摆架贴合自动定位装置的制作方法

本实用新型涉及轮胎硫化机部件结构，具体为一种摆架贴合自动定位装置。

背景技术：

目前，轮胎生产的贴合工序中，在贴合鼓上贴合胶料用的摆架都是采用气缸驱动，气缸尾部用机械限位的方式进行定位，定位精度高，但由于是机械限位，或多或少会有机械冲击，造成设备震动大。

另外，采用气缸和机械限位的结构，无法做到根据贴合直径进行随时调整，至少需要几十分钟调节时间，造成调节周期长，如果需要根据配方实时更换规格的话，用气缸加机械限位的方式无法满足需求。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提出了一种可实时精确定位贴合位置的摆架贴合自动定位装置。

能够解决上述技术问题的摆架贴合自动定位装置，其技术方案包括绕摆轴中心上、下摆动摆架使其前端与贴合鼓保持贴合距离(方便顺利贴合胶料)的摆动机构，所不同的是所述摆动机构包括由plc可编程控制器控制的电动推杆，所述电动推杆的上端铰装于摆轴中心的上方，电动推杆的下端铰装于摆架上；所述贴合鼓上设有直径检测元件，所述plc可编程控制器根据直径检测元件测量或计算出的贴合鼓直径控制电动推杆动作而定位摆架至对应的贴合位置。

为精确定位摆架的贴合位置，所述摆轴中心设有检测摆架摆动角度的角位移编码器，所述角位移编码器将摆架的摆动角度反馈至可编程控制器plc而进行摆架位置的纠偏。

本实用新型的有益效果：

本实用新型摆架贴合自动定位装置采用电动推杆作为驱动，(电动推杆的)电机的运行速度能通过plc可编程控制器进行调整，电机的加、减速度能够做到平顺和快速，达到运行平稳、调节高效、定位精确、提高生产效率和产品质量的目的。

附图说明

图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图。

图号标识：1、摆架；2、贴合鼓；3、机架；4、电动推杆；5、plc可编程控制器；6、角位移编码器；7、直径检测元件。

具体实施方式

下面结合附图所示实施方式对本实用新型的技术方案作进一步说明。

本实用新型摆架贴合自动定位装置，包括摆架1和电动推杆4，所述摆架1的后端铰装(成为摆轴中心)于设于贴合鼓2后侧的机架3上，摆架1的前端斜向前下方与贴合鼓2保持一定的贴合距离，所述贴合鼓2上设有检测或计算贴合鼓2直径的直径检测元件7，摆架1的摆轴中心设有检测摆架1摆动角度的角位移编码器6；所述电动推杆4设于摆架1上方，电动推杆4的后上端铰装于摆轴中心上方的机架3上，电动推杆4的前下端铰装于摆架1的中部架体上，电动推杆4中的电机的运行受控于plc可编程控制器5，如图1所示。

所述直径检测元件7测量或计算出贴合鼓2的直径(贴合鼓1的直径变化为手动调节或者自动胀大和收缩)并将直径数值信号发送给plc可编程控制器5，所述plc可编程控制器5通过实时计算得出摆架1需要摆动的位置并控制电动推杆4驱动摆架1上、下摆动到计算后的贴合位置处，所述角位移编码器6实时测量摆动1的摆动位置并将角位移数值信号反馈至于plc可编程控制器5，plc可编程控制器5根据实时的角位移量纠偏对电动推杆4的控制。

本实用新型采用全闭环控制方式来实现摆动1的精确贴合定位，根据测量计算贴合鼓2的直径大小和进行相关的计算，自动确定摆架1需要摆动的位置，使摆架1始终与贴合鼓2保持一定贴合距离，从而达到运行平稳，调节高效，满足频繁更换规格的要求，而无需另外输入参数。

技术特征：

1.摆架贴合自动定位装置，包括绕摆轴中心上、下摆动摆架(1)使其前端与贴合鼓(2)保持贴合距离的摆动机构，其特征在于：所述摆动机构包括由plc可编程控制器(5)控制的电动推杆(4)，所述电动推杆(4)的上端铰装于摆轴中心的上方，电动推杆(4)的下端铰装于摆架(1)上；所述贴合鼓(2)上设有直径检测元件(7)，所述可编程控制器plc(5)根据直径检测元件(7)测量或计算出的贴合鼓(2)直径控制电动推杆(4)动作而定位摆架(1)至对应的贴合位置。

2.根据权利要求1所述的摆架贴合自动定位装置，其特征在于：所述摆轴中心设有检测摆架(1)摆动角度的角位移编码器(6)，所述角位移编码器(6)将摆架(1)的摆动角度反馈至plc可编程控制器(5)。

技术总结
本实用新型公开了一种摆架贴合自动定位装置，包括绕摆轴中心上、下摆动摆架使其前端与贴合鼓保持贴合距离的摆动机构，所述摆动机构包括由PLC可编程控制器控制的电动推杆，所述电动推杆的上端铰装于摆轴中心的上方，电动推杆的下端铰装于摆架上；所述贴合鼓上设有直径检测元件，所述PLC可编程控制器根据直径检测元件测量或计算出的贴合鼓直径控制电动推杆动作而定位摆架至对应的贴合位置。本实用新型根据测量计算贴合鼓的直径大小并根据相关的计算，自动确定摆架需要摆动的距离，使摆架始终与贴合鼓的贴合位置保持在一定距离上，达到运行平稳，调节高效，满足频繁更换规格的要求，而无需另外输入参数。

技术研发人员：汤志盛
受保护的技术使用者：桂林橡胶机械有限公司
技术研发日：2019.08.26
技术公布日：2020.05.12