一模双出型汽车零部件注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具领域，特别是涉及一种一模双出型汽车零部件注塑模具。


背景技术：

2.注塑模具是生产塑料制品的工具，具体是指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经过冷却固化后，得到的具有一定形状的产品。
3.如图1及图2所示，为应用于汽车上的两种零部件20，分别为第一零部件21及第二零部件22，所述第一零部件21包括第一短边21a、第一长边21b及第一连接体21c，所述第一短边21a及所述第一长边21b分别与所述第一连接体21c的两端连接，所述第二零部件22包括第二短边22a、第二长边22b及第二连接体22c，所述第二短边22a及所述第二长边22b分别与所述第二连接体22c的两端连接，且所述第二短边22a的长度大于第一短边21a的长度，所述第二长边22b的长度大于第一短边21b的长度。
4.现有的注塑模具大多是单出型模具，也就是一副模具只能生产一种产品，对于同系列多种产品，则需要设计多个单出型模具去分别生产各个产品，但是这种生产方式不仅效率低下，生产周期长，而且模具制造成本高，占用空间大。所以对于上述的两种零部件20采用单出型模具，所带来的经济效益是相对低下的，但同时一模双出型模具的设计难度高于单出型模具，由于第一零部件21与第二零部件22的尺寸不同，分型面及浇筑系统等部位的选择与设计一旦不当，将直接影响产品的质量和脱模难度。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够实现一副模具生产出两种产品，且能够保证产品顺利脱模，从而在降低生产成本的同时提高产品质量的一模双出型汽车零部件注塑模具。
6.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
7.一种一模双出型汽车零部件注塑模具，包括：前模组件、后模组件及浇筑组件，所述前模组件包括成型前模，所述成型前模上开设有前模浇筑槽，且所述成型前模上设置有第一成型凸台及第二成型凸台，所述前模浇筑槽位于所述第一成型凸台及所述第二成型凸台之间；所述后模组件包括成型后模，所述成型前模与所述成型后模相对齐设置，所述成型后模上开设有第一浇筑斜孔、第二浇筑斜孔及后模浇筑槽，所述第一浇筑斜孔及所述第二浇筑斜孔分别与所述后模浇筑槽连通，所述成型后模上还开设有第一成型槽及第二成型槽，所述第一浇筑斜孔的一端与所述第一成型槽连通，所述第二浇筑斜孔的一端与所述第二成型槽连通；所述浇筑组件包括浇口套，所述成型前模上开设有安装孔，所述安装孔与所述前模浇筑槽连通，所述浇口套设置于所述安装孔上，且所述浇口套的出料端位于所述后模浇筑槽内，所述第一浇筑斜孔与所述浇口套的距离大于所述第二浇筑斜孔与所述浇口套的距离。
8.在其中一个实施方式中，所述前模组件还包括前模固定件，所述前模固定件包括前模固定板，所述成型前模设置于所述前模固定板上，所述浇口套的固定端设置于所述前模固定板上。
9.在其中一个实施方式中，所述成型前模上设置有定位凸台。
10.在其中一个实施方式中，所述成型后模上开设有定位凹槽，所述成型前模与所述成型后模相扣时，所述定位凸台容置于所述定位凹槽内。
11.在其中一个实施方式中，所述成型后模上还开设有排气槽。
12.在其中一个实施方式中，所述后模组件还包括后模固定件，所述后模固定件包括后模固定板，所述成型后模设置于所述后模固定板上，且所述后模固定板与所述前模固定板连接。
13.在其中一个实施方式中，所述一模双出型汽车零部件注塑模具还包括脱模组件，所述脱模组件与所述后模组件滑动连接，所述成型后模向远离所述成型前模的方向移动时，第一零部件及第二零部件分别留在所述成型后模上，所述脱模组件用于推动第一零部件及第二零部件向远离所述成型后模的方向移动。
14.在其中一个实施方式中，所述脱模组件包括多个第一推动杆、多个第二推动杆及推动件，各所述第一推动杆及各所述第二推动杆的一端分别设置于所述推动件上，各所述第一推动杆的另一端分别与第一零部件的内侧壁相抵持，各所述第二推动杆的另一端分别与第二零部件的内侧壁相抵持。
15.在其中一个实施方式中，所述推动件包括固定块及推板，所述固定块与所述推板连接，各所述第一推动杆及各所述第二推动杆分别设置于所述固定块上。
16.在其中一个实施方式中，所述脱模组件还包括导向杆及复位弹簧，所述复位弹簧设置于所述导向杆上，所述导向杆滑动穿设于所述后模固定板上，且所述导向杆的连接端设置于所述固定块上。
17.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
18.本实用新型的一模双出型汽车零部件注塑模具通过设置前模组件、后模组件及浇筑组件，从而能够通过第一成型凸台及第一成型槽对第一零部件进行成型操作，通过第二成型凸台及第二成型槽对第二零部件进行成型操作，如此，可以实现一副模具生产两种产品，提高生产效率，降低生产成本；通过使第一浇筑斜孔与浇口套的距离大于第二浇筑斜孔与浇口套的距离，同时使第二连接体处的分型面高于第一连接体处的分型面，不仅可以使料液先流入尺寸较大的第二零部件上，从而保证第一零部件及第二零部件填充料液的饱和度，还能够实现在同等脱模力下，都能顺利对第一零部件及第二零部件进行脱模操作，从而提高产品的质量。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。
20.图1为两种零部件的第一零部件及第二零部件的结构示意图；
21.图2为两种零部件的第一零部件及第二零部件另一视角的结构示意图；
22.图3为本实用新型一实施例中的一模双出型汽车零部件注塑模具的结构示意图；
23.图4为图3中的一模双出型汽车零部件注塑模具的剖视结构示意图；
24.图5为图3中的一模双出型汽车零部件注塑模具的成型前模、成型后模及浇口套的结构示意图；
25.图6为图3中的一模双出型汽车零部件注塑模具的成型前模、成型后模及浇口套的另一视角的结构示意图；
26.图7为图3中的一模双出型汽车零部件注塑模具的成型前模、成型后模及浇口套的剖视结构示意图。
具体实施方式
27.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。结合图1、图2、图3、图4、图5、图6及图7所示，一种一模双出型汽车零部件注塑模具10包括：前模组件100、后模组件200及浇筑组件300，前模组件100包括成型前模110，成型前模110上开设有前模浇筑槽111，且成型前模上设置有第一成型凸台112及第二成型凸台113，前模浇筑槽111位于第一成型凸台112及第二成型凸台113之间，后模组件200包括成型后模210，成型前模110与成型后模210相对齐设置，成型后模210上开设有第一浇筑斜孔211、第二浇筑斜孔212及后模浇筑槽213，第一浇筑斜孔211及第二浇筑斜孔212分别与后模浇筑槽213连通，成型后模210上还开设有第一成型槽214及第二成型槽215；浇筑组件300包括浇口套310，成型前模110上开设有安装孔，安装孔与前模浇筑槽111连通，浇口套310设置于安装孔上，且浇口套310的出料端位于后模浇筑槽213内，第一浇筑斜孔211与浇口套310的距离大于第二浇筑斜孔212与浇口套310的距离。
28.需要说明的是，前模组件100与浇筑组件300连接，而浇筑组件300则与注射机的注射端连接，后模组件200与前模组件100连接，且后模组件200与注射机的移动端连接，在进行成型操作时，成型前模110与成型后模210处于合模状态，第一成型凸台112与第一成型槽214共同构成第一零部件21的第一成型模腔，第二成型凸台113与第二成型槽215共同构成第二零部件22的第二成型模腔，前模浇筑槽111与后模浇筑槽213则共同构成浇筑系统中的分流道，第一浇筑斜孔211及第二浇筑斜孔212则为浇筑系统中的进胶口，第一浇筑斜孔211的一端与第一成型槽214连通，第二浇筑斜孔212的一端与第二成型槽215连通，具体地，注射机的注射口与浇口套310连通，通过注射机喷射料液进入浇口套310，流经分流道，再分别通过第一浇筑斜孔211及第二浇筑斜孔212进入到第一成型模腔及第二成型模腔，如此，便可以实现一副模具生产出两种产品，从而提高产品的生产效率，降低生产成本；
29.进一步地，由于第二短边22a的长度大于第一短边21a的长度，第二长边22b的长度大于第一短边21b的长度，所以使第二连接体22c处的分型面高于第一连接体21c处的分型面，如此，第二成型槽215的深度就不会比第一成型槽214的深度深太多，导致在同等脱模力度的情况下，因第二零部件22在第二成型槽215的粘连面积比第一零部件21在第一成型槽214的粘连面积大的较多，从而出现这两种情况：一是脱模时的脱模力适用于第一零部件21所需的脱模力，但对第二零部件22所需的脱模力则不足，导致第二零部件22无法顺利脱模，对第二零部件22造成损伤，二是脱模时的脱模力适用于第二零部件22所需的脱模力，但对于第一零部件21所需的脱模力则过大，导致第一零部件21在脱模过程中被顶伤，从而影响第一零部件21的外观精度；进一步地，第一浇筑斜孔211与浇口套310的距离大于第二浇筑
斜孔212与浇口套310的距离，具体地，第一浇筑斜孔211连通第一连接体21c处的成型凹槽，第二浇筑斜孔212则连通第二连接体22c的成型凹槽，如此，可以使注塑机喷射料液的时候，料液先流入离浇口套310较近的第二浇筑斜孔212处，率先对尺寸较大的第二零部件22进行填充料液，从而实现在同等注塑时间下，第一零部件21及第二零部件22皆能保证料液填充的饱和度，进而提高产品的质量和外观品质。
30.进一步地，一实施方式中，第一浇筑斜孔211及第二浇筑斜孔212都为潜伏式进胶口，如此，在对第一零部件21及第二零部件22进行脱模的时候，在第一浇筑斜孔211及第二浇筑斜孔212形成的废料就会被直接切断，而无需在脱模之后，再通过人工进行二次处理；具体地，第一浇筑斜孔211、第二浇筑斜孔212及后模浇筑槽213均设置在成型后模210的中间区域，且都位于第一成型槽214及第二成型槽215之间，第一浇筑斜孔211倾斜开设于成型后模210上，第一浇筑斜孔211为一端尺寸大，一端尺寸小，呈漏斗型结构，尺寸大的一端为进料口，并与后模浇筑槽213连通，尺寸小的一端为出料口，尺寸小的一端向下倾斜的同时并与第一成型槽214连通。同样的，第二浇筑斜孔212的设置方式及结构与第一浇筑斜孔211相同。
31.一实施方式中，前模组件100还包括前模固定件120，前模固定件120包括前模固定板121，成型前模110设置于前模固定板121上，浇口套310的固定端设置于前模固定板121上。
32.需要说明的是，前模固定板121上开设有安装槽，成型前模110设置于前模安装槽上，例如，成型前模110可以采用螺栓或螺钉等螺接件进行连接固定，从而方便后续的拆卸更换，同时，前模固定板121远离前模安装槽的一面上开设有固定孔，浇口套310的固定端设置于固定孔内，且固定孔与成型前模110上的安装孔连通；在本实施例中，前模固定件120还包括前模座板122，前模座板122设置于前模固定板121上，浇筑组件300还包括定位环320，定位环320设置于前模座板122上，同时，前模座板122上开设有注射孔，定位环320与注射孔相对齐，且注射孔与前模固定板121上的固定孔连通，注射孔与注塑机上注射口连接，前模座板122用于将前模组件100固定在注塑机的注塑端上。
33.一是实施方式，结合图5、图6及图7所示，成型前模110上设置有定位凸台114。
34.需要说明的是，在本实施例中，成型后模210上也开设有定位凹槽216，成型前模110与成型后模210相扣时，定位凸台216容置于定位凹槽114内，通过定位凹槽114及定位凸台216，可以提高成型前模110与成型后模210相扣合时候的位置的精确性，从而进一步提高产品的质量。进一步地，定位凸台114设置有四个，四个定位凸台114分别设置在成型前模110的四个角区域，同样的定位凹槽114也设置有四个，四个定位凹槽114分别设置在成型后模210的四个角区域，如此，可以进一步提高定位的准确性。
35.一实施方式中，如图5所示，成型后模210上还开设有排气槽217。
36.需要说明的是，排气槽217设置有多条，各条排气槽217的一端分别与第一成型槽214及第二成型槽215连通，各条排气槽217的另一端则通向成型后模210的外侧，通过设置排气槽217，在注射料液进入第一成型模腔及第二成型模腔的时候，各成型模腔内的空气则通过排气槽217排出，从而提高产品的质量，避免出现气泡等缺陷。
37.一实施方式中，后模组件200还包括后模固定件220，后模固定件220包括后模固定板221，成型后模210设置于后模固定板221上，且后模固定板221与前模固定件121连接。
38.需要说明的是，后模固定板221上开设有后模安装槽，成型后模210设置于后模安装槽上，例如，成型后模210可以通过螺栓或螺丝等螺接件进行安装固定，如此，可以方便后续的拆卸与更换；后模固定件220还包括后模座板222及两个支撑块223，各个支撑块223的一端与后模固定板221连接，两个支撑块223的另一端则设置于后模座板222的两侧，且两个支撑块223之间设置有容置腔，后模座板222则用于将后模组件200安装固定在注射机的移动端上，在进行成型操作的时候，前模组件100固定不动，后模组件200向远离或靠近前模组件100的方向进行往复式位移。
39.一实施方式中，一模双出型汽车零部件注塑模具10还包括脱模组件400，脱模组件400与后模组件200滑动连接，成型后模210向远离成型前模110的方向移动时，第一零部件21及第二零部件22分别留在成型后模210上，脱模组件用于推动第一零部件21及第二零部件22向远离成型后模210的方向移动。
40.需要说明的是，脱模组件400的一端容置于两个支撑块223之间的容置腔内，脱模组件400的推动端则与第一零部件21及第二零部件22的内侧壁相抵持，通过脱模组件400，实现第一零部件21及第二零部件22的脱模操作。
41.具体地，脱模组件400包括多个第一推动杆410、多个第二推动杆420及推动件420，各第一推动杆410及各第二推动杆420的一端分别设置于推动件430上，各第一推动杆410的另一端分别与第一零部件21的内侧壁相抵持，各第二推动杆420的另一端分别与第二零部件22的内侧壁相抵持。
42.需要说明的是，推动件420位于容置腔内，推动件430用于带动各第一推动杆410及各第二推动杆420进行推动运动，在进行脱模操作时，成型后模210向远离成型前模110的方向移动，第一零部件21及第二零部件22分别留在成型后模210上，推动件430启动，并带动第一推动杆410及各第二推动杆420进行推动运动，从而将第一零部件21及第二零部件22分别从第一成型槽214及第二成型槽215中顶出，从而完成脱模操作；在对第一零部件21及第二零部件22进行成型的时候，第一浇筑斜孔211及第二浇筑斜孔212的废料会与第一零部件21及第二零部件22粘连，而第一浇筑斜孔211及第二浇筑斜孔212采用的是潜伏式进胶口，故而对第一零部件21及第二零部件脱模的时候，第一浇筑斜孔211及第二浇筑斜孔212的废料会直接被切断，而无需再通过人工进行二次处理。在本实施例中，脱模组件400还包括废料推动杆440，废料推动杆440与推动件420连接，废料推动杆440的一端位于后模浇筑槽213中间区域的下方，通过废料推动杆440与后模浇筑槽213的废料接触，从而实现对废料进行脱模。具体地，成型后模210上开设有废料推动杆440的避位孔、多个第一推动杆410的避位孔及多个第二推动杆420的避位孔，同样的，后模固定板221上也开设有废料推动杆440的避位孔、多个第一推动杆410的避位孔及多个第二推动杆420的避位孔，且成型后模210上的避位孔与后模固定板221上的避位孔相连通，废料推动杆440、多个第一推动杆410及多个第二推动杆420滑动穿设于各自在成型后模210的避位孔及后模固定板221的避位孔。
43.一实施方式中，推动件430包括固定块431及推板432，固定块431与推板432连接，各第一推动杆410及各第二推动杆420分别设置于固定块431上。
44.需要说明的是，固定块431与推板432连接，各第一推动杆410及各第二推动杆420分别设置于固定块431上，如此，通过推板432带动各第一推动杆410、各第二推动杆420及废料推动杆440进行移动，从而实现各部分的脱模操作
45.进一步地，脱模组件400还包括导向杆460及复位弹簧450，复位弹簧450设置于导向杆460上，导向杆460滑动穿设于后模固定板221上，且导向杆460的连接端设置于固定块431上。
46.需要说明的是，在进行脱模时，推板432向后模固定板221的方向移动，同时带动各第一推动杆410、各第二推动杆420及废料推动杆440进行移动，在移动的过程中，复位弹簧450被压缩，完成脱模操作后，复位弹簧450松开，从而带动推板432回到初始状态。在本实施例中，脱模组件400还包括限位垫块470，限位垫块470设置于后模座板222上，且位于推板432的下方，通过限位垫块470对推板432的移动进行限位，从而保护模具。
47.一实施方式中，一模双出型汽车零部件注塑模具10还包括导向定位结构，前模组件100及后模组件200通过导向定位结构进行连接，通过导向定位结构可以保证后模组件200移动时的稳定性；一模双出型汽车零部件注塑模具10还包括冷却结构，冷却结构设置在成型前模110及成型后模210上，通过冷却结构加速料液凝固成固体，从而提高产品的生产效率。
48.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。