一种多腔注射浸润成型装置及工艺的制作方法

本发明属于复合材料成型，具体涉及一种多腔注射浸润成型装置及工艺。

背景技术：

1、复合材料拉挤成型工艺是在牵引设备的牵引下，将连续纤维或其织物进行树脂浸润并通过成型模具加热使树脂固化来生产复合材料的一种工艺方法，具有工艺简单、自动化程度高、可以实现连续化生产及纤维含量高、机械强度高等优点，在风电、光伏、航空航天等领域得到广泛应用。

2、传统的拉挤工艺中的浸润通常采用开放胶槽，纱线经过胶槽浸润树脂，通过压辊挤压多余树脂，而后进入模具固化成型。但对于一些挥发性较强的树脂或光敏树脂，开放胶槽并不能实现连续生产，为克服这一难题，出现了注射浸润方式。

3、参见公开号为cn106515047a的专利一种反应注射拉挤成型设备及反应注射拉挤成型方法，其通过注射枪连接一注胶设备，将树脂直接注射进密闭模具中，其注胶设备的注胶方式是将注胶口设置在垂直模具方向，施加一定的注胶压力，解决了树脂易挥发或不能见光的问题，但这种注胶方式的浸润效果较差，且受注胶压力影响较大，板材表面易出现浸渍缺陷，影响其外观及机械性能，成品率得不到保证，同时由于浸润速度慢进而导致拉挤速度慢、生产效率低等问题。

技术实现思路

1、本发明的一个目的是提供一种多腔注射浸润成型装置。

2、为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

3、一种多腔注射浸润成型装置，包括导纱板、浸润模具、成型模具以及注胶管，所述的导纱板、浸润模具、成型模具依次设置，

4、所述的浸润模具具有多个浸润腔，所述的浸润腔从所述的浸润模具的一端延伸至另一端，并在所述的浸润模具的一端形成入口，在另一端形成出口；

5、所述的注胶管设置有多个，多个所述的注胶管从所述的浸润腔的入口插入；

6、所述的成型模具具有成型腔，所述的成型腔的截面形状与待成型产品的截面形状相同，所述的成型腔从所述的成型模具的一端延伸至另一端，并在所述的成型模具的一端形成入口，在另一端形成出口，所述的成型腔的入口与所述的浸润腔的出口连接并且连通。

7、上述技术方案优选地，所述的浸润模具的多个浸润腔相互独立，且每个所述的浸润腔的截面形状与待成型产品的截面形状相同。

8、进一步优选地，所述的浸润腔包括第一浸润腔、第二浸润腔，所述的第一浸润腔、第二浸润腔上下设置，所述的第一浸润腔从其入口至出口从上至下倾斜延伸，所述的第二浸润腔从其入口至出口从下至上倾斜延伸。

9、进一步优选地，所述的浸润腔、成型腔的截面形状均呈一字形。

10、上述技术方案优选地，所述的浸润模具的多个浸润腔相互连通，并围合呈与待成型产品相同的形状。

11、进一步优选地，所述的浸润腔的截面面积从其入口至出口等比例缩小。

12、进一步优选地，所述的浸润腔、成型腔的截面形状均呈环形，且所述的浸润腔的出口、所述的成型腔入口的截面形状、大小一致。

13、上述技术方案优选地，所述的导纱板上开设有多个导纱孔和注胶管孔，所述的注胶管孔分布在所述的导纱孔之间，所述的注胶管固定在所述的注胶管孔内。

14、上述技术方案优选地，每个所述的浸润腔均匀设置有多个注胶管。

15、本发明的另一个目的是提供一种多腔注射浸润成型工艺。

16、为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

17、一种多腔注射浸润成型工艺，所述的工艺采用所述的多腔注射浸润成型装置，包括所述的注胶管从所述的浸润腔的入口注入浸润介质，注入浸润介质的流动方向与纱线拉挤的方向一致。

18、由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

19、本发明整体采用的为封闭模具，树脂经注胶管从进纱口注入到浸润模具内，减少了树脂的挥发，减少环境污染，同时树脂持续不断注入，有效的解决了传统工艺间断往胶槽中加胶的方式中大量存在的“新旧胶”问题，进一步确保了纱线的均匀分布，确保其性能的稳定性；

20、本发明浸润腔的多腔注入的方式，将纱线分为若干部分分别浸润，达到理想的浸润效果，保证成品率，板材表面未出现由于浸润不良引起的雪花状发白现象。

技术特征：

1.一种多腔注射浸润成型装置，其特征在于：包括导纱板、浸润模具、成型模具以及注胶管，所述的导纱板、浸润模具、成型模具依次设置，

2.根据权利要求1所述的多腔注射浸润成型装置，其特征在于：所述的浸润模具的多个浸润腔相互独立，且每个所述的浸润腔的截面形状与待成型产品的截面形状相同。

3.根据权利要求2所述的多腔注射浸润成型装置，其特征在于：所述的浸润腔包括第一浸润腔、第二浸润腔，所述的第一浸润腔、第二浸润腔上下设置，所述的第一浸润腔从其入口至出口从上至下倾斜延伸，所述的第二浸润腔从其入口至出口从下至上倾斜延伸。

4.根据权利要求2所述的多腔注射浸润成型装置，其特征在于：所述的浸润腔、成型腔的截面形状均呈一字形。

5.根据权利要求1所述的多腔注射浸润成型装置，其特征在于：所述的浸润模具的多个浸润腔相互连通，并围合呈与待成型产品相同的形状。

6.根据权利要求5所述的多腔注射浸润成型装置，其特征在于：所述的浸润腔的截面面积从其入口至出口等比例缩小。

7.根据权利要求5所述的多腔注射浸润成型装置，其特征在于：所述的浸润腔、成型腔的截面形状均呈环形，且所述的浸润腔的出口、所述的成型腔入口的截面形状、大小一致。

8.根据权利要求1所述的多腔注射浸润成型装置，其特征在于：所述的导纱板上开设有多个导纱孔和注胶管孔，所述的注胶管孔分布在所述的导纱孔之间，所述的注胶管固定在所述的注胶管孔内。

9.根据权利要求1所述的多腔注射浸润成型装置，其特征在于：每个所述的浸润腔均匀设置有多个注胶管。

10.一种多腔注射浸润成型工艺，其特征在于：所述的工艺采用权利要求1至9中任意一项权利要求所述的多腔注射浸润成型装置，包括所述的注胶管从所述的浸润腔的入口注入浸润介质，注入浸润介质的流动方向与纱线拉挤的方向一致。

技术总结
本发明涉及一种多腔注射浸润成型装置及工艺，包括导纱板、浸润模具、成型模具以及注胶管，导纱板、浸润模具、成型模具依次设置，浸润模具具有多个浸润腔，浸润腔从浸润模具的一端延伸至另一端，并在浸润模具的一端形成入口，在另一端形成出口；注胶管设置有多个，多个注胶管从浸润腔的入口插入；成型模具具有成型腔，成型腔的截面形状与待成型产品的截面形状相同，成型腔从成型模具的一端延伸至另一端，并在成型模具的一端形成入口，在另一端形成出口，成型腔的入口与浸润腔的出口连接并且连通。本发明减少了树脂的挥发、环境污染，确保了纱线的均匀分布，确保其性能的稳定性；可以达到理想的浸润效果，保证成品率。

技术研发人员：任金凯,南岳,王凯锋,施刘生,宋朝印,陈斯,管彩文
受保护的技术使用者：江苏澳盛复合材料科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/1