注塑模具热流道进胶装置的制作方法

本实用新型涉及热流道模具技术领域，尤其涉及一种注塑模具热流道进胶装置。

背景技术：

热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间的推广以后，其应用普及率逐年上升。80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15％～17％，欧洲为12％～15％，日本约为10％。但到了90年代后，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40％以上，在大型制品的注射模具中则占90％以上。热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着塑料工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道系统的优势，节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点；省工、省时、节能降耗，适用树脂范围广、成型条件设定方便。现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围较窄的热敏型塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛等。对易产生流涎的聚酰胺(PA),通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

但是，现有技术中，注塑模具热流道进胶装置在操作简化、缩短成型周期、缩短了开合模行程，制件的脱模和成型周期方面有待改进。

技术实现要素：

本实用新型为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种注塑模具热流道进胶装置，其中，具体技术方案为：

包括B板，所述B板上设置进胶端口，所述进胶端口的下方设置热流道板，所述热流道板内设置平衡流道，所述热流道板的下方设置A板，所述A板的内部设置两个咀芯，所述咀芯的上方连接平衡流道的两侧，所述平衡流道的两侧设置圆角型堵头部，在热流道板的中部设置定位块，所述热流道板与B板之间设置上调整间隙螺丝和下调整间隙螺丝。

上述的注塑模具热流道进胶装置，其中：所述进胶端口的外侧设置定位环，所述咀芯的外侧配合封胶位。

上述的注塑模具热流道进胶装置，其中：所述上调整间隙螺丝、下调整间隙螺丝、定位环采用钛合金。

本实用新型相对于现有技术具有如下有益效果：注塑模具热流道进胶装置操作简化、结构简化，缩短成型周期，与普通进胶装置相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。据统计，与普通流道相比，改进后的成型周期一般可以缩短30％左右。

附图说明

图1为注塑模具热流道进胶装置的结构示意图。

图中：

1B板 2热流道板 3A板 4咀芯 5定位块 6配合封胶位 7平衡流道 8圆角型堵头部 9上调整间隙螺丝 10下调整间隙螺丝 11定位环 12进胶端口

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。

本实用新型提供了一种注塑模具热流道进胶装置，包括B板1，所述B板1上设置进胶端口12，所述进胶端口12的下方设置热流道板2，所述热流道板2内设置平衡流道7，所述热流道板2的下方设置A板3，所述A板3的内部设置两个咀芯4，所述咀芯4的上方连接平衡流道7的两侧，所述平衡流道7的两侧设置圆角型堵头部8，在热流道板2的中部设置定位块5，所述热流道板2与B板1之间设置上调整间隙螺丝9和下调整间隙螺丝10，所述进胶端口12的外侧设置定位环11，所述咀芯4的外侧配合封胶位，所述上调整间隙螺丝9、下调整间隙螺丝10、定位环11采用钛合金。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然其并非用以限定本实用新型，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，当可作些许的修改和完善，因此本实用新型的保护范围当以权利要求书所界定的为准。