聚氨酯模具发泡成型预制直埋保温管发泡模具及发泡方法与流程

文档序号：16986700发布日期：2019-03-02 00:40阅读：644来源：国知局

本发明涉及一种聚氨酯模具发泡成型预制直埋保温管发泡模具及发泡方法。

背景技术：

传统灌注式的发泡形式,主要存在以下几大问题:

1、灌注成型的聚氨酯的密度、泡孔率、导热系数远远低于聚氨酯喷涂成型的聚氨酯各项性能指标。2、pe外护管需要多段pe管材进行组合焊接，手工焊接无法100%保证焊接质量达标，质量稳定性差。3、组合焊接形式的pe外护管制造周期要远远高于机械缠绕式的外护管，尤其大管径的管道，效率仅是机械缠绕式的四分之一。4、为了满足聚氨酯发泡时的内部压力，pe外护管的最低厚度远远大于缠绕型pe外护管厚度，造成pe原料的浪费。5、灌注成型工艺根本达不到保温管件的三位一体的结构，聚氨酯剥离强度不达标。

大口径的预制直埋保温管越来越倾向于喷涂缠绕的管道，但喷涂缠绕的管道也有一些不足：

1.喷涂设备现在还不是十分普及，主要依靠进口，设备价格更是比国产的设备贵几倍以上。

．聚氨酯喷涂的环境要求比较苛刻，需要单独建立一个封闭的空间，并要求配套一套强大的通风系统，保证室内的粉尘不会发生尘暴。

虽然聚氨酯喷涂成型的质量优势明显，但聚氨酯喷涂的单根制造周期较长。

技术实现要素：

为了克服现有技术存在的上述问题，本发明的目的是提供一种聚氨酯模具发泡成型预制直埋保温管发泡模具及发泡方法。

上述的目的通过以下的技术方案实现：

一种聚氨酯模具发泡成型预制直埋保温管发泡模具，其组成包括：灌注升降平台，在所述的灌注升降平台上安装有保温管发泡模具，所述的保温管发泡模具内放置有工作钢管，所述的工作钢管两端露出保温管发泡模具的部分长度相同，所述的工作钢管上安装有报警线支架，相邻所述的报警线支架之间间隔为1米，报警线安装在所述的报警线支架上，报警线拉力仪安装在所述的保温管发泡模具的一侧端面，所述的报警线一端固定在所述的保温管发泡模具的端面，另一端固定在所述的报警线拉力仪上；所述的保温管发泡模具由上模、下模组成，所述的保温管发泡模具的端面与所述的工作钢管之间设置有四个半圆形密封圈，所述的上模连接有吊环，所述的上模与所述的下模通过液压锁锁紧，合模过程中，所述的上模与所述的下模通过导向孔、导向柱定位合模。

利用上述聚氨酯模具发泡成型预制直埋保温管发泡模具的发泡方法，按照如下步骤进行发泡：

1.在工作钢管上安装报警线支架及报警线，支架间隔为1米，报警线长12.4米，两端对称；

2.通过吊耳将上模吊起，将安装了报警线的工作钢管转移到下模中，管道一端与定位器接触后下落，保证两端裸露部分长度相同，裸露长度在200mm±10mm；

3.吊起上模缓慢的下落，保证上模的导向孔与下模的导柱完全配合后合模；

4.检查模具两端的四个半圆形密封圈是否有效，关闭模具两侧的液压锁，锁住上模与下模，保证合模力不小于2公斤/平方厘米；

5.模具一端固定报警线（将报警线的一端先固定在上模上），另一端将报警线固定在报警线拉力仪上，保证报警线拉力为8公斤，检查报警线是否失效；

6.根据待发泡的管道型号调整升降平台的发泡角度，并更换放气塞；

7.开启高压发泡机，四组分的聚氨酯原料通过混合头在线混合后注射到模具中，根据管型调整注射时间，完成发泡；

8.熟化完成后开启液压锁，通过吊耳吊起上模；

9.吊起发泡完成的保温管进行质量检测；

10.转运至下道工序。

本发明的有益效果：

本发明降低预制直埋保温管设备的一次性投资和制造成本，提高预制直埋保温管的性能指标，缩短制造周期，保证使用寿命能达到30-50年。

本发明采用聚氨酯模具压力发泡成型，比聚氨酯喷涂成型缩短制造周期60%以上。由于是高压封闭模具发泡，聚氨酯混合液几乎没有消耗，比喷涂发泡可节约3%-12%的聚氨酯原料。由于没有使用喷涂发泡设备，普通的高压发泡机即可满足工艺要求，设备的一次投入可以大大降低。

附图说明：

附图1是本发明的结构示意图。

附图2是附图1的左视图（图中省去了灌注升降平台）。

附图3是附图1的俯视图。

具体实施方式：

实施例1：

一种聚氨酯模具发泡成型预制直埋保温管发泡模具，其组成包括：灌注升降平台1，在所述的灌注升降平台上安装有保温管发泡模具，所述的保温管发泡模具内放置有工作钢管4，所述的工作钢管两端露出保温管发泡模具的部分长度相同，两端裸露长度是200mm±10mm，所述的工作钢管上安装有报警线支架，相邻所述的报警线支架之间间隔为1米，报警线安装在所述的报警线支架上，报警线拉力仪5安装在所述的保温管发泡模具的一侧端面，所述的报警线一端固定在所述的保温管发泡模具的端面，另一端固定在所述的报警线拉力仪上；所述的保温管发泡模具由上模2、下模3组成，所述的保温管发泡模具的端面与所述的工作钢管之间设置有四个半圆形密封圈，所述的上模连接有吊环7，所述的上模与所述的下模通过液压锁锁紧，合模过程中，所述的上模与所述的下模通过导向孔、导向柱6定位合模。

实施例2：