插片自动上料装置及其注塑中转埋入机的制作方法

1.本实用新型涉及注塑加工技术领域，特别是涉及一种插片自动上料装置及其注塑中转埋入机。


背景技术：

2.如图1所示，为一种注塑用插片10，包括顺序连接的端部11、加强部12及插入部13。在实际的注塑生产加工中，需要将注塑用插片10的插入部13埋入至模具对应的槽孔中，由此将插片与注塑产品进行注塑成型。由于注塑用插片10的插入部13长度较长，为了保证注塑用插片10能够在振动传送轨道进行稳定传送，注塑用插片10的插入部13需要完全设置在振动传送轨道的卡槽内进行传送，如此，在对传送到位的注塑用插片10进行搬运转移时，只能对注塑用插片10的端部11或加强部12进行夹持固定，由此将注塑用插片10进行转移。
3.然而，注塑用插片10的端部11或加强部12的结构并不规则，且可接触面积较小，因此，采用对端部11或加强部12进行夹持固定的转移方式，容易在转移的过程中发生松脱掉落的情况，由此造成注塑加工的不良；同时，由于插入部13完全设置在振动传送轨道的卡槽内，因此，在注塑用插片10的上料取出过程中，插入部13容易与振动传送轨道的卡槽发生干涉，且需要设置较长自由的转移设备，由此对整体的生产加工带来不便。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够避免插片在上料转移时发生干涉，且能够便于插片进行转移固定的插片自动上料装置及其注塑中转埋入机。
5.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
6.一种插片自动上料装置包括：振动组件、分料组件及顶出组件，所述振动组件包括振动器及上料轨道，所述振动器与所述上料轨道连接；所述分料组件包括分料滑块及分料驱动件，所述分料滑块滑动设置于所述上料轨道的出料端处，所述分料驱动件与所述分料滑块连接，所述分料滑块上开设有分料槽，所述分料驱动件用于带动所述分料滑块在所述上料轨道的出料端处进行往复式位移，以使所述分料槽与所述上料轨道的出料端连通或分离；所述顶出组件包括顶出杆、顶出块及顶出驱动件，所述分料滑块上开设有顶出通道，所述顶出通道与所述分料槽的底部连通，所述顶出杆的一端滑动设置于所述顶出通道内，所述顶出杆的另一端与所述顶出块连接，所述顶出驱动件用于带动所述顶出块进行升降运动，以使所述顶出杆在所述顶出通道内进行往复式位移。
7.在其中一个实施例中，所述振动组件还包括振动盘，所述振动盘与所述上料轨道的进料端连接。
8.在其中一个实施例中，所述振动器为直振器。
9.在其中一个实施例中，所述振动组件还包括限位挡板及导向压板，所述限位挡板与所述导向压板分别设置于所述上料轨道的两侧，所述限位挡板远离所述振动盘的一端开
设有避位口。
10.在其中一个实施例中，所述顶出组件还包括导向柱及复位弹簧，所述导向柱的一端与所述分料滑块连接，所述顶出块滑动设置于所述导向柱上，所述复位弹簧套置于所述导向柱上，且所述复位弹簧分别与所述顶出块及所述分料滑块相抵持。
11.在其中一个实施例中，所述导向柱远离所述分料滑块的一端设置有限位凸头。
12.在其中一个实施例中，所述顶出驱动件包括顶出升降块、顶出抵持柱及顶出升降气缸，所述顶出升降块设置于所述顶出块的下方，所述顶出抵持柱垂直设置于所述顶出升降块上，所述顶出升降气缸与所述顶出升降块连接，所述顶出升降气缸用于带动所述顶出升降块向所述顶出块的方向进行升降运动，以使所述顶出抵持柱与所述顶出块抵持或脱离。
13.一种注塑中转埋入机，包括上述的插片自动上料装置，注塑中转埋入机还包括插片转移装置及插片中转定位装置，所述插片转移装置与所述插片中转定位装置分别设置于所述插片自动上料装置之间，所述插片转移装置用于将所述插片自动上料装置上的插片搬运转移至所述插片中转定位装置上，所述插片中转定位装置用于对插片进行中转定位。
14.在其中一个实施例中，所述插片转移装置包括转移机械手及夹爪，所述转移机械手与所述夹爪连接。
15.在其中一个实施例中，所述插片中转定位装置包括中转定位板及位移模组，所述中转定位板与所述位移模组连接，所述中转定位板上开设有多个中转插放槽。
16.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
17.本实用新型的插片自动上料装置通过设置振动组件、分料组件及顶出组件，从而能够对插片进行自动上料操作，同时，能够对完成上料操作的插片进行顶出设置，由此能够避免插片在上料搬运转移时发生干涉，且能够提高插片转移搬运时的稳定性，避免发生插片掉落的情况。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。
19.图1为一种注塑用插片的结构示意图；
20.图2为本实用新型一实施例中的注塑中转埋入机的结构示意图；
21.图3为图1中的注塑中转埋入机的插片自动上料装置的结构示意图；
22.图4为图3中的插片自动上料装置的分料组件与顶出组件的结构示意图；
23.图5为图3中a部分的局部放大图。
具体实施方式
24.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。如图2所示，一种注塑中转埋入机20，包括插片自动上料装置100、插片转移装置200及插片中转定位装置300；插片转移装置200与插片中转定位装置300分别设置于插片自动上料装置100之间，插片转移装置200用于将插片自动上料装置100上的插片搬运转移至插片中转定位装置300上，插片中转定位装置300用于对插片进行中转定位。
25.需要说明的是，在注塑用插片10的注塑埋入加工中，首先通过插片自动上料装置100对注塑用插片10进行自动上料操作，使得注塑用插片10移动至插片转移装置200处，然后再通过插片转移装置200对注塑用插片10的插入部13进行夹持固定，并且将注塑用插片10转移插放至插片中转定位装置300上，插片中转定位装置300上设置有与注塑模具上相对应的插孔结构，如此，当插片中转定位装置300上的各注塑用插片10完成中转放置后，能够通过对应的搬运机械手将各注塑用插片10统一搬运放置在注塑模具中，由此使得整体的注塑效率提高。
26.结合图3、图4与图5所示，插片自动上料装置100包括振动组件110、分料组件120及顶出组件130，振动组件110包括振动器111及上料轨道112，振动器111与上料轨道112连接；分料组件120包括分料滑块121及分料驱动件122，分料滑块121滑动设置于上料轨道112的出料端处，分料驱动件122与分料滑块121连接，分料滑块121上开设有分料槽121a，分料驱动件122用于带动分料滑块121在上料轨道112的出料端处进行往复式位移，以使分料槽121a与上料轨道112的出料端连通或分离；顶出组件130包括顶出杆131、顶出块132及顶出驱动件133，分料滑块121上开设有顶出通道121b，顶出通道121b与分料槽121a的底部连通，顶出杆131的一端滑动设置于顶出通道121b内，顶出杆131的另一端与顶出块132连接，顶出驱动件133用于带动顶出块132进行升降运动，以使顶出杆131在顶出通道121b内进行往复式位移。在本实施例中，分料驱动件122为气缸。
27.需要说明的是，振动器111可以为直振器，从而能够对上料轨道112进行直振操作，由此能够通过直振传送的方式将注塑用插片10传送至分料滑块121上；当注塑用插片10传送至上料轨道112的出料端处时，分料滑块121的分料槽121a与上料轨道112的出料端连通，使得注塑用插片10能够传送至分料槽121a内，当注塑用插片10位于分料槽121a内时，分料驱动件122带动分料滑块121向插片转移装置200的方向进行滑动，使得注塑用插片10移动到插片转移装置200处，此时，顶出驱动件133带动顶出块132进行升降运动，使得顶出杆131沿着顶出通道121b向分料槽121a的底部方向进行顶升操作，由此能够将分料槽121a内的注塑用插片10部分顶出至分料槽121a外，亦即，使得注塑用插片10的插入部13部分外露至分料槽121a外，如此，能够便于插片转移装置200对注塑用插片10的插入部13进行夹持固定，从而使得整体的搬运转移操作更加稳定。本实用新型的插片自动上料装置100通过设置振动组件110、分料组件120及顶出组件130，从而能够对插片进行自动上料操作，同时，能够对完成上料操作的插片进行顶出设置，由此能够避免插片在上料搬运转移时发生干涉，且能够提高插片转移搬运时的稳定性，避免发生插片掉落的情况。
28.结合图3与图5所示，振动组件110还包括振动盘113、限位挡板114及导向压板115，振动盘113与上料轨道112的进料端连接；限位挡板114与导向压板115分别设置于上料轨道112的两侧，限位挡板114远离振动盘113的一端开设有避位口114a。
29.需要说明的是，振动盘113通过振动上料的方式将注塑用插片10传送至上料轨道112处，当上料轨道112进行振动传送时，限位挡板114及导向压板115分别对上料轨道112上注塑用插片10的加强部12进行抵持，从而能够避免注塑用插片10掉出上料轨道112。当注塑用插片10传送至上料轨道112的出料端处时，通过在限位挡板114的端部设置避位口114a，由此能够便于分料滑块121对注塑用插片10进行分料转移，且能够对分料转移的注塑用插片10进行位置限定，由此使得整体操作精度更高。
30.如图4所示，一实施方式中，顶出组件130还包括导向柱134及复位弹簧，导向柱134的一端与分料滑块121连接，顶出块132滑动设置于导向柱134上，复位弹簧套置于导向柱134上，且复位弹簧分别与顶出块132及分料滑块121相抵持；
31.需要说明的是，通过设置导向柱134，使得顶出块132的滑动操作更加稳定；通过在顶出块132与分料滑块121之间设置复位弹簧，使得顶出块132完成升降顶出操作后，能够进行快速复位，由此使得整体加工操作更加便捷；同时，通过设置导向柱134及复位弹簧，从而能够将顶出块132与分料滑块121进行连接，使得分料滑块121能够带动顶出块132进行分料滑动，由此使得整体结构更加紧凑。在本实施例中，导向柱134远离分料滑块121的一端设置有限位凸头134a，如此，能够对顶出块132的位置进行限定，使得顶出块132的升降操作的精度更高。
32.请再次参阅图3，一实施方式中，顶出驱动件133包括顶出升降块133a、顶出抵持柱及顶出升降气缸133b，顶出升降块133a设置于顶出块132的下方，顶出抵持柱垂直设置于顶出升降块133a上，顶出升降气缸133b与顶出升降块133a连接，顶出升降气缸133b用于带动顶出升降块133a向顶出块132的方向进行升降运动，以使顶出抵持柱与顶出块抵132持或脱离。
33.需要说明的是，当分料滑块121带动顶出块132移动到顶出驱动件133处时，顶出升降气缸133b带动顶出升降块133a向顶出块132的方向进行升降运动，使得顶出抵持柱与顶出块132进行抵持，并且带动顶出块132进行上升运动，由此使得顶出块132上的顶出杆131能够将分料槽121a内的注塑用插片10顶升至设定位置，从而便于插片转移装置200的夹持固定。
34.如图2所示，一实施方式中，插片转移装置200包括转移机械手210及夹爪220，转移机械手210与夹爪220连接。
35.需要说明的是，转移机械手210可以为多轴机械手，从而能够对夹爪220进行横向移动、纵向移动及转动；夹爪220为现有技术中的夹爪结构，从而能够对注塑用插片10的插入部13进行夹持固定，然后再通过转移机械手210将注塑用插片10转移插放至插片中转定位装置300上。
36.进一步地，插片中转定位装置300包括中转定位板310及位移模组320，中转定位板310与位移模组320连接，中转定位板310上开设有多个中转插放槽。
37.需要说明的是，位移模组320可以为横移气缸和升降气缸组成的模组结构，从而能够带动中转定位板310进行横向移动和纵向移动，如此，能够便于插片转移装置200将注塑用插片10插放至对应的中转插放槽内；各中转插放槽的位置和数量与对应的注塑模具的插片埋入位置相对应，如此，当各中转插放槽完成插片放置后，能够通过对应的搬运机械手将各注塑用插片10统一搬运放置在注塑模具中，由此使得整体的注塑效率提高。
38.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。