一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具的制作方法

本技术属于碳纤维复合材料成型领域，特别是涉及一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具。

背景技术：

1、蜂窝结构是航空航天常用结构，是面板与蜂窝芯材通过胶膜组成的层状复合结构，面板蜂窝夹层结构具有质量轻，比强度高、平面度高、隔音、降噪、减震、工艺性强和可设计性强的优势。这种结构由面板和蜂窝夹芯两部分组成，蜂窝面板上下包裹蜂窝芯材，面板要求与蜂窝夹层结构结合强度高，在服役时上下面板不与蜂窝夹层表面脱粘。目前国内外常用的蜂窝面板材料为树脂基纤维复合材料，树脂基纤维复合材料相较于金属材料，具有质量轻、强度高、耐腐蚀、耐高温，抗冲击性强、可设计性强的优点，在为夹层材料提供可靠性高的上下支撑同时，还可以实现较宽范围的高温透波性。

2、复合材料面板按照层合板铺层设计准则设计四个角度的铺层，即0°、90°、+45°、-45°，各角度铺层各占25％，单层预浸料厚度为0.1mm，循环镜像铺放。铺层铺敷时，四个角度的确定需要工人在模具上手工划参考线，铺敷成型时要保证纤维方向与参考线重合，划线示意如图1，这种传统的划线方法对工人操作稳定性要求高，预浸料纤维方向与参考线有微小的不重合都有可能造成层合板的翘曲、变形。

3、此外，实际操作成型时，预浸料需要铺敷完一层后铺敷下一层，当第一层预浸料按照参考线铺敷完成后，预浸料会将模具中心的参考线覆盖上，第二层的角度需要借助直尺等外部工具与模具上划的参考线进行重合再定位，然后按线进行铺敷，如图2，可以看出第一层0°角度铺敷完预浸料后，将模具中间划的线遮盖住，只露出四周的角度线，铺敷第二层90°铺层需要借助直尺，将直尺的一边与90°线重合再定位，这种方法效率极低，且容易出错，对工人操作稳定性要求较高，直尺有微小的挪动都会降低产品的精度。

技术实现思路

1、有鉴于此，本实用新型旨在提出一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具，以解决现有复合材料蜂窝面板在成型时在模具上手工划参考线影响铺层效率和铺层精度问题。

2、为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具，它包括模具主体，所述模具主体为圆形，所述模具主体的边缘处沿周向均匀间隔设置有多个激光定位靶标点和多个吊装孔，所述多个激光定位靶标点和多个吊装孔交替设置。

3、更进一步的，所述激光定位靶标点的数量为四个。

4、更进一步的，所述吊装孔的数量为四个。

5、更进一步的，所述模具主体的直径为600mm，厚度为20mm。

6、更进一步的，所述吊装孔的直径为20mm。

7、更进一步的，所述激光定位靶标点的直径为7mm。

8、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

9、1、本实用新型的模具主体上设置有激光定位靶标点，可通过激光投影仪将铺层信息进行投影，模具上不需要手工划参考线，避免了铺层对模具表面参考线的遮挡的情况发生，后续的铺层也不需要借助直尺再定位，提高了铺层效率和铺层精度，并解决了现有人工划线定位工作量大的问题，有效降低了工作人员的劳动强度，同时在原来人员配比上适当减少操作人员数量，降低人工成本；

10、2、本实用新型的模具主体上设置有多个激光定位靶标点，为成型时提供投影仪激光定位的参考点，实现激光投影仪在模具上的快速定位；

11、3、本实用新型的模具主体上设置有多个吊装孔，为模具的移动提供吊耳的连接点；

技术特征：

1.一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具，其特征在于：它包括模具主体(3)，所述模具主体(3)为圆形，所述模具主体(3)的边缘处沿周向均匀间隔设置有多个激光定位靶标点(1)和多个吊装孔(2)，所述多个激光定位靶标点(1)和多个吊装孔(2)交替设置。

2.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具，其特征在于：所述激光定位靶标点(1)的数量为四个。

3.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具，其特征在于：所述吊装孔(2)的数量为四个。

4.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具，其特征在于：所述模具主体(3)的直径为600mm，厚度为20mm。

5.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具，其特征在于：所述吊装孔(2)的直径为20mm。

6.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具，其特征在于：所述激光定位靶标点(1)的直径为7mm。

技术总结
本技术提出了一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具及蜂窝面板的成型方法，属于碳纤维复合材料成型领域。解决了现有复合材料蜂窝面板在成型时在模具上手工划参考线影响铺层效率和铺层精度的问题。它包括一种碳纤维复合材料蜂窝面板模具，它包括模具主体，所述模具主体为圆形，所述主体的边缘处沿周向均匀间隔设置有多个激光定位靶标点和多个吊装孔，所述多个激光定位靶标点和多个吊装孔交替设置。它主要用于碳纤维复合材料蜂窝面板的成型。

技术研发人员：陈浩然,荆佳奇,韩明轩,曲广岩,夏天骄
受保护的技术使用者：哈尔滨玻璃钢研究院有限公司
技术研发日：20230915
技术公布日：2024/4/17