本发明涉及一种汽车内饰的加工工艺，尤其涉及一种大巴车内饰加工工艺。
背景技术：
汽车内饰加工，一般采用abs塑料，经过模具一次成型，为了增强其防火性能一般在内饰表面喷涂防火涂层，但是防火涂层的防火性能有限，因此需要在防火涂层的基础上增强abs塑料的防火性能。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种防火性能好的abs阻燃大巴车用大型内饰件的加工工艺。
本发明采用如下技术方案实现：abs阻燃大巴车用大型内饰件的加工工艺，包括如下步骤：
片材制作步骤，取第一片材和第二片材涂覆胶水，在第一片材上粘附防火阻燃棉后在覆盖第二片材形成复合片材；
片材加热步骤，将符合片材加热到软化；
上模步骤，将软化后的复合片材置入模具上方且通过按压方式与模具形成封边闭合；
成型步骤，抽出复合片材与模具之间的空气，使得复合片材在模具上成型；
冷却步骤，将成型后的复合片材冷却硬化，从模具上取下，获得内饰件成品。
所述片材制作步骤的具体步骤包括：
上料步骤，胶水尚未凝固的复合片材置于旋转平台上并通过夹爪固定在旋转平台上；
离心步骤，启动伺服电机带动旋转平台转动，产生离心力，使得胶水在离心力的作用下均匀散布在整个第一片材和第二片材上，同时去除复合片材夹层中的气泡；
加压步骤，在旋转平台四周罩合密封罩，将复合片材罩合在密封罩内，向密封罩内充气，在密封罩内形成高压环境挤压复合片材，去除残余气泡。
所述加压步骤中充气压力为0.4mpa-0.6mpa，压力保持时间为15min-30min。
所述加压步骤中充气压力为0.4mpa，压力保持时间为30min。
所述加压步骤中充气压力为0.5mpa，压力保持时间为25min。
所述加压步骤中充气压力为0.6mpa，压力保持时间为15min。
相比现有技术，本发明在原有单层的内饰件的基础上形成双层内饰件，在中间夹层处填充防火阻燃棉形成复合片材，通过填充防火阻燃棉提升了内饰件的防火性能，比单层的内饰件喷涂防火涂料的防火性能好。
在复合片材制作完成后立刻取下固定在旋转平台上通过旋转平台转动产生离心力，一方面在离心力的作用下促使胶水均匀覆盖，另一方面，胶水内的气泡也能在离心力作用下向复合片材的边缘聚集最终在离心力的作用下排出。然后在复合片材周围加压，一方面使得第一片材和第二片材之间结合的更加紧密，同时也使得经过离心作用后仍然残留的气泡在压力作用下排出，进一步降低了残留的气泡的数量。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
abs阻燃大巴车用大型内饰件的加工工艺，包括如下步骤：
片材制作步骤，取第一片材和第二片材涂覆胶水，在第一片材上粘附防火阻燃棉后在覆盖第二片材形成复合片材；片材加热步骤，将符合片材加热到软化；上模步骤，将软化后的复合片材置入模具上方且通过按压方式与模具形成封边闭合；成型步骤，抽出复合片材与模具之间的空气，使得复合片材在模具上成型；冷却步骤，将成型后的复合片材冷却硬化，从模具上取下，获得内饰件成品。在原有单层的内饰件的基础上形成双层内饰件，在中间夹层处填充防火阻燃棉形成复合片材，通过填充防火阻燃棉提升了内饰件的防火性能，比单层的内饰件喷涂防火涂料的防火性能好。
在涂覆胶水的过程中胶水与片材之间容易出现气泡，也容易出现胶水分布不均匀的现象，因此需要在模具成型之前需要去气泡以及使得胶水分布均匀，所以在片材制作步骤的具体步骤包括：
上料步骤，胶水尚未凝固的复合片材置于旋转平台上并通过夹爪固定在旋转平台上；离心步骤，启动伺服电机带动旋转平台转动，产生离心力，使得胶水在离心力的作用下均匀散布在整个第一片材和第二片材上，同时去除复合片材夹层中的气泡；加压步骤，在旋转平台四周罩合密封罩，将复合片材罩合在密封罩内，向密封罩内充气，在密封罩内形成高压环境挤压复合片材，去除残余气泡。首先在复合片材制作完成后立刻取下固定在旋转平台上通过旋转平台转动产生离心力，一方面在离心力的作用下促使胶水均匀覆盖，另一方面，胶水内的气泡也能在离心力作用下向复合片材的边缘聚集最终在离心力的作用下排出。然后在复合片材周围加压，一方面使得第一片材和第二片材之间结合的更加紧密，同时也使得经过离心作用后仍然残留的气泡在压力作用下排出，进一步降低了残留的气泡的数量。
所述加压步骤中充气压力为0.4mpa-0.6mpa，压力保持时间为15min-30min。优选的，所述加压步骤中充气压力为0.4mpa，压力保持时间为30min。以离心后的气泡残余量为基础，记为100％，则经过充气压力为0.4mpa，压力保持时间为30min后其气泡残余量为0.35％，充气压力为0.5mpa，压力保持时间为25min后其气泡残余量为0.15％。维持充气压力为0.6mpa，压力保持时间为15min后其气泡压力为0.13％，但是经过检测发现维持充气压力为0.6mpa，压力保持时间为15min，虽然气泡残余量最小，但是由于压力保持时间短，实际胶水并未完全凝固，复合片材取出后仍然容易出现分离现象，因此在实际生产中采用充气压力为0.5mpa，压力保持时间为25min，气泡残余量在合格范围内且胶水固化充分，复合片材不会出现分离现象，生产出的内饰件品质最好。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
1.abs阻燃大巴车用大型内饰件的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：
片材制作步骤，取第一片材和第二片材涂覆胶水，在第一片材上粘附防火阻燃棉后在覆盖第二片材形成复合片材；
片材加热步骤，将符合片材加热到软化；
上模步骤，将软化后的复合片材置入模具上方且通过按压方式与模具形成封边闭合；
成型步骤，抽出复合片材与模具之间的空气，使得复合片材在模具上成型；
冷却步骤，将成型后的复合片材冷却硬化，从模具上取下，获得内饰件成品。
2.根据权利要求1所述的abs阻燃大巴车用大型内饰件的加工工艺，其特征在于：所述片材制作步骤的具体步骤包括：
上料步骤，胶水尚未凝固的复合片材置于旋转平台上并通过夹爪固定在旋转平台上；
离心步骤，启动伺服电机带动旋转平台转动，产生离心力，使得胶水在离心力的作用下均匀散布在整个第一片材和第二片材上，同时去除复合片材夹层中的气泡；
加压步骤，在旋转平台四周罩合密封罩，将复合片材罩合在密封罩内，向密封罩内充气，在密封罩内形成高压环境挤压复合片材，去除残余气泡。
3.根据权利要求2所述的abs阻燃大巴车用大型内饰件的加工工艺，其特征在于：所述加压步骤中充气压力为0.4mpa-0.6mpa，压力保持时间为15min-30min。
4.根据权利要求3所述的abs阻燃大巴车用大型内饰件的加工工艺，其特征在于：所述加压步骤中充气压力为0.4mpa，压力保持时间为30min。
5.根据权利要求3所述的abs阻燃大巴车用大型内饰件的加工工艺，其特征在于：所述加压步骤中充气压力为0.5mpa，压力保持时间为25min。
6.根据权利要求3所述的abs阻燃大巴车用大型内饰件的加工工艺，其特征在于：所述加压步骤中充气压力为0.6mpa，压力保持时间为15min。