泛应用。该种注塑模具包括模板和热流道组件，其中，模板对热流道组件起支撑固定作用，热流道组件用于保证在流道内的胶料在整个注塑周期中都是呈熔融状态，从而实现了节省原料的效果。
但现有的注塑模具中由于背压太大，料管温度太高，原料潮湿，造成注塑机开模喷胶的问题时有发生。
技术实现要素：
本发明目的是提供一种模内喷胶方法，解决了现有技术中的缺陷。
本发明解决技术问题采用如下技术方案：
一种模内喷胶方法，其中，模具包括螺钉一、落料凹模、销钉一、凹模固定板、下模架、锁紧圈、螺钉二、锁紧圈盖板、销钉二、落料凸模、凸模固定板、凸模垫板、上模架、喷胶管、胶水控制器及加工产品，其特征在于，所述模内喷胶方法包括如下操作步骤：将所述落料凹模通过所述销钉一与所述下模架定位，并通过所述螺钉一与所述下模架锁紧，所述落料凹模采用双边过盈0.02mm配合所述凹模固定板，所述锁紧圈通过过盈0.01mm配合所述下模架，所述锁紧圈盖板通过所述销钉二与所述下模架定位，并通过所述螺钉二与所述下模架锁紧，所述落料凸模通过所述凸模固定板和所述凸模垫板与所述上模架相连接，所述落料凸模中设置有喷口，所述喷胶管连接所述落料凸模与所述胶水控制器；在开模状态下，所述胶水控制器不工作，胶水无法流出所述喷口；在合模状态下，所述胶水控制器工作，胶水通过所述喷口流出，成滴状并喷涂在0.35厚度的冲片上，此时所述落料凸模进入所述落料凹模，将所述冲片切断并进入所述落料凹模，再进入所述锁紧圈，经所述锁紧圈将所述加工产品压紧，胶水常温固化粘连在一起，且移出所述锁紧圈后所述冲片成为指定高度的所述加工产品。
本发明具有如下有益效果：
本发明的一种模内喷胶方法，能够避免注塑机开模喷胶，且胶水喷涂均匀，粘贴质量好，可减少流水线，降低生产成本。
附图说明
图1为本发明一种模内喷胶方法的开模状态的示意图；
图2为本发明一种模内喷胶方法的合模状态的示意图。
图中标记示意为：1-螺钉一；2-落料凹模；3-销钉一；4-凹模固定板；5-下模架；6-锁紧圈；7-螺钉二；8-锁紧圈盖板；9-销钉二；10-落料凸模；11-凸模固定板；12-凸模垫板；13-上模架；14-喷胶管；15-胶水控制器；16-加工产品；17-喷口。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明的技术方案作进一步阐述。
结合附图1、2，本实施例提供了一种模内喷胶方法，其中，模具包括螺钉一1、落料凹模2、销钉一3、凹模固定板4、下模架5、锁紧圈6、螺钉二7、锁紧圈盖板8、销钉二9、落料凸模10、凸模固定板11、凸模垫板12、上模架13、喷胶管14、胶水控制器15及加工产品16，落料凹模2通过销钉一3与下模架5定位，通过螺钉一1与下模架5锁紧，落料凹模2采用双边过盈0.02mm配合凹模固定板4，锁紧圈6通过过盈0.01mm配合下模架5，锁紧圈盖板8通过销钉二9与下模架5定位，通过螺钉二7与下模架5锁紧，落料凸模10通过凸模固定板11和凸模垫板12与上模架13相连接，落料凸模10中设置喷口17，喷胶管14连接落料凸模10与胶水控制器15。
图一为开模状态，胶水控制器15不工作，胶水无法流出喷口17。
图二为合模状态，胶水控制器15工作，胶水通过喷口17流出，成滴状，喷涂0.35厚度的冲片(图中未示出)上，此时落料凸模10进入落料凹模2，将冲片(图中未示出)切断并进入落料凹模2，再进入锁紧圈6，经锁紧圈6将加工产品16压紧，胶水常温固化，粘连在一起，且移出锁紧圈6后冲片(图中未示出)成为指定高度的加工产品16。
以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。