一种再生胶成片工艺的制作方法

本发明涉及再生胶生产技术领域，尤其是涉及一种再生胶成片工艺。

背景技术：

我国废橡胶利用主要分为三大块：轮胎翻新、胶粉生产、再生胶生产。其中，发展最快的是再生胶产业，其利用的废橡胶已达到总利用量的80％。再生胶在我国废橡胶利用领域脱颖而出，再生胶和品质上都优胜其他的橡胶，一些普通橡胶制品可以单独使用再生胶生产，天然胶中掺用部分再生胶后能有效改善胶料的挤出和压延性能，而指标影响很小。

目前，再生胶制片工艺都是采用开炼机炼胶出片，其对于脱硫胶粉的粒径要求较高，在进料之前，需将脱硫胶体制成粉末状，而后经脱硫胶平铺在成型模具中经过多次碾压，最终得到片状再生胶；不仅操作麻烦，费时费力，而且采用这种开放式的再生胶成片工艺，对环境污染较大，同时对操作人员的身体健康存在较大的危害。

因此，有必要提供一种新的技术方案以克服上述缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可有效解决上述技术问题的再生胶成片工艺。

为达到本发明之目的，采用如下技术方案：

一种再生胶成片工艺，包括如下工艺步骤：

将经过脱硫、精炼之后的颗粒状再生胶直接放入挤出机内，挤出机内的螺杆转动，带动脱硫胶粉运动至挤出机的挤出机头处，而后通过挤压机头被挤压成圆筒状送出，并被安装在挤压机头出口处的刀片剖开形成片状再生胶，最后对片状再生胶进行冷却、干燥保存。

优选的，颗粒状再生胶的粒径为5-10mm。

优选的，所述颗粒状再生胶的原料为以废旧轮胎为主的废旧橡胶材料。

优选的，挤压机头挤出成形的温度为70-85度。

优选的，挤出机的送料速度为0.3-0.5m/min。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1、本发明采用的再生胶成片工艺，与传统工艺相比，一方面对于进料胶体的粒径要求低，省略了进料之前对脱硫胶体进行粉磨的步骤，简化了工艺，降低了生产成本，另一方面本发明所采用的再生胶成片工艺自动化程度高，制备过程连续、封闭，不会对环境产生污染。

2、本发明采用的再生胶制片工艺，通过挤出机挤出圆筒状再生胶，再剖开成片，相对于直接挤出成片状的再生胶来说，表面平整度更好，且不会出现边缘层次参差不齐的情况，不需要再对其进行进一步处理，从而进一步降低了生产成本，也减少了材料浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明提供的一种再生胶成片工艺的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的部分实施例，而不是全部实施例。

下面将结合附图对本发明一种再生胶成片工艺做出清楚完整的说明。

如图1所示，本发明提供的一种再生胶成片工艺，包括如下工艺步骤：

将经过脱硫、精炼之后的颗粒状再生胶直接放入挤出机内，挤出机内的螺杆转动，带动脱硫胶粉运动至挤出机的挤出机头处，而后通过挤压机头被挤压成圆筒状送出，并被安装在挤压机头出口处的刀片剖开形成片状再生胶，最后对片状再生胶进行冷却、干燥保存。

其中，颗粒状再生胶的粒径为5-10mm；且所述颗粒状再生胶的原料为以废旧轮胎为主的废旧橡胶材料。

具体的，挤压机头挤出成形的温度为70-85度，挤出机的送料速度为0.3-0.5m/min。

实施例1

本发明提供的一种再生胶成片工艺，包括如下工艺步骤：

将经过脱硫、精炼之后的颗粒状再生胶直接放入挤出机内，挤出机内的螺杆转动，带动脱硫胶粉运动至挤出机的挤出机头处，而后通过挤压机头被挤压成圆筒状送出，并被安装在挤压机头出口处的刀片剖开形成片状再生胶，最后对片状再生胶进行冷却、干燥保存。

具体的，颗粒状再生胶的粒径为5mm；挤压机头挤出成形的温度为70度，挤出机的送料速度为0.3m/min。

再生胶试样制备按gb13460-2003，拉伸性能和断裂伸长率测试标准：gb/t1040-92，门尼粘度的测试标准：gb/t1232.1-2000。经过测试反映，通过本实施例的工艺获得的再生胶片的拉伸强度为17.6mpa、断裂伸长率462.3％，门尼粘度为50，品质优异。

实施例2

本发明提供的一种再生胶成片工艺，包括如下工艺步骤：

将经过脱硫、精炼之后的颗粒状再生胶直接放入挤出机内，挤出机内的螺杆转动，带动脱硫胶粉运动至挤出机的挤出机头处，而后通过挤压机头被挤压成圆筒状送出，并被安装在挤压机头出口处的刀片剖开形成片状再生胶，最后对片状再生胶进行冷却、干燥保存。

具体的，颗粒状再生胶的粒径为7mm；挤压机头挤出成形的温度为78度，挤出机的送料速度为0.4m/min。

再生胶试样制备按gb13460-2003，拉伸性能和断裂伸长率测试标准：gb/t1040-92，门尼粘度的测试标准：gb/t1232.1-2000。经过测试反映，通过本实施例的工艺获得的再生胶片的拉伸强度为21.5mpa、断裂伸长率498.3％，门尼粘度为40，品质优异。

实施例3

本发明提供的一种再生胶成片工艺，包括如下工艺步骤：

将经过脱硫、精炼之后的颗粒状再生胶直接放入挤出机内，挤出机内的螺杆转动，带动脱硫胶粉运动至挤出机的挤出机头处，而后通过挤压机头被挤压成圆筒状送出，并被安装在挤压机头出口处的刀片剖开形成片状再生胶，最后对片状再生胶进行冷却、干燥保存。

具体的，颗粒状再生胶的粒径为10mm；挤压机头挤出成形的温度为85度，挤出机的送料速度为0.5m/min。

再生胶试样制备按gb13460-2003，拉伸性能和断裂伸长率测试标准：gb/t1040-92，门尼粘度的测试标准：gb/t1232.1-2000。经过测试反映，通过本实施例的工艺获得的再生胶片的拉伸强度为19.3mpa、断裂伸长率486.3％，门尼粘度为45，品质优异。

本发明采用的再生胶成片工艺，与传统工艺相比，一方面对于进料胶体的粒径要求低，省略了进料之前对脱硫胶体进行粉磨的步骤，简化了工艺，降低了生产成本，另一方面本发明所采用的再生胶成片工艺自动化程度高，制备过程连续、封闭，不会对环境产生污染；此外，本发明采用的再生胶制片工艺，通过挤出机挤出圆筒状再生胶，再剖开成片，相对于直接挤出成片状的再生胶来说，表面平整度更好，且不会出现边缘层次参差不齐的情况，不需要再对其进行进一步处理，从而进一步降低了生产成本，也减少了材料浪费。

所述对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。

技术特征：

1.一种再生胶成片工艺，其特征在于：包括如下工艺步骤：

将经过脱硫、精炼之后的颗粒状再生胶直接放入挤出机内，挤出机内的螺杆转动，带动脱硫胶粉运动至挤出机的挤出机头处，而后通过挤压机头被挤压成圆筒状送出，并被安装在挤压机头出口处的刀片剖开形成片状再生胶，最后对片状再生胶进行冷却、干燥保存。

2.根据权利要求1所述的一种再生胶成片工艺，其特征在于：颗粒状再生胶的粒径为5-10mm。

3.根据权利要求1或2所述的一种再生胶成片工艺，其特征在于：所述颗粒状再生胶的原料为以废旧轮胎为主的废旧橡胶材料。

4.根据权利要求3所述的一种再生胶成片工艺，其特征在于：挤压机头挤出成形的温度为70-85度。

5.根据权利要求4所述的一种再生胶成片工艺，其特征在于：挤出机的送料速度为0.3-0.5m/min。

技术总结
本发明涉及一种再生胶成片工艺，包括如下工艺步骤：将经过脱硫、精炼之后的颗粒状再生胶直接放入挤出机内，挤出机内的螺杆转动，带动脱硫胶粉运动至挤出机的挤出机头处，而后通过挤压机头被挤压成圆筒状送出，并被安装在挤压机头出口处的刀片剖开形成片状再生胶，最后对片状再生胶进行冷却、干燥保存；本发明采用的再生胶成片工艺，与传统工艺相比，一方面对于进料胶体的粒径要求低，省略了进料之前对脱硫胶体进行粉磨的步骤，简化了工艺，降低了生产成本，另一方面本发明所采用的再生胶成片工艺自动化程度高，制备过程连续、封闭，不会对环境产生污染。

技术研发人员：王新文;刘骅;罗琦
受保护的技术使用者：杭州中策橡胶循环科技有限公司
技术研发日：2021.04.14
技术公布日：2021.06.18