模具内侧向铜钉埋入装置的制作方法

本实用新型属于模具应用技术领域，尤其涉及一种模具内侧向铜钉埋入装置。

背景技术：

现有模具注塑产品需求在其两侧分别埋入铜钉，由于铜钉埋入位置与模仁之间存在间隙空间较窄，传统的采用机械手夹取送料的方式，无法满足高效循环作业，且存在定位偏差。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供模具内侧向铜钉埋入装置，从而实现铜钉准确上料，侧向埋入模具位置到位。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：

模具内侧向铜钉埋入装置，包括用于定位铜钉的铜钉送料结构、与铜钉送料结构相对应吸附移载铜钉的侧向埋入结构；侧向埋入结构包括旋转驱动装置、连接旋转驱动装置的固定板、设于固定板底部两侧的用于夹持产品的夹爪气缸、设于固定板底部两侧且位于夹爪气缸的外侧的连接板、驱动两连接板相对移动的埋入气缸、设于各连接板底部外侧两端的用于容置铜钉的定位孔；定位孔与连接板上的吸气孔相连通，吸气孔连接有真空发生器，模具内型腔的侧壁设有导柱，连接板延伸至型腔内，铜钉与导柱相对应套接。

具体的，所述旋转驱动装置包括连接固定板的旋转轴、连接旋转轴的机械手。

具体的，所述连接板为倒置的t型结构，t型结构的两端设有定位孔，所述连接板的顶部连接埋入气缸的输出端。

具体的，所述模具上设有模仁，夹爪气缸的输出端连接有夹爪，夹爪升降移动夹持模具内模仁两侧位置。

具体的，所述铜钉送料结构包括直振轨道、设于直振轨道末端的分钉组件、设于分钉组件相对侧位置的送钉组件、以及设于分钉组件下方的吸附组件。

具体的，所述直振轨道的前端对接振动盘，直振轨道内有序排列铜钉。

具体的，所述分钉组件包括立板、沿立板上滑轨横向移动的分钉板、以及驱动分钉板移动的侧推气缸，分钉板上设有若干分钉孔，分钉孔与直振轨道内铜钉相对应设置。

具体的，所述吸附组件包括直板、设于直板上的吸嘴、以及驱动直板升降移动的吸附气缸，直板与分钉板相对贴合设置，吸嘴与分钉孔的背面相对应设置。

具体的，所述送钉组件包括立柱、安装于立柱上的送钉气缸，分钉板与立柱的侧面活动贴合设置，送钉气缸的输出端活动贯穿立柱延伸至分钉孔内。

具体的，所述连接板对接分钉板，定位孔与分钉孔对应转接铜钉。

与现有技术相比，本实用新型模具内侧向铜钉埋入装置的有益效果主要体现在：

通过设置铜钉送料结构实现铜钉的准确上料作业；连接板上设置暂存铜钉的定位孔，连接板配合埋入气缸，保证连接板准确定位至型腔相应位置，铜钉由气压吸附控制装入型腔内导柱稳定，实现铜钉的侧向高效埋入模具作业。

附图说明

图1为本实用新型实施例的铜钉送料结构结构示意图；

图2为本实施例分钉板背面结构示意图；

图3为本实施例模具主视结构示意图；

图4为本实施例模具表面结构示意图；

图5为本实施例连接板局部放大示意图；

图中数字表示：

1旋转驱动装置、11旋转轴、2固定板、21夹爪气缸、22连接板、23埋入气缸、24定位孔、25铜钉、26吸气孔、3模具、31模仁、32型腔、33导柱、4直振轨道、41振动盘、5立板、51分钉板、52侧推气缸、53分钉孔、6直板、61吸嘴、62吸附气缸、7立柱、71送钉气缸。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例：

参照图1-5所示，本实施例为模具内侧向铜钉埋入装置，包括用于定位铜钉的铜钉送料结构、与铜钉送料结构相对应吸附移载铜钉的侧向埋入结构；侧向埋入结构包括旋转驱动装置1、连接旋转驱动装置1的固定板2、设于固定板2底部两侧的用于夹持产品的夹爪气缸21、设于固定板2底部两侧且位于夹爪气缸21的外侧的连接板22、驱动两连接板22相对移动的埋入气缸23、设于各连接板22底部外侧两端的用于容置铜钉25的定位孔24；定位孔24与连接板22上的吸气孔26相连通，吸气孔26连接有真空发生器(图中未示出)。

旋转驱动装置1包括连接固定板2的旋转轴11、连接旋转轴11的机械手(图中未示出)；固定板2还安装有用于检测铜钉埋入位置的ccd相机模组(图中未示出)。

连接板22为倒置的t型结构，t型结构的两端设有定位孔24。连接板22的顶部连接埋入气缸23的输出端。埋入气缸23安装于固定板2的底部。

旋转驱动装置1移载铜钉25至模具3相应位置，模具3上设有模仁31，夹爪气缸21的输出端连接有夹爪，夹爪升降移动夹持模具3内模仁31两侧位置。模具3内型腔32的侧壁设有导柱33，连接板22延伸至型腔32内，埋入气缸23推动连接板22靠近导柱33，铜钉25与导柱33相对应套接，吸气孔26内施压，铜钉25预埋入型腔32内导柱33上。

铜钉送料结构包括直振轨道4、设于直振轨道4末端的分钉组件、设于分钉组件相对侧位置的送钉组件、以及设于分钉组件下方的吸附组件。

直振轨道4的前端对接振动盘41。直振轨道4内有序排列铜钉25。

分钉组件包括立板5、沿立板5上滑轨横向移动的分钉板51、以及驱动分钉板51移动的侧推气缸52。分钉板51上设有若干分钉孔53，分钉孔53与直振轨道4内铜钉25相对应设置。

吸附组件包括直板6、设于直板6上的吸嘴61、以及驱动直板6升降移动的吸附气缸62。直板6与分钉板51相对贴合设置，吸嘴61与分钉孔53的背面相对应设置。吸嘴61吸附直振轨道4内铜钉25存留在分钉孔53内。

送钉组件包括立柱7、安装于立柱7上的送钉气缸71，分钉板51与立柱7的侧面活动贴合设置，送钉气缸71的输出端活动贯穿立柱7延伸至分钉孔53内。

应用本实施例时，铜钉25由直振轨道4传送至分钉孔53内，送钉气缸71推动铜钉25出分钉孔53，旋转驱动装置1带动连接板22对接分钉板51，定位孔24与分钉孔53对应转接铜钉25，吸气孔26内负压连通定位孔24，铜钉25转移至模具相应位置。

本实施例中通过设置铜钉送料结构实现铜钉25的准确上料作业；连接板22上设置暂存铜钉25的定位孔24，连接板22配合埋入气缸23，保证连接板22准确定位至型腔32相应位置，铜钉25由气压吸附控制装入型腔32内导柱33稳定，实现铜钉25的侧向高效埋入模具作业。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.模具内侧向铜钉埋入装置，其特征在于：包括用于定位铜钉的铜钉送料结构、与铜钉送料结构相对应吸附移载铜钉的侧向埋入结构；侧向埋入结构包括旋转驱动装置、连接旋转驱动装置的固定板、设于固定板底部两侧的用于夹持产品的夹爪气缸、设于固定板底部两侧且位于夹爪气缸的外侧的连接板、驱动两连接板相对移动的埋入气缸、设于各连接板底部外侧两端的用于容置铜钉的定位孔；定位孔与连接板上的吸气孔相连通，吸气孔连接有真空发生器，模具内型腔的侧壁设有导柱，连接板延伸至型腔内，铜钉与导柱相对应套接。

2.根据权利要求1所述的模具内侧向铜钉埋入装置，其特征在于：所述旋转驱动装置包括连接固定板的旋转轴、连接旋转轴的机械手。

3.根据权利要求1所述的模具内侧向铜钉埋入装置，其特征在于：所述连接板为倒置的t型结构，t型结构的两端设有定位孔，所述连接板的顶部连接埋入气缸的输出端。

4.根据权利要求1所述的模具内侧向铜钉埋入装置，其特征在于：所述模具上设有模仁，夹爪气缸的输出端连接有夹爪，夹爪升降移动夹持模具内模仁两侧位置。

5.根据权利要求1所述的模具内侧向铜钉埋入装置，其特征在于：所述铜钉送料结构包括直振轨道、设于直振轨道末端的分钉组件、设于分钉组件相对侧位置的送钉组件、以及设于分钉组件下方的吸附组件。

6.根据权利要求5所述的模具内侧向铜钉埋入装置，其特征在于：所述直振轨道的前端对接振动盘，直振轨道内有序排列铜钉。

7.根据权利要求5所述的模具内侧向铜钉埋入装置，其特征在于：所述分钉组件包括立板、沿立板上滑轨横向移动的分钉板、以及驱动分钉板移动的侧推气缸，分钉板上设有若干分钉孔，分钉孔与直振轨道内铜钉相对应设置。

8.根据权利要求7所述的模具内侧向铜钉埋入装置，其特征在于：所述吸附组件包括直板、设于直板上的吸嘴、以及驱动直板升降移动的吸附气缸，直板与分钉板相对贴合设置，吸嘴与分钉孔的背面相对应设置。

9.根据权利要求8所述的模具内侧向铜钉埋入装置，其特征在于：所述送钉组件包括立柱、安装于立柱上的送钉气缸，分钉板与立柱的侧面活动贴合设置，送钉气缸的输出端活动贯穿立柱延伸至分钉孔内。

10.根据权利要求9所述的模具内侧向铜钉埋入装置，其特征在于：所述连接板对接分钉板，定位孔与分钉孔对应转接铜钉。

技术总结
本实用新型揭示了模具内侧向铜钉埋入装置，包括用于定位铜钉的铜钉送料结构、与铜钉送料结构相对应吸附移载铜钉的侧向埋入结构；侧向埋入结构包括旋转驱动装置、连接旋转驱动装置的固定板、设于固定板底部两侧的用于夹持产品的夹爪气缸、设于固定板底部两侧且位于夹爪气缸的外侧的连接板、驱动两连接板相对移动的埋入气缸、设于各连接板底部外侧两端的用于容置铜钉的定位孔；定位孔与连接板上的吸气孔相连通，吸气孔连接有真空发生器，模具内型腔的侧壁设有导柱，连接板延伸至型腔内，铜钉与导柱相对应套接。本实用新型实现了铜钉准确上料，侧向埋入模具位置到位。

技术研发人员：秦绪忠
受保护的技术使用者：昆山泰德兴自动化设备有限公司;泰德兴精密电子(昆山)有限公司
技术研发日：2020.08.31
技术公布日：2021.06.29