一种轮胎组合成型及无包封套硫化机硫化生产线的制作方法

1.本实用新型涉及到轮胎生产及翻新技术领域，特别涉及到一种轮胎组合成型及无包封套硫化机硫化生产线。


背景技术：

2.在轮胎翻新行业中常用的轮胎翻新工艺有两种，分别是模型法翻新及预硫化胎面翻新，其中预硫化胎面翻新工艺具有设备投入少、污染低、能耗低的特点，而且该工艺所制备的成品翻新轮胎具有更好的耐磨、耐刺扎性能，因此得到大规模应用。其特点是首先单独制备预硫化胎面部件，能够通过较高的硫化压力对胎面进行单独硫化，从而提高胎面的综合性能。在制备翻新轮胎时，将旧胎体进行削磨、修补等处理后，利用包封套及相关部件进行包覆后，置入硫化罐加压、加热进行硫化，最终形成翻胎成品。
3.近年一些轮胎制造商对常用的新轮胎生产工艺也进行了改进，将原轮胎一次整体硫化成型拆分成环形胎面、胎体分别硫化成型、单独制备成预先硫化部件，然后将其进行组合后再次整体硫化。同样的，此工艺中由于胎面及胎体是分别硫化，胎面部件的硫化压力远高于胎体硫化压力，能够获得增强性能的胎面部件，使最终的新胎产品得到最佳的性能组合。其中胎体部件、胎面部件可在现有新胎设备上完成制备，但后续的生产过程还没有专用的生产设备，是采用预硫化轮胎翻新的设备结合包封套硫化方式完成新胎的制备。
4.由于使用包封套方式进行新轮胎生产或者旧轮胎的翻新，需要配置硫化罐、包封套拆装机、整体进出罐轨道等设备及相关配件，投入资金较大，且后期使用费用也较高。硫化罐在使用过程中需要充气及加热，其排气会带走大量热量；硫化罐在加热轮胎的过程中，其罐体、胎体、包封套等夹具也在吸收热量并对环境散热，这两种能源损耗不可避免的产生一定的成本。利用预硫化轮胎翻新的设备生产新轮胎自动程度及生产效率低、人工成本高。其中包封套及软管等配件价格高、长期在高温环境下使用导致使用寿命较低，需要定期维修或更换等方面，也是持续性的使用成本。
5.基于以上叙述，目前的生产线耗能高、综合生产成本高，且并不适用于采用预硫化部件方式生产新工艺轮胎以及翻新轮胎的硫化工艺。


技术实现要素：

6.为了解决现有技术没有适用于预硫化胎体与胎面组合生产工艺的新轮胎及翻胎硫化生产线的缺陷，本实用新型提供一种无包封套的新工艺轮胎的胎体及环形胎面刷磨、部件组合成型、加热加压硫化成型的半自动化生产线。
7.本实用新型的技术方案如下：
8.一种轮胎组合成型及无包封套硫化机硫化生产线，其特征在于包括胎体处理单元、胎面处理单元、成型单元和硫化单元，所述胎体处理单元、胎面处理单元分别包括循环轨道系统、转移装置和轨道车，且各自的所述循环轨道系统均连接所述成型单元的环形胎面胶组合成型机，所述转移装置设置在各自的循环轨道系统的轨道旁；
9.所述胎体处理单元的轨道旁包括打磨工位，所述胎面处理单元的轨道旁包括环形胎面胶刷磨机，所述打磨工位处、环形胎面胶刷磨机处、和各自轨道与成型单元连接处分别设置转移机械装置，所述胎体处理单元和胎面处理单元的轨道系统为积放式轨道系统，所述转移装置为旋转吊车，
10.所述成型单元包括将处理过的胎体和胎面成型为待硫化轮胎的环形胎面胶组合成型机，
11.所述硫化单元包括轮胎硫化轨道系统和无包封套硫化机，且所述环形胎面胶组合成型机连接所述轮胎硫化轨道系统，所述轮胎硫化轨道系统包括使无包封套硫化机沿轨道循环运转的循环轨道、或将无包封套硫化机整体移入和移出硫化罐的进出罐轨道，在无包封套硫化机的硫化运转路径上具有钢圈安装工位、钢圈拆卸工位；
12.所述无包封套硫化机是免包封套的轮胎二次硫化设备，包括环绕在待硫化轮胎外围的环形箍紧体，通过箍紧作用为轮胎提供硫化压力。
13.优选的所述胎体处理单元包括滚刷胶浆机及快速烘干设备。
14.优选的所述胎体处理单元的轨道系统为积放式轨道系统，所述转移装置为旋转吊车。
15.优选的所述打磨工位设置胎体打磨机，所述胎体打磨机与轨道之间的转移机械装置为双臂机械手，所述双臂机械手的双臂分别在胎体打磨机和胎体轨道车之间循环转移。
16.优选的所述胎体处理单元的循环轨道系统与成型单元连接处的转移机械装置设置单臂机械手。
17.优选的所述胎面处理单元的循环轨道系统为积放式轨道系统，所述转移装置为旋转吊车。
18.优选的所述胎面处理单元包括胶浆快速滚刷烘干机工位。
19.优选的所述环形胎面胶组合成型机为双膨胀鼓式结构，通过旋转机构进行180
°
旋转并定位，所述环形胎面胶组合成型机的接收胎体侧包括胎体预热机构、缓冲胶挤出机，所述环形胎面胶组合成型机的接收胎面侧包括胎面扩张机构，装载铺好缓冲胶层的胎体通过旋转机构旋转至胎面扩张机构侧，并实现胎面与胎体的套装。
20.优选的所述钢圈安装工位、钢圈拆卸工位之间设有钢圈积放式轨道系统。
21.优选的所述轮胎硫化轨道系统为轮胎积放式硫化轨道系统，所述无包封套硫化机为挂装式无包封套硫化机，包括电弓接受来自轨道上布设的电网的电力及自动控制加热系统。
22.进一步优选的包括将停止在所述轮胎积放式轨道上的空载挂装无包封套硫化机下降到成型单元套装已成型好的轮胎、并提升到所述轮胎积放式轨道上的硫化机套装机。
23.优选的所述打磨工位后方的轨道包括并联的待翻新胎体处理支线循环轨道，所述支线循环轨道包括小打磨工位、修补工位、胶浆喷涂工位、检验工位。
24.优选的所述环形箍紧体截面为u型，为一个具有开口的环状部件、或无开口但具有张紧装置的环状部件、或多个相互组合的环状部件，所述开口处、所述多个相互组合的环状部件之间通过联接装置拼合并锁紧，u型底面对应胎面的行驶面，两侧对应胎面和胎体的侧面，所述环形箍紧体u型的内表面曲面与轮胎胎冠和胎体部位的外形曲面直接或间接贴紧，且直接或间接的密封缓冲胶。
25.进一步优选的所述间接方式包括所述环形箍紧体通过密封胶环或气囊与胎冠和胎体间接密封贴紧，所述密封胶环或气囊至少置于环形箍紧体u型的底面两端与胎面胶之间、以及环形箍紧体的两侧面与胎面胎体侧面之间，所述环形箍紧体环面上具有充排气口，两侧面的所述密封胶环或气囊也可以分别具有独立的密封气室，且两侧各有一个气室充排气口。
26.进一步优选的所述轮胎硫化轨道系统包括使无包封套硫化机沿轨道循环运转的循环轨道，所述密封胶环或气囊带有加热装置。
27.优选的所述循环轨道包括静止硫化区域，所述静止硫化区域的轨道旁布设有电源接口及充气接口。
28.本实用新型的技术效果如下：
29.本实用新型的生产线可作为智能化预硫化生产轮胎新工艺以及轮胎翻新生产线，生产线主要由胎体处理单元、胎面处理单元、成型单元和硫化单元组成。
30.自动生产线工艺流程说明：
31.一、预硫化胎体处理：
32.1、预硫化新胎体处理
33.(1)预硫化新胎体由物料周转车辆运送到胎体轨道例如胎体积放式轨道的吊装工位。(2)由专用转移装置例如旋转吊车将胎体吊装到胎体轨道车上后放行。(3)将胎体轨道车上的胎体由优选的双臂机械手转换到胎体打磨机上进行粘贴面磨刷。(4)优选的胎体转移到胶浆涂布工位进行粘贴面胶浆滚刷及烘干。(5)将胶浆烘干后的胎体输送到成型机前与转移机械装置例如机械手中心对齐。
34.2、旧胎体处理
35.当利用此生产线制作翻新轮胎时，其胎体处理过程：
36.(1)待翻新旧轮胎由物料周转车辆运送到胎体积放式轨道的吊装工位。(2)由专用旋转吊车将旧轮胎吊装到胎体轨道车上后放行。(3)胎体轨道车上的旧轮胎由双臂机械手转换到胎体打磨机上进行打磨，成为待翻新胎体。(4)待翻新胎体随胎体轨道车从胎体轨道转入轮胎翻新轨道，进入翻胎处理流程。(5)待翻新胎体移动到小打磨工位，利用旋转提胎机支撑旧胎体，对旧胎体的洞口、伤口等损伤部位进行局部打磨、修整及检查。(6)完成小打磨处理的旧胎体流转到修补工位，对前序处理位置进行修补、填充，消除胎体的故障及缺陷后放行。(7)旧胎体进入胶浆喷涂工位，对胎体粘贴面喷涂胶浆及烘干、待胶浆烘干结束后放行。(8)处理好的旧胎体进入检验工位，对前期各工序中进行的翻胎处理质量进行检验及判断，放行的经合格处理的旧胎体随轨道车返回胎体轨道后输送到成型机前与机械手中心对齐。
37.二、胎体的转移
38.1、利用机械手抓取胎体外周将胎体置放在环形胎面胶组合成型机膨胀鼓上。2、操作膨胀鼓扩展以支撑胎体并对胎体按设定压力充气、启动预热系统对胎体都胎冠部位进行加热。3、启动缓冲胶挤出机向胎冠部位施铺缓冲胶。
39.三、预硫化胎面胶处理：
40.1、预硫化胎面胶由物料周转车辆运送到胎面胶积放式轨道吊装工位。2、由专用吊装车将胎面胶吊挂到胎面轨道车上后放行。3、胎面轨道车上的胎面由机械手置放到胎面胶
粘贴面自动磨刷机的夹具上，对胎面内表面进行磨刷。4、完成磨刷的胎面胶输送到胶浆快速滚刷烘干机工位，对内表面进行胶浆滚刷及烘干。5、滚刷烘干后的胎面胶由胎面轨道车输送到组合成型机工位，并利用胎面胶扩张机构将预硫化胎面取下。6、空载的胎面轨道车随轨道返回起点。
41.四、半成品轮胎成型流程：
42.1、完成施胶后成型机双膨胀鼓旋转180度、启动硫化机套装机将带有预硫化胎面的扩张机构向胎体移动，中心对齐并套装后压合成型。
43.2、通过升降系统将无包封套硫化机下降与已成型半成品中心对齐后平移，将环状箍紧体与已成型轮胎套合后、随升降系统回到轨道上，所述无包封套硫化机优选的采用一种与轨道车组合的免包封套的轮胎二次硫化设备，能够随轨道车在轨道上流转。其主体结构为环绕在待硫化轮胎外围环状箍紧体，能够替代包封套使缓冲胶与空气隔离，并且通过箍紧作用为轮胎提供硫化压力。当使用不带加热功能的无包封套硫化机时，需结合带加热系统的装置共同完成轮胎的硫化，比如结合硫化罐一起使用：可将轮胎装入无包封套硫化机后，通过整体进出罐轨道将其移入硫化罐，利用硫化罐的加热功能对硫化机及轮胎进行整体加热，使轮胎在适当的硫化压力及温度完成硫化。当采用具有加热功能的无包封套硫化机时，则可以独立完成轮胎的硫化。
44.3、无包封套硫化机移动到钢圈安装工位，启动机械手装锁钢圈、向胎腔及胎冠气囊内按设定压力充气。
45.五、硫化流程
46.1、无包封套硫化机随循环轨道运行或进入硫化罐并启动加热开始硫化过程。对于小规模的循环轨道式应用，也可在循环轨道上设置静止硫化区，硫化后再沿着轨道运行到下一工序，缩短循环轨道的距离。
47.2、无包封套硫化机根据设定时间、温度规律完成硫化，运行至钢圈拆卸工位由机械手完成拆卸钢圈、放行无包封套硫化机，硫化后的轮胎即为轮胎成品。
48.3、硫化机套装机将停止在轮胎积放式轨道上的空载挂装无包封套硫化机下降到成型单元的膨胀鼓中心位套装己成型好的轮胎，并水平移至膨胀鼓的外侧提升到积放式轨道上，循环运行。
49.前述的环形箍紧体，优选的截面为u型，为一个具有开口的环状部件、或无开口但具有张紧装置的环状部件、或多个相互组合的环状部件，所述开口处、所述多个相互组合的环状部件之间通过联接装置(例如卡扣或销钉)拼合并锁紧，u型底面对应胎面上表面，两侧对应胎面和胎体的侧面，所述环形箍紧体u型的内表面曲面与轮胎胎冠和胎体部位的外形曲面直接或间接贴紧，且直接或间接的密封缓冲胶。本实用新型采用环面箍紧结构组合件，将其包覆在待硫化的胎冠部位，把胎体、预硫化胎面和缓冲胶层结合为一体，并持续保持所需的硫化压力、温度，直至硫化结束。为防止空气进入其粘合面形成气泡等缺陷，本实用新型对缓冲胶的溢出部位采取密封措施并收到满意效果。该结构解决现有包封套硫化工艺中存在的不足，在新轮胎采用预硫化胎面及胎体的生产工艺中以及旧轮胎的预硫化翻新工艺中不需要装配包封套等附件，可降低设备投资及定期更换包封套等附件的昂贵费用，减少了包封套的损耗及更换带来的使用成本，同时节省了相关设备及装备的资金投入，降低劳动强度减少人力成本，自带加热装置的情况下尤其更适合本实用新型生产线挂装式的循环
硫化轨道。
50.所述间接方式包括所述环形箍紧体通过密封胶环或气囊与胎冠和胎体间接密封贴紧，所述密封胶环或气囊至少置于环形箍紧体u型的底面两端与胎面胶之间、以及环形箍紧体的两侧面与胎面胎体侧面之间，所述环形箍紧体环面上具有充排气口，两侧面的所述密封胶环或气囊也可以分别具有独立的密封气室，且两侧各有一个气室充排气口。所述环形箍紧体通过密封胶环或气囊及其内的打入的气体与胎冠胎体间接密封贴紧以及密封所述缓冲胶。密封胶环和气囊均可以设置为带有加热装置。
51.优选的，预硫化胎面胶自动运送由悬挂积放式轨道组成，预硫化胎体以及旧胎体自动运送由悬挂积放式轨道组成，轮胎翻新自动运送由悬挂积放式轨道组成，轮胎硫化自动运送由悬挂积放式轨道组成，硫化钢圈自动运送由地面积放式轨道组成。以上自动运送轨道配置有轨道车停放控制机构、轨道车的工件与生产线设备之间的流转由智能机械手完成装卸；输送轨道配置有独立的运动动力机构；不同的物料配置有专用周转车。自动控制中心可根据需要输入给生产线各个工位不同的动作节拍参数。
52.本实用新型具有以下优势：
53.1.降低人工劳动强度及人工成本；2.提高生产效率；3.节约能耗；4.减少废气排放；5.减少生产设备及车间投资；6提高智能化生产、降低成品生产环节成本提高产品质量。
54.本实用新型开发了一种适用于预硫化胎体与胎面组合生产工艺的轮胎组合成型硫化生产线，用于以预硫化胎体、胎面部件方式新工艺的新胎或翻胎生产过程中，降低采用新工艺的新胎或翻胎生产设备投入以及后期使用成本，可采用无包封套硫化方法来完成新轮胎以及轮胎翻新生产线，以达到降低生产综合成本的目的。
附图说明
55.图1为实施例1生产线结构示意图；
56.图2为图1胎体处理单元放大示意图；
57.图3为图1胎面处理单元放大示意图；
58.图4为图1成型单元和硫化单元放大示意图；
59.图5为实施例2生产线结构示意图；
60.图6为图5中旧胎体处理单元放大示意图；
61.图7为实施例1的环状箍紧体夹持带硫化轮胎后的截面示意图；
62.图8为实施例2的环状箍紧体夹持带硫化轮胎后的截面示意图。
63.图中各标号列式如下：
64.1-胎体轨道车，2,2
’‑
旋转吊车，3-双臂机械手，4-胎体打磨机，5-快干滚刷胶浆机，6-单臂机械手，7-缓冲胶挤出机，8-胎体预热装置，9-环形胎面胶组合成型机，10-环形胎面胶轨道车，11-环形胎面胶刷磨机，12-硫化机套装机，13-无包封套硫化机，14-钢圈第一单臂机械手，15-钢圈第二单臂机械手，17-钢圈地面积放式轨道，18-胎体地面积放式轨道，19-胎面悬挂积放式轨道，20-悬挂积放式硫化轨道，21-隔离防尘装置，22-轮胎翻新积放式支线循环轨道，23-轮胎小打磨工位，24-修补工位，25-胶浆喷涂工位，26-检验工位，27-轮胎硫化罐，28-整体进出罐移动架，
65.31-胎体，32-缓冲胶，33-胎面胶，34-联接装置，35-环形箍紧体，36-加热式胎肩气
囊，37-加热式胎面气囊，39-气囊充排气口。
具体实施方式
66.为了更好的理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行进一步的解释。
67.实施例1
68.如图1所示，本实施例为采用预硫化新工艺生产新胎的生产线，整体如图1所示，包括以下几个单元，图2-5为各单元放大图：
69.一、胎体处理单元
70.如图2所示，所述胎体处理单元包括积放式循环轨道系统和胎体轨道车1，胎体由物料周转车辆运送到轨道旁的旋转吊车工位，通过旋转吊车2将胎体吊放到停在工位的空载胎体轨道车1上。当胎体轨道车1释放后，在轨道带动下顺时针运行到打磨工位换向后停止，由转移机械装置双臂机械手3将胎体在胎体轨道车1上取下并将已打磨好的前一条胎体放入空载的轨道车上，然后将取下的胎体装入胎体打磨机4例如双头打磨机进行打磨。释放带有已打磨胎体的胎体轨道车1后，胎体轨道车1移出工位并换向，随轨道流转到快干滚刷胶浆机5工位后停止，进行胎体粘贴面胶浆滚刷及烘干。已滚刷胶浆的胎体随轨道车1释放后流转到成型单元的成型工位换向后停止，利用转移机械装置单臂机械手6将胎体从胎体轨道车1上取下并放入环形胎面胶组合成型机9上，空载的胎体轨道车1释放后由轨道带动重新流转到旋转吊车2的工位，准备装载胎体。
71.二、胎面处理单元
72.如图3所示，所述胎面处理单元包括胎面悬挂积放式轨道系统和环形胎面胶轨道车10。环形胎面由物料运送车辆运送到胎面悬挂积放式轨道系统旁的旋转吊车2’工位，通过旋转吊车2’将胎面吊放到停在工位的环形胎面胶轨道车10上。环形胎面胶轨道车10释放后移出工位并换向，在悬挂积放式轨道的带动下逆时针流转到胎面打磨工位后换向并停止，利用胎面抓取装置(未示出)将胎面取下后装入环形胎面胶刷磨机11进行内表面打磨。打磨后的胎面由胎面抓取装置(未示出)装入空载的环形胎面胶轨道车10上，可进一步优选的转入胶浆快速滚刷烘干机工位(未示出)完成胎面内表面胶浆滚刷及烘干，环形胎面胶轨道车10移出胶浆快速滚刷烘干机工位后换向，在轨道带动下流转到成型工位后转向并停止，利用环形胎面胶组合成型机9的扩张机构将胎面取下，准备套装到胎体上。空载的环形胎面胶轨道车10释放后移出成型工位、换向并在悬挂积放式轨道的带动下重新流转到旋转吊车工位换向并停止，准备装载胎面。
73.三、成型单元和硫化单元
74.如图4所示，环形胎面胶组合成型机9为双膨胀鼓式结构，可。由单臂机械手6从胎体地面积放式轨道上取下的胎体装入环形胎面胶组合成型机9的空置膨胀鼓后，首先利用胎体预热机构8对胎体进行加热，便于缓冲胶的贴合。当胎体达到预定温度后利用缓冲胶挤出机7将缓冲胶挤出并施铺到胎体上。当对侧的已成型的轮胎从另一膨胀鼓转移到轮胎悬挂积放式轨道上之后，操作旋转机构将带有缓冲胶层的胎体旋转到对侧准备套装胎面，同时将空置膨胀鼓转到施铺缓冲胶的位置准备装入胎体。
75.由胎面扩张机构水平移动，将胎面运送到装载铺好缓冲胶层的胎体处并套装到胎
体上，由压辊对胎面进行滚压贴合，完成待硫化轮胎的成型。硫化机套装机12将停止在轮胎悬挂积放式轨道上的无包封套硫化机13下降到膨胀鼓中心位并水平移动到成型好的轮胎处，将无包封套硫化机13的环状箍紧体和自动控制加温系统套装到待硫化轮胎上。硫化机套装机12水平移动将装有轮胎的无包封套硫化机13从膨胀鼓上取下，提升机构将无包封套硫化机13提升到轮胎悬挂积放式轨道上并释放，无包封套硫化机13在轮胎悬挂积放式轨道带动下移出成型工位并换向，随轨道逆时针流转到钢圈安装工位后停止，利用钢圈第一单臂机械手14将钢圈从钢圈地面积放式轨道上取下并安装到无包封套硫化机13上的待硫化轮胎上并对钢圈及无包封套硫化机13上的气囊进行充气保压。启动无包封套硫化机13上的自动控制加热系统，按照设定的参数对轮胎进行硫化及监测。无包封套硫化机13移出钢圈安装工位，随轨道流转并保持硫化进程，经过设定的时间后关闭自动控制加热系统。完成硫化的轮胎进入钢圈拆卸工位并停止，利用钢圈第二单臂机械手15将钢圈卸下、放入钢圈地面积放式轨道上，将轮胎从无包封套硫化机13上取下、放在轮胎运送辊道上，空载的无包封套硫化机13随轨道流转到成型工位后换向并停止。
76.其中，不同单元的胎体打磨机4和环形胎面胶刷磨机11可以通过轨道位置的设置放在一起，并用隔离防尘装置21隔离，避免对环境的影响并节省成本。
77.本实施例的所述环状箍紧体的如图7所示，主要包括以转轴连接的两部分环形箍紧体35、固定于两个环形箍紧体除转轴连接处外另外一处开口的联接装置34例如卡扣或销钉、置于环形箍紧体35与胎面胶33之间的加热式胎肩气囊36及加热式胎面气囊37，加热式胎肩气囊36及加热式胎面气囊37分别覆盖胎面部分及两侧的胎肩部分。
78.通过联接装置34的锁紧操作配合利用气囊充气后的气压力通过胎面传递到胎体31上方的缓冲胶32层上，为缓冲胶提供所需的硫化压力。两侧的加热式胎肩气囊36可以防止外部气体进入缓冲胶32。将环形箍紧体35的开口端相互拉紧，使其形成包围轮胎胎冠的环形结构，在箍紧力作用下，通过气囊充排气口39对密封腔充气达到并保持3-5kgf/cm2气压，可使胎面在气压作用下贴紧缓冲胶，改善环形箍紧体35所提供箍紧力的作用效果。通过自动控制加热系统设置硫化过程的压力、温度及时间规律进行硫化。
79.由于气囊充气能够实现张紧作用，因此联接装置也可仅使用销轴无需卡扣，成本更低，装卸更方便。
80.实施例2
81.本实施例为采用新工艺进行新胎生产及翻胎生产的共用生产线，包括以下几个部分：
82.一、新胎胎体处理单元；二、旧胎体处理单元；三、胎面处理单元；四、成型单元和硫化单元；其中一、三、四部分与实施例1相同，与新胎共用生产线，与实施例1不同的是增加了旧胎体处理单元，整体如图5所示，各单元放大图见图2-4、6：
83.待翻新旧轮胎由物料周转车辆运送到胎体悬挂积放式轨道的吊装工位，由专用旋转吊车4将旧轮胎吊装到胎体轨道车1上后放行。胎体轨道车1上的旧轮胎由双臂机械手3转换到胎体打磨机4上进行打磨，成为待翻新胎体。待翻新胎体随胎体轨道车1从胎体轨道转入轮胎翻新积放式支线循环轨道22，进入翻胎处理流程，如图6所示。待翻新胎体移动到小打磨工位23，利用旋转提胎机支撑旧胎体，对旧胎体的洞口、伤口等损伤部位进行局部打磨、修整及检查。完成小打磨处理的旧胎体流转到修补工位24，对前序处理位置进行修补、
填充，使其恢复原胎的结构形状后放行。胎体进入胶浆喷涂工位25，对胎体与胎面粘贴面喷涂胶浆及烘干、待胶浆烘干结束后放行。进入检验工位，对前期各工序中进行的翻胎处理质量进行检验及判断，放行的经合格处理的旧胎体随轨道车返回胎体轨道后输送到成型机前与机械手中心对齐。
84.硫化部分可以如实施例1所示，使用图7的环面箍紧体进行硫化；也可如图5采用轮胎硫化罐27及图8所示的环面箍紧体进行，图8针对的是环形胎体的两侧边分别向外延伸出侧翼、所述侧翼内部形成对应环形胎面的环形凹槽、且缓冲胶位于所述凹槽底部的轮胎。
85.图8所示的环形箍紧体35为一个具有开口的环状部件，截面为u型，所述开口处通过联接装置34例如锁紧卡扣拼合并锁紧，所述环形箍紧体的u型底部通过联接装置34的锁紧构成内表面曲面与轮胎胎冠和胎体侧翼部位的外形曲面直接贴紧的环状结构，密封侧翼和胎面之间的缝隙，从而密封缓冲胶。通过硫化罐设置硫化过程的压力、温度及时间规律进行硫化。