一种注塑模具冷却机构的制作方法

本技术涉及模具冷却，具体而言，涉及一种注塑模具冷却机构。

背景技术：

1、注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域,经检索，在授权公告号为cn210851210u的中国专利中公开了一种注塑模具随形运水冷却机构，包括进水口、出水口、第一分接器、第二分接器、进水管、出水管、固定架、导热硅胶以及散热片，下模体前端面开设有进水口，进水口后侧装配有第二分接器，第二分接器后侧连接有进水管，下模体前端面开设有出水口，出水口后侧装配有第一分接器，第一分接器后侧连接有出水管，下模体内部上侧装配有固定架，固定架内部装配有散热片，散热片上侧装配有导热硅胶，该设计解决了原有注塑模具冷却效果不佳的问题，本实用新型结构合理，便于快速随形运水冷却，冷却均匀。

2、但是，该方案中在实际使用的过程中，由于随形冷却组件内的管道单一，只能为冷却液提供一个流动路径，需要持续供应充足的低温冷却液，无法实现冷却液的循环使用，耗能较大，不利于节约注塑模具使用的成本支出。

3、因此，我们对此作出改进，提出了一种注塑模具冷却机构。

技术实现思路

1、为了解决现有冷却机构中的冷却流体无法循环使用，导致耗能较大的问题，本实用新型提供了一种注塑模具冷却机构。

2、本实用新型是这样实现的：

3、一种注塑模具冷却机构，包括下模座、上模座和限位杆，所述下模座的顶端四角分别安装限位杆，所述限位杆的顶端与所述上模座的边角穿插连接，所述下模座的顶端开设有塑形槽，所述下模座在靠近塑形槽的内部设置冷却腔室，所述下模座的一侧设有供液机构，所述供液机构的一端与所述冷却腔室的内部相连通，所述下模座的在远离供液机构的一侧设有分流管道，所述分流管道包括排液管、换向阀、第一管道和第二管道，所述排液管连通在所述冷却腔室的内部，所述排液管的一端延伸至所述下模座的外部，并与所述换向阀的输入端连通，所述换向阀的输出端分别连通第一管道与第二管道，所述第一管道与第二管道的一端分别设有降温机构，两个所述降温机构的一端分别设有回流管道，两个所述回流管道的一端分别与所述供液机构的两侧连通。

4、进一步的，所述供液机构包括隔热箱、水泵、输液管、直通管和对接管，所述隔热箱的内部底端安装水泵，所述水泵的输出端连通输液管，所述输液管的一端连通直通管，所述直通管的一端延伸至所述冷却腔室的内部。

5、采用上述进一步方案的有益效果是，通过水泵抽吸隔热箱内部的冷却液，使得输液管与直通管的内部流通冷却液，直至输送到冷却腔室的内部，从而便于对塑形槽的注塑工件进行冷却。

6、进一步的，所述隔热箱的外壁两侧分别连通对接管。

7、采用上述进一步方案的有益效果是，通过对接管的连通使用，便于回流管道进行对接，使其内部降温之后的冷却液重新回流到隔热箱的内部。

8、进一步的，所述回流管道包括直角弯管、电磁阀和温度计，所述直角弯管的一端安装电磁阀，所述电磁阀的一端与所述对接管的一端连通。

9、采用上述进一步方案的有益效果是，通过电磁阀的安装使用，使其控制对接管的内部通断，从而便于将冷却液阻断在降温机构的内部，使得冷却液具备足够时长的冷却。

10、进一步的，所述直角弯管的外壁安装温度计。

11、采用上述进一步方案的有益效果是，通过温度计的安装使用，便于实时监测直角弯管内部温度数值。

12、进一步的，两个所述降温机构分别包括方框、若干散热鳍片、导流铜管、框板、风扇、第一孔洞和第二孔洞，所述方框的内部安装若干所述散热鳍片，若干所述散热鳍片的内部穿插导流铜管，所述导流铜管的一端与所述直角弯管的一端连通。

13、采用上述进一步方案的有益效果是，通过散热鳍片的安装使用，使其在便于固定导流铜管的同时，也便于加快导流铜管的散热效果，从而便于导流铜管内部的冷却液实现高效的降温。

14、进一步的，所述第一管道和第二管道的一端分别与两个所述导流铜管的另一端连通。

15、采用上述进一步方案的有益效果是，通过第一管道和第二管道的连通使用，使其可以分别对不同的导流铜管输送换热之后的冷却液。

16、进一步的，所述方框的一侧安装框板，所述框板的外壁嵌设安装风扇。

17、采用上述进一步方案的有益效果是，通过框板与风扇的安装使用，使得方框的一侧加快空气流速，从而提高导流铜管内部冷却液的降温速率。

18、进一步的，所述方框的两侧分别设置第一孔洞与第二孔洞，所述导流铜管的两端分别贯穿第一孔洞与第二孔洞。

19、采用上述进一步方案的有益效果是，通过第一孔洞与第二孔洞的设置，便于为导流铜管的穿插提供空间。

20、本实用新型的有益效果是：通过塑形槽、冷却腔室、供液机构、分流管道、降温机构与回流管道的配合使用，使得该冷却机构实现双向交替供应冷却液的功能，同时实现了冷却液的循环使用，有效减少的成本支出，其中，通过供液机构对冷却腔室的内部供应充足的冷却液，使得塑形槽内部的注塑工件实现降温，从而有利于脱模，并通过换向阀的连接使用，使得排液管接收冷却腔室内部的冷却液分别分流到第一管道或者第二管道，并将升温的冷却液导流到其中一个降温机构进行降温处理，再通过回流管道的连接使用，使其可以将降温之后的冷却液重新输送到供液机构的内部，从而构成冷却液的循环使用。

技术特征：

1.一种注塑模具冷却机构，包括下模座(100)、上模座(200)和限位杆(300)，其特征在于，所述下模座(100)的顶端四角分别安装限位杆(300)，所述限位杆(300)的顶端与所述上模座(200)的边角穿插连接，所述下模座(100)的顶端开设有塑形槽(700)，所述下模座(100)在靠近塑形槽(700)的内部设置冷却腔室(900)，所述下模座(100)的一侧设有供液机构(400)，所述供液机构(400)的一端与所述冷却腔室(900)的内部相连通，所述下模座(100)的在远离供液机构(400)的一侧设有分流管道(800)，所述分流管道(800)包括排液管(8001)、换向阀(8002)、第一管道(8003)和第二管道(8004)，所述排液管(8001)连通在所述冷却腔室(900)的内部，所述排液管(8001)的一端延伸至所述下模座(100)的外部，并与所述换向阀(8002)的输入端连通，所述换向阀(8002)的输出端分别连通第一管道(8003)与第二管道(8004)，所述第一管道(8003)与第二管道(8004)的一端分别设有降温机构(500)，两个所述降温机构(500)的一端分别设有回流管道(600)，两个所述回流管道(600)的一端分别与所述供液机构(400)的两侧连通。

2.根据权利要求1所述的注塑模具冷却机构，其特征在于，所述供液机构(400)包括隔热箱(4001)、水泵(4002)、输液管(4003)、直通管(4004)和对接管(4005)，所述隔热箱(4001)的内部底端安装水泵(4002)，所述水泵(4002)的输出端连通输液管(4003)，所述输液管(4003)的一端连通直通管(4004)，所述直通管(4004)的一端延伸至所述冷却腔室(900)的内部。

3.根据权利要求2所述的注塑模具冷却机构，其特征在于，所述隔热箱(4001)的外壁两侧分别连通对接管(4005)。

4.根据权利要求3所述的注塑模具冷却机构，其特征在于，所述回流管道(600)包括直角弯管(6001)、电磁阀(6002)和温度计(6003)，所述直角弯管(6001)的一端安装电磁阀(6002)，所述电磁阀(6002)的一端与所述对接管(4005)的一端连通。

5.根据权利要求4所述的注塑模具冷却机构，其特征在于，所述直角弯管(6001)的外壁安装温度计(6003)。

6.根据权利要求5所述的注塑模具冷却机构，其特征在于，两个所述降温机构(500)分别包括方框(5001)、若干散热鳍片(5002)、导流铜管(5003)、框板(5004)、风扇(5005)、第一孔洞(5006)和第二孔洞(5007)，所述方框(5001)的内部安装若干所述散热鳍片(5002)，若干所述散热鳍片(5002)的内部穿插导流铜管(5003)，所述导流铜管(5003)的一端与所述直角弯管(6001)的一端连通。

7.根据权利要求6所述的注塑模具冷却机构，其特征在于，所述第一管道(8003)和第二管道(8004)的一端分别与两个所述导流铜管(5003)的另一端连通。

8.根据权利要求7所述的注塑模具冷却机构，其特征在于，所述方框(5001)的一侧安装框板(5004)，所述框板(5004)的外壁嵌设安装风扇(5005)。

9.根据权利要求8所述的注塑模具冷却机构，其特征在于，所述方框(5001)的两侧分别设置第一孔洞(5006)与第二孔洞(5007)，所述导流铜管(5003)的两端分别贯穿第一孔洞(5006)与第二孔洞(5007)。

技术总结
本技术提供了一种注塑模具冷却机构，属于模具冷却技术领域。该种注塑模具冷却机构，包括下模座、上模座和限位杆，所述下模座的顶端四角分别安装限位杆，所述限位杆的顶端与所述上模座的边角穿插连接，所述下模座的顶端开设有塑形槽，所述下模座在靠近塑形槽的内部设置冷却腔室，所述下模座的一侧设有供液机构，所述供液机构的一端与所述冷却腔室的内部相连通，所述下模座的在远离供液机构的一侧设有分流管道，所述分流管道包括排液管、换向阀、第一管道和第二管道，所述排液管连通在所述冷却腔室的内部，所述排液管的一端延伸至所述下模座的外部，并与所述换向阀的输入端连通。

技术研发人员：陈年益
受保护的技术使用者：宁波市镇海年益模具制造有限公司
技术研发日：20240427
技术公布日：2024/12/17