一种塑胶材料自动补料系统的制作方法

1.本实用新型涉及塑胶加工技术领域，具体为一种塑胶材料自动补料系统。


背景技术：

2.塑胶主要由碳、氧、氢和氮及其他有机或无机元素所构成，成品为固体，在制造过程中是熔融状的液体，因此可以机加热使其熔化、加压力使其流动、冷却使其固化，而形成各种形状，此庞大而变化多端的材料族群称为塑胶。塑胶材料在加工时，直接投入到加工设备中，一般加工设备的进料斗大小有限，在加工过程中，需要不断的进行补料，现有技术中，一般通过人工进行补料，使得工作效率低下，工人劳动强度大。为此，我们推出一种塑胶材料自动补料系统。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种塑胶材料自动补料系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种塑胶材料自动补料系统，包括料斗机构、传输机构和储料机构，所述料斗机构包括固定支架和料斗，所述固定支架中部开设有供料斗穿过的通孔，所述固定支架上端面且位于通孔外侧周向等距固定安装有四组称重传感器，所述料斗外表面固定连接有凸台，所述称重传感器上端与凸台固定连接，所述传输机构包括传输架，所述传输架包括水平段和倾斜段，所述传输架内左右两侧分别通过轴承转动连接有主动辊和从动辊，所述传输架内且位于水平段和倾斜段连接处通过轴承转动连接有导向辊，所述主动辊、导向辊和从动辊之间套设有输送带，所述传输架前侧固定安装有减速电机，所述减速电机的输出轴与主动辊固定连接，所述传输架上端通过轴承座转动连接有限位轴，所述限位轴上前后两侧均固定安装有限位轮，所述限位轮位于导向辊正上方，所述输送带外表面前后两端均固定连接有裙带，所述输送带表面且位于两组裙带之间等距固定连接有挡块，所述传输架右侧下端固定连接有导料板，所述导料板伸入料斗内，所述储料机构包括储料仓，所述储料仓下端出口处安装有卸料阀，所述储料仓下端出口位于输送带正方上，所述固定支架前侧安装有控制器，所述称重传感器电性连接于控制器的输入端，所述减速电机和卸料阀电性均电性连接于控制器的输出端。
5.作为本技术方案的进一步优化，所述传输架左侧连接有漏料斗。
6.作为本技术方案的进一步优化，所述限位轮位于裙带外侧。
7.作为本技术方案的进一步优化，所述挡块相互平行设置。
8.作为本技术方案的进一步优化，所述导料板向下倾斜设置。
9.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过料斗进行上料，通过称重传感器监测料斗的重量，并将重量信号传递给控制器，若料斗内材料剩余较少，重量低于设定值时，控制器控制减速电机和卸料阀进行工作，使得卸料阀打开，将储料仓内的材料卸到下方的输送带上，通过减速电机驱动输送带进行移动，对材料进行输送，将材料输送至
右上方，并通过导料板将材料导向料斗内，对料斗进行自动补料，节省人力物力，提高工作效率，当一次补料完成后，控制器先后控制卸料阀和减速电机停止工作，停止补料。
附图说明
10.图1为本实用新型结构示意图；
11.图2为本实用新型料斗机构结构示意图；
12.图3为本实用新型俯视结构示意图；
13.图4为本实用新型图3中a处局部放大结构示意图。
14.图中：1、固定支架；2、料斗；3、称重传感器；4、凸台；5、传输架；6、输送带；7、减速电机；8、限位轴；9、限位轮；10、裙带；11、挡块；12、导料板；13、储料仓；14、卸料阀；15、控制器；16、漏料斗。
具体实施方式
15.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
16.请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种塑胶材料自动补料系统，包括料斗机构、传输机构和储料机构。
17.料斗机构包括固定支架1和料斗2，固定支架1中部开设有供料斗2穿过的通孔，固定支架1上端面且位于通孔外侧周向等距固定安装有四组称重传感器3，料斗2外表面固定连接有凸台4，称重传感器3上端与凸台4固定连接，
18.传输机构包括传输架5，传输架5包括水平段和倾斜段，传输架5内左右两侧分别通过轴承转动连接有主动辊和从动辊，传输架5内且位于水平段和倾斜段连接处通过轴承转动连接有导向辊，主动辊、导向辊和从动辊之间套设有输送带6，传输架5前侧固定安装有减速电机7，减速电机7的输出轴与主动辊固定连接，传输架5上端通过轴承座转动连接有限位轴8，限位轴8上前后两侧均固定安装有限位轮9，限位轮9位于导向辊正上方，通过限位轮9对输送带6进行限位，使得输送带在处于水平段时，能够进行水平运动，输送带6外表面前后两端均固定连接有裙带10，通过裙带10对输送带6上输送的材料进行限位，防止材料从输送带6前后两侧掉落。限位轮9且位于裙带10外侧。输送带6表面且位于两组裙带10之间等距固定连接有挡块11，挡块11相互平行设置，通过挡块11的设置，对材料起到限位作用，避免在处于倾斜段时，材料从输送带6上滑落。传输架5右侧下端固定连接有导料板12，导料板12向下倾斜设置，导料板12伸入料斗2内。所述传输架5左侧连接有漏料斗16，通过漏料斗16对输送带6左端掉落的材料进行收集，避免掉落在地上，造成浪费。
19.储料机构包括储料仓13，储料仓13下端出口处安装有卸料阀14，储料仓13下端出口位于输送带6正方上，通过卸料阀14控制储料仓13的出料，打开卸料阀14，可将储料仓13内的材料卸到下方的输送带6上。
20.固定支架1前侧安装有控制器15，称重传感器3电性连接于控制器15的输入端，减速电机7和卸料阀14电性均电性连接于控制器15的输出端，通过称重传感器3监测料斗2的
重量，并将重量信号传递给控制器15，若料斗2的重量低于设定值时，控制器15控制减速电机7和卸料阀14进行工作，使得卸料阀14打开，将储料仓13内的材料卸到下方的输送带6上，通过输送带6进行移动，对材料进行输送，将材料输送至右上方，并通过导料板12将材料导向料斗2内。
21.具体的，使用时，通过料斗2进行上料，通过称重传感器3监测料斗2的重量，并将重量信号传递给控制器15，若料斗2内材料剩余较少，重量低于设定值时，控制器15控制减速电机7和卸料阀14进行工作，使得卸料阀14打开，将储料仓13内的材料卸到下方的输送带6上，通过减速电机7驱动输送带6进行移动，对材料进行输送，将材料输送至右上方，并通过导料板12将材料导向料斗2内，对料斗2进行自动补料，当一次补料完成后，控制器15先后控制卸料阀14和减速电机7停止工作，停止补料。
22.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种塑胶材料自动补料系统，包括料斗机构、传输机构和储料机构，其特征在于：所述料斗机构包括固定支架（1）和料斗（2），所述固定支架（1）中部开设有供料斗（2）穿过的通孔，所述固定支架（1）上端面且位于通孔外侧周向等距固定安装有四组称重传感器（3），所述料斗（2）外表面固定连接有凸台（4），所述称重传感器（3）上端与凸台（4）固定连接，所述传输机构包括传输架（5），所述传输架（5）包括水平段和倾斜段，所述传输架（5）内左右两侧分别通过轴承转动连接有主动辊和从动辊，所述传输架（5）内且位于水平段和倾斜段连接处通过轴承转动连接有导向辊，所述主动辊、导向辊和从动辊之间套设有输送带（6），所述传输架（5）前侧固定安装有减速电机（7），所述减速电机（7）的输出轴与主动辊固定连接，所述传输架（5）上端通过轴承座转动连接有限位轴（8），所述限位轴（8）上前后两侧均固定安装有限位轮（9），所述限位轮（9）位于导向辊正上方，所述输送带（6）外表面前后两端均固定连接有裙带（10），所述输送带（6）表面且位于两组裙带（10）之间等距固定连接有挡块（11），所述传输架（5）右侧下端固定连接有导料板（12），所述导料板（12）伸入料斗（2）内，所述储料机构包括储料仓（13），所述储料仓（13）下端出口处安装有卸料阀（14），所述储料仓（13）下端出口位于输送带（6）正方上，所述固定支架（1）前侧安装有控制器（15），所述称重传感器（3）电性连接于控制器（15）的输入端，所述减速电机（7）和卸料阀（14）均电性连接于控制器（15）的输出端。2.根据权利要求1所述的一种塑胶材料自动补料系统，其特征在于：所述传输架（5）左侧连接有漏料斗（16）。3.根据权利要求1所述的一种塑胶材料自动补料系统，其特征在于：所述限位轮（9）位于裙带（10）外侧。4.根据权利要求1所述的一种塑胶材料自动补料系统，其特征在于：所述挡块（11）相互平行设置。5.根据权利要求1所述的一种塑胶材料自动补料系统，其特征在于：所述导料板（12）向下倾斜设置。

技术总结
本实用新型涉及塑胶加工技术领域，具体的说是一种塑胶材料自动补料系统，包括料斗机构、传输机构和储料机构，所述料斗机构包括固定支架和料斗，所述固定支架中部开设有供料斗穿过的通孔，所述固定支架上端面且位于通孔外侧周向等距固定安装有四组称重传感器。本实用新型通过称重传感器监测料斗的重量，并将重量信号传递给控制器，若料斗内材料重量低于设定值时，控制器控制减速电机和卸料阀进行工作，使得卸料阀打开，将储料仓内的材料卸到下方的输送带上，通过减速电机驱动输送带进行移动，对材料进行输送，将材料输送至右上方，并通过导料板将材料导向料斗内，对料斗进行自动补料，节省人力物力，提高工作效率。提高工作效率。提高工作效率。


技术研发人员：宋文明 周维
受保护的技术使用者：江阴市文明体育塑胶有限公司
技术研发日：2022.05.28
技术公布日：2022/12/2