汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体为汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具。

背景技术：

汽车氙气大灯的稳定器需要安装铝合金外壳和密封胶条，现有加工方案的加工成本过高，需要先生产单独的硅胶条，再人工装配到铝合金外壳上，单件产品的耗时加倍，需要加倍，和铝合金外壳不能达到很高的无缝结合力，不能达到要求的结合力5n和防水等级，为此我们提出汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具用于解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具，包括底座，所述底座的顶部四角固定设有若干个大小相同的安装支架，所述安装支架的顶部固定安装有定模，所述定模的顶部活动安装有动模，所述动模与定模内均固定设有加热电路，且动模的顶部与上模腔连通设有料口，所述料口的底部连通设有若干个液体硅胶流入通道，所述液体硅胶流入通道与定模内的下模腔相互连通。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述定模的下模腔连通设有空气排出通道，所述空气排出通道与外界空气相互连通，且空气排出通道与液体硅胶流入通道的进料方向相对。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述料口内设有内螺纹，且料口的内壁螺纹插接有螺杆，所述螺杆延伸至料口内壁下端。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述液体硅胶流入通道的数量为四个，且每一个所述液体硅胶流入通道的出口均对应定模上的模腔。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述定模的顶部端面固定设有若干个定位块，所述动模的底部与定位块配合设有定位插槽，所述定位插槽内滑动插接有定位块。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过加热电路加热电路来保证在生产过程中，金属模具的定模加热电路和动模加热电路温度达到一个稳定数值，然后动模加热电路与定模加热电路合上，在金属模具的定模加热电路和动模加热电路合模到位后，通过料口加热电路将液态硅胶注入到动模加热电路内的模腔内，液态硅胶再由多个液体硅胶流入通道加热电路流入铝合金外壳和模具形成的空间处，在加热电路加热电路的作用下硅胶固化成型，然后将动模加热电路打开，把产品取出，一个循环结束，利用此模具，产品加工时间成倍降低为一分钟，大大提高了产品的加工效率，材料损耗也有原有的产品自身的二倍降低为一点一倍，有效的降低了产品的生产成本.降低了人工消耗，为实现全自动化奠定了基础。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中液态硅胶流入通道的内部结构示意图；

图3为本实用新型加热电路分布结构示意图。

图中：1底座、2安装支架、3定模、4动模、5加热电路、6料口、7液体硅胶流入通道、8空气排出通道、9螺杆、10定位块、11定位插槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具，包括底座1，加热电路底座1的顶部四角固定设有若干个大小相同的安装支架2，安装支架2的顶部固定安装有定模3，定模3的顶部活动安装有动模4，动模4与定模3内均固定设有加热电路5，且动模4的顶部与上模腔连通设有料口6，料口6的底部连通设有若干个液体硅胶流入通道7，液体硅胶流入通道7与定模3内的下模腔相互连通，日常使用时，通过加热电路5来保证在生产过程中，金属模具的定模3和动模4温度达到一个稳定数值，然后动模4与定模3合上，在金属模具的定模3和动模4合模到位后，通过料口6将液态硅胶注入到动模4内的模腔内，液态硅胶再由多个液体硅胶流入通道7流入铝合金外壳和模具形成的空间处，在加热电路5的作用下硅胶固化成型，然后将动模2打开，把产品取出，一个循环结束。

加热电路定模3的下模腔连通设有空气排出通道8，加热电路空气排出通道8与外界空气相互连通，且空气排出通道8与液体硅胶流入通道7的进料方向相对，设有空气排出通道8，可在液态硅胶注入模腔的过程中，将模腔内部的空气挤压出去，防止在注塑时产生气泡，影响产品成型的质量。

料口6内设有内螺纹，且料口6的内壁螺纹插接有螺杆9，螺杆9延伸至料口6内壁下端，利用螺杆9可将液态硅胶快速注入到热模具中，加速物料的注料作业，提高工作效率。

液体硅胶流入通道7的数量为四个，且每一个液体硅胶流入通道7的出口均对应定模3上的模腔，对液体硅胶流入通道7的数量进行说明，通过多个液体硅胶流入通道7与模腔相互连通，可一次加工出多个产品，提高工作效率。

定模3的顶部端面固定设有若干个定位块10，动模4的底部与定位块10配合设有定位插槽11，定位插槽11内滑动插接有定位块10，利用定位块10与定位插槽11的配合使用，可使定模3和动模4实现卡接，起到限位作用。

工作原理：本实用新型在日常使用时，通过加热电路5来保证在生产过程中，金属模具的定模3和动模4温度达到一个稳定数值，然后动模4与定模3合上，在合模的过程中，定位块10与定位插槽11的配合使用，可使定模3和动模4实现卡接，起到限位作用，在金属模具的定模3和动模4合模到位后，通过料口6将液态硅胶注入到动模4内的模腔内，利用螺杆9可将液态硅胶快速注入到热模具中，加速物料的注料作业，液态硅胶再由多个液体硅胶流入通道7流入铝合金外壳和模具形成的空间处，在液态硅胶注入的过程中，通过空气排出通道8可在液态硅胶注入模腔的过程中，将模腔内部的空气挤压出去，防止在注塑时产生气泡，影响产品成型的质量，在加热电路5的作用下硅胶固化成型，通过多个液体硅胶流入通道7与模腔相互连通，可一次加工出多个产品，提高工作效率，最后将动模2打开，把产品取出，一个循环结束，利用此模具，产品加工时间成倍降低为一分钟，大大提高了产品的加工效率，材料损耗也有原有的产品自身的二倍降低为一点一倍，有效的降低了产品的生产成本.降低了人工消耗，为实现全自动化奠定了基础。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部四角固定设有若干个大小相同的安装支架(2)，所述安装支架(2)的顶部固定安装有定模(3)，所述定模(3)的顶部活动安装有动模(4)，所述动模(4)与定模(3)内均固定设有加热电路(5)，且动模(4)的顶部与上模腔连通设有料口(6)，所述料口(6)的底部连通设有若干个液体硅胶流入通道(7)，所述液体硅胶流入通道(7)与定模(3)内的下模腔相互连通。

2.根据权利要求1所述的汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具，其特征在于：所述定模(3)的下模腔连通设有空气排出通道(8)，所述空气排出通道(8)与外界空气相互连通，且空气排出通道(8)与液体硅胶流入通道(7)的进料方向相对。

3.根据权利要求1所述的汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具，其特征在于：所述料口(6)内设有内螺纹，且料口(6)的内壁螺纹插接有螺杆(9)，所述螺杆(9)延伸至料口(6)内壁下端。

4.根据权利要求1所述的汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具，其特征在于：所述液体硅胶流入通道(7)的数量为四个，且每一个所述液体硅胶流入通道(7)的出口均对应定模(3)上的模腔。

5.根据权利要求1所述的汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具，其特征在于：所述定模(3)的顶部端面固定设有若干个定位块(10)，所述动模(4)的底部与定位块(10)配合设有定位插槽(11)，所述定位插槽(11)内滑动插接有定位块(10)。

技术总结
本实用新型公开了汽车大灯稳定器外壳密封硅胶条的注射成型模具，包括底座，底座的顶部四角固定设有若干个大小相同的安装支架，安装支架的顶部固定安装有定模，定模的顶部活动安装有动模，动模与定模内均固定设有加热电路，且动模的顶部与上模腔连通设有料口，料口的底部连通设有若干个液体硅胶流入通道，液体硅胶流入通道与定模内的下模腔相互连通，利用此模具，产品加工时间成倍降低为一分钟，大大提高了产品的加工效率，材料损耗也有原有的产品自身的二倍降低为一点一倍，有效的降低了产品的生产成本.降低了人工消耗，为实现全自动化奠定了基础。

技术研发人员：向仲元
受保护的技术使用者：康普泰克压铸(苏州)有限公司
技术研发日：2019.09.02
技术公布日：2020.07.07